文档内容
2025年一级建造师
机电工程管理与实务
精讲班
主讲老师：刘忠海4.7石油化工设备安装技术4.7石油化工设备安装技术
4.7.1 塔器设备安装技术
4.7.2 储罐制作与安装技术
4.7.3 金属球罐安装技术
4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
4.7.5 长输管道施工技术4.7.1 塔器设备安装技术
1.塔器的结构、工艺作用和到货状态
1)塔器的结构与工艺作用
塔器为长细圆筒形焊接结构的固定式压力容器，由筒体、
封头、人孔、接管和裙座等组成，是专门为某种生产工艺要求
而设计、制造的非标准设备。塔是用于蒸馏、抽提、吸收、精
制等分离过程的直立式工艺设备。4.7.1 塔器设备安装技术
2)塔器现场到货状态
塔器多数在工厂制造，现场整体安装。少数塔器由于体积
(几何尺寸)大，运输受限制，不能整体运到安装现场。实际中
塔器会以不同组装形式出厂，即不同的到货状态。到货状态分
为整体、分段、分片三种。4.7.1 塔器设备安装技术
2.安装工序内容
1)开箱检验
核对装 箱号、箱数及包装；产品名称、型号及规格；产品质量证
箱单 明文件；塔内件及安全附件的规格、型号、数量
外观质 无表面损伤、变形及锈蚀；塔体采用不锈钢或复合钢板材
量检查 料的腐蚀介质接触面， 低温设备表面不应有刻痕和各类钢
印标记；奥氏体不锈钢、钛、锆、铝材料的塔体表 面，应
无铁离子污染；塔体方位线标记、重心标记及吊挂点等标
记清晰。
分段到 塔体分段处的圆度、外圆周长偏差、端口不平度、坡口质
货验收 量符合相关规定；筒体直线度、筒体长度以及筒体上接管
中心方位和标高的偏差符合相关规定；组装标记清晰；裙
座底板上的地脚螺栓孔中心圆直径允许偏差、相邻两孔弦
长允许偏差和任意两孔弦长允许偏差均为2mm。4.7.1 塔器设备安装技术
2)基础验收
复测基础并对其表面处理，应符合要求。基础上应清晰地
标出标高基准线、中心线。4.7.1 塔器设备安装技术
2)基础验收
基础验收检查要求：
(1)基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。
(2)基础混凝土强度不得低于设计强度的75%,且应在后续
施工中，同期养护混凝土以达到设计文件要求的强度。
(3)结合设备平面布置图和设备本体图，复查基础的外形尺
寸、标高、表面平整度、纵横向中心线等参数，必须符合设计
文件和施工规范的要求，有沉降观测要求的，应设有沉降观测
点。4.7.1 塔器设备安装技术
2)基础验收
基础验收检查要求：
(4)预埋地脚螺栓和其他预埋件的数量、方位必须符合设计
文件和规范的要求。地脚螺栓的螺纹应无损坏、无锈蚀，且应
有保护措施，地脚螺栓的螺母和垫圈齐全。
(5)基础混凝土表面不得有油渍及疏松层，放置垫铁处应铲
平。放置垫铁处以外应凿成麻面，以每100mm×100mm面积
内有3～5个深度不小于10mm的麻点为宜。4.7.1 塔器设备安装技术
3)到货设备的保护措施
封闭措施 设备人孔、管口和开口应临时封闭，氮气保护的设备应定
期检查氮气压力
隔离措施 不锈钢、钛、镍、锆、铝制设备应采取与碳钢隔离的措施，
铝设备、钛设备、低 温设备不得有表面擦伤。4.7.1 塔器设备安装技术
3.塔器就位安装
1)整体安装程序
塔器现场检查验收→基准线标识→运放至吊装要求位置→
基础验收、设置垫铁→ 整体吊装、找正、紧固地脚螺栓、垫
铁点固→二次灌浆。4.7.1 塔器设备安装技术
2)塔器就位
将塔设备任意相邻的方位线作为垂直找正基准，如图4.7-
1所示，测量点1与塔中心线的连线与测量点2与塔中心线的连
线成90°夹角。4.7.1 塔器设备安装技术
2)塔器就位
塔高小于等于30m 垂直度偏差不大于塔高的1/1000
塔高大于30m 垂直度偏差允许值为1/1000塔高，且不大于
50mm
高度大于等于20m 垂直度的测量工作不应在一侧阳光照射或风力
的塔 大于4 级的条件下进行。4.7.1 塔器设备安装技术
3)现场组焊
(1)卧式组焊
组焊程序：开箱检查验收 →在现场组装场地搭设临时道木
支墩或设置滚轮架(托辊)等组装胎具→各段(片)塔体(上段筒体
→中段筒体→下段筒体→底段筒体含裙座)组对焊接成整体→
对现场施焊的环焊缝进行无损检测→热处理→耐压试验、气密
性试验。
塔体组焊完成后，按整体到货塔器的相同程序安装就位，
并进行内固定件和其他配件安装。4.7.1 塔器设备安装技术
3)现场组焊
(2)立式组焊
正装法组焊，即在基础上先安装下段，由下至上逐段组对
焊接的立式安装方法。4.7.1 塔器设备安装技术
3)现场组焊
(2)立式组焊
一般常见塔器立式安装组焊顺序：分段筒体、部件检查验
收→基础验收、安放垫铁→塔体的最下段(带裙座段)吊装就位、
找正→吊装第二段(由下至上排序)、找正→组焊段间环焊缝、
无损检测→重复上述过程，逐段吊装直至吊装最上段(带顶封
头段)、 找正、组焊段间环焊缝、无损检测→整体找正、按要
求力矩紧固地脚螺栓、垫铁点固及二次灌浆→内固定件和其他
配件安装 →耐压试验、气密性试验。4.7.1 塔器设备安装技术
4.塔器产品焊接试件
1)试板制备的要求
(1)应由施焊塔器的焊工，在与施焊相同的条件下采用与施
焊塔器相同的焊接工艺焊接试板。
(2)试板材料应与塔器用材具有相同标准、相同牌号、相同
厚度和相同热处理状态。
(3)试板焊接后及时打上焊工钢印代号，经检验员外观检查
合格后，打上检验员钢印号。
(4)塔器焊后需热处理时，试件应随焊缝一起进行热处理。4.7.1 塔器设备安装技术
2)试板的检验与评定
(1)试板的焊接接头经外观检查和无损检测，合格标准与设
备焊接接头的合格标准相同，焊接试板上截取试样的评定按照
《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》NB/T47016—
2023标准执行。4.7.1 塔器设备安装技术
2)试板的检验与评定
(2)试样的拉伸试验合格指标
(3)试件的弯曲试验合格指标
(4)试件的冲击试验合格指标4.7.1 塔器设备安装技术
2)试板的检验与评定
(2)试样的拉伸试验合格指标：
同一母材拉伸 抗拉强度应不低于母材标准抗拉强度最低值
试样
对不同强度等 抗拉强度应不低于两种母材标准抗拉强度最
级的母材组成 低值中的较小者。
的焊接接头4.7.1 塔器设备安装技术
2)试板的检验与评定
(3)试件的弯曲试验合格指标：
试验弯曲 其拉伸面上沿任何方向不得有单条长度大于3mm
到规定的 的开口缺陷
角度后
试验的菱角开口(除未熔合、夹渣或其他内部缺陷
引起的)缺陷不计。4.7.1 塔器设备安装技术
2)试板的检验与评定
(4)试件的冲击试验合格指标：
通用 钢制接头每组3个标准试件的冲击吸收功平均值
应符合设计文件或相关技术文件的规定
母材标准抗 冲击功平均值应不低于20J
拉强度下限
至多允许有一个试样的冲击吸收功低于规定值，
值≤450MPa
但不低于规定值的70%。4.7.1 塔器设备安装技术
3)焊接产品试件的复验
拉伸、弯曲试 允许复验 不合格的项目取双倍试样进行复验，
验如不合格 达到合格指标为合格
冲击试验如不 允许复验 不合格的项目再取一组(3个) 试样进
能满足合格指 行试验
标
前后两组6个试样的冲击功平均值不
得低于规定值，允许有2个试样小于
规定值，但其中小于规定值70%的
只允许有1个4.7.1 塔器设备安装技术
5.耐压试验
P
P
塔体
塔体
循环水
空气
P
P
试压泵
气泵
水压试验布置图
气压试验布置图4.7.1 塔器设备安装技术
5.耐压试验
1)耐压试验前应确认的条件
(1)设备本体及与本体相焊的内件、附件焊接和检验工作全
部完成。
(2)开孔补强圈用0.4～0.5MPa的压缩空气检查焊接接头质
量合格。
(3)需要焊后热处理的设备，热处理工作已经完成。
(4)在基础上进行耐压试验的设备，基础二次灌浆达到强度
要求。与设计核实基础承载要求是否加载试验介质重量。
(5)试验方案已经批准，施工质量资料完整。4.7.1 塔器设备安装技术
2)水压试验
(1)试验介质宜采用洁净淡水。奥氏体不锈钢制塔器用水作
试压介质时，水中的氯离子含量不超过25ppm。水压试验的
水温不得低于5℃。
(2)在塔器最高与最低点且便于观察的位置，各设置一块压
力表。两块压力表的量程应相同，并校验合格且在校验有效期
内，压力表精度不低于1.6级。压力表量程不低于1.5倍且不高
于3倍试验压力。试验压力以装设在设备最高处的压力表读数
为准。4.7.1 塔器设备安装技术
2)水压试验
(3)设备内的气体应排净并充满液体，试验过程中，设备外
表面应保持干燥。当设备壁温与液体温度接近时，方可缓慢升
压至设计压力，确认无泄漏后继续升压至规定的试验压力，保
压时间不少于30min; 然后将压力降至设计压力，保压足够时
间，对所有焊接接头和连接部位进行全面检查，无渗漏、无可
见变形、试验过程中无异常声响，为合格。
(4)水压试验后，应将液体排尽并用压缩空气将内部吹干。4.7.1 塔器设备安装技术
3)气压试验
(1)采用气压试验代替液压试验的规定：
压力容 气压试验前对塔筒体的对接焊 以符合原设计文件规
器 缝进行100%射线或超声检测 定的合格标准为合格
常压设 对接焊缝进行25%射线或超声 射线检测Ⅲ合格，超
备 检测 声检测Ⅱ合格
安全技 本单位技术总负责人批准的安全技术措施
术措施
压力整 试压系统应设置安全泄放装置并进行压力整定。
定4.7.1 塔器设备安装技术
3)气压试验
(2)介质宜为干燥洁净的空气，也可用氮气或惰性气体。脱
脂后的容器进行气压试验时，必须采用不含油气体。4.7.1 塔器设备安装技术
3)气压试验
(3)程序要求：缓慢升至试验压力的10%,且不超过
0.05MPa, 保压5min, 对所有焊接接头和连接部位进行初次泄
漏检查；初次泄漏检查合格后，继续升压至试验压力的50%,
观察有无异常现象；如无异常现象，继续按规定试验压力的
10%逐级升压， 直到试验压力，保压10min,对所有焊接接头
和连接部位进行全面检查；检查期间保持压力不变，并不得采
用继续加压的方式维持压力不变。4.7.1 塔器设备安装技术
3)气压试验
(4)合格标准：试验过程中无异常的响声，经过肥皂液或者
其他检漏液检验无漏气，无可见变形。对标准抗拉强度下限值
大于或等于540MPa的塔器，泄压后进行表面无损检测抽查未
发现裂纹。4.7.1 塔器设备安装技术
水压试验 气压试验
介质 洁净淡水。奥氏体不锈钢 干燥洁净的空气，也可用氮气或惰性气
制塔器，水中的氯离子含 体。脱脂后的容器进行气压试验时，必
量不超过25ppm。水温不 须采用不含油气体。
得低于5℃。
压力 在塔器最高与最低点且便于观察的位置，各设置一块压力表，压力表
表 精度不低于1.6级。压力表量程不低于1.5倍且不高于3倍试验压力。
试验压力以装设在设备最高处的压力表读数为准。
程序 设计压力-试验压力-设计 10%试验压力-50%试验压力-10%试验
压力 压力逐级升压-试验压力
试验 30+设计要求 5+10+气体检漏
时间
合格 无渗漏、无可见变形、试 无异常的响声，经过肥皂液或者其他检
标准 验过程中无异常声响，为 漏液检验无漏气，无可见变形。对标准
合格。 抗拉强度下限值大于或等于540MPa的
塔器，泄压后进行表面无损检测抽查未
发现裂纹。4.7.2 储罐制作与安装技术
1.金属储罐的分类及其结构特点
1)金属储罐的分类4.7.2 储罐制作与安装技术
1.金属储罐的分类及其结构特点
1)金属储罐的分类
储罐顶 固定顶储 自支撑式锥 顶罐、支撑式锥顶罐、自支撑
部结构 罐 式拱顶罐等形式。
形式
浮顶储罐 包括外浮顶和内浮顶，主要有单盘式浮顶、
双盘式浮顶、敞口隔舱式浮顶、浮筒式浮
顶等形式。
本体结 单层储罐 罐壁为单层，例如：一般的金属油罐
构形式
双层储罐 为平底双壁圆柱形，内、外壁为不同材质。
例如： LNG常压低温储罐。
储罐本 分为非合金钢储罐、合金钢储罐、不锈钢储罐等
体材质4.7.2 储罐制作与安装技术
2)金属储罐的结构特点
(1)固定拱顶储罐的结构特点
拱顶罐也称自支撑式拱顶储罐，罐顶为球冠形结构，罐体
为圆筒形，拱顶中间无支撑，荷载靠其周边支承于罐壁上。有
带肋壳拱顶、网壳拱顶等结构。4.7.2 储罐制作与安装技术
2)金属储罐的结构特点
(1)固定拱顶储罐的结构特点
带肋壳 拱顶球面的曲率半径一般为罐直径的0.8～1.2倍，拱顶由4~
拱顶罐 6mm 的薄钢板(切割后拼接成瓜皮板)和加强筋组成；罐顶板
多采用搭接。优点是施工容易、造价低。
网壳 由网格状空间杆件系组成的球面网架拱壳承载顶面荷载。网
顶拱顶 壳顶由网状壳、边环梁、蒙皮三大部分组成；网状壳由型钢
罐 和连接件组成。钢制网壳重量较大，大型储罐一般采用铝合
金材料网壳，杆件为工厂化预制，现场组装。边环梁是罐壁
顶部的边沿构件，代替包边角钢。蒙皮覆盖在网壳表面的罐
顶板，蒙皮与网壳杆件之间不焊接。特大型拱顶罐尤其是特
大型内浮顶罐已较多采用网壳顶结构。4.7.2 储罐制作与安装技术
(2)浮顶储罐的结构特点4.7.2 储罐制作与安装技术
(2)浮顶储罐的结构特点
①外浮顶储罐的结构特点：外浮顶储罐也简称为浮顶储罐，
罐顶盖浮在敞口的圆筒形罐壁内的液面上并随液面升降，在浮
顶与罐内壁之间的环形空间设有随着浮顶浮动的密封装置。其
优点是可减少或防止罐内液体蒸发损失。大型储油罐大多采用
浮顶罐。
(3)内浮顶储罐的结构特点
① 内浮顶储罐是由拱顶罐内部增设浮顶而成。这种罐主要
用来储存汽油、航空煤油等。4.7.2 储罐制作与安装技术
(4)LNG (常压低温)储罐的结构特点
①LNG 储罐有单容罐、双容罐和全容罐几种类型。
② 储罐内筒一般采用Ni9合金钢，也可为全铝、不锈钢薄
膜或预应力混凝土，外壁为碳钢或预应力混凝土。壁顶的悬挂
式绝热支撑平台为铝制，罐顶则由碳钢或混凝土制成。罐内绝
热材料主要为膨胀珍珠岩、弹性玻璃纤维毡及泡沫玻璃砖等。4.7.2 储罐制作与安装技术
2.气柜分类及结构特点
1)金属气柜的分类4.7.2 储罐制作与安装技术
2.气柜分类及结构特点
1)金属气柜的分类
湿式气 设置水槽，用水密 包括直升式气柜(导轨为带外导架
柜 封的气柜 的直导 轨)和螺旋式气柜(导轨为螺
旋形)。亦可按照活动塔节分为单
节气柜和多节气柜。
干式气 其密封形式为非水 国内主要有多边稀油密封干式气柜、
柜(简称 密封， 为具有活塞 圆筒形稀油密封干式气柜和橡胶膜
干式柜) 密封结构的储气设 密封干式 气柜。
备。4.7.2 储罐制作与安装技术
2)金属气柜的结构特点
(1)湿式气柜结构包括水槽、塔节、钟罩、导轨和导轮、配
重块等。
水槽 即湿式气柜盛水的圆筒形敞口容器
塔节 柜的储气部分，相当于拱顶油罐的罐顶加罐壁， 其中最顶
端塔节称为钟罩或一塔。其他为中节，为无顶无底的圆筒
形结构。从上到下依次称为中节I (简称二塔)、中节Ⅱ(简
称三塔)等。
导轨 引导气柜活动塔节升降的轨道或结构，有直导轨和螺旋导
轨。4.7.2 储罐制作与安装技术
2)金属气柜的结构特点
(2)干式气柜的结构特点：
① 干式气柜结构主要包括气柜底板、立柱、侧壁板、柜顶
架、活塞系统、密封装置、平衡装置等。
多边形稀油密 主要采用稀油和钢质滑板密封装置的活塞密封方
封干式气柜 法， 具有正多边形外形特征。
圆筒形稀油密 主要采用稀油和条形橡胶制品密封装置的活塞密
封干式气柜 封方法，具有圆筒形外形特征。
橡胶膜密封干 以橡胶膜作为密封材料封闭介质的干式气柜，具
式气柜 有采用特制橡胶膜的活塞结构和圆筒形外形特征，
也称布帘气柜、皮膜柜、卷帘柜。4.7.2 储罐制作与安装技术
3.金属储罐的安装方法和施工要求4.7.2 储罐制作与安装技术
3.金属储罐的安装方法和施工要求
1)金属储罐的正装法施工
罐壁板自下而上依次组装焊接，最后组焊完成顶层壁板、
抗风圈及顶端包边角钢等。较适用于大型浮顶罐。包括：水浮
正装法，架设正装法(包括外搭脚手架正装法、内挂脚手架正
装法)等。4.7.2 储罐制作与安装技术
3.金属储罐的安装方法和施工要求
1)金属储罐的正装法施工
外搭脚手架正装法 内挂脚手架正装法
脚手架随罐壁板升高而逐层搭设； 一台储罐施工宜 用2层至3
当纵向焊缝采用气电立焊、环向焊 层脚手架、1个或2个楼梯
缝采用自动焊时，脚手架不得影响 间，脚手架从下至上交替
焊接操作；在壁板内侧挂设移动小 使用；在罐壁外侧挂设移
车进行内侧施工；用吊车吊装壁板。 动小车进行罐壁外侧施工；
这种架设正装法(包括以下内挂脚手 用吊车吊装壁板。
架正装法)适用于大型和特大型储罐，
便于自动焊作业。4.7.2 储罐制作与安装技术
2)金属储罐的倒装法施工4.7.2 储罐制作与安装技术
2)金属储罐的倒装法施工4.7.2 储罐制作与安装技术
2)金属储罐的倒装法施工
在罐底板铺设后，先完成底板边缘板外侧300mm对接焊
缝的焊接，并进行无损检测；组装焊接顶层壁板及包边角钢，
组装焊接罐顶。然后自上而下依次组装焊接每层壁板，直至底
层壁板。倒装法分为中心柱组装法、边柱倒装法(有液压提升、
葫芦提升等)、充气顶升法和水浮顶升法。4.7.2 储罐制作与安装技术
2)金属储罐的倒装法施工
(1)边柱倒装法
系利用均布在罐壁内侧带有提(顶)升机构的边柱提升与罐
壁板下部临时胀紧固定的胀圈，使上节壁板随胀圈一起上升到
预定高度，组焊第二圈罐壁板，然后松开胀圈，降至第二圈罐
壁板下部胀紧、固定后再次起升。如此往复，直至组焊完。4.7.2 储罐制作与安装技术
2)金属储罐的倒装法施工
(2)边柱液压提升倒装法
在罐壁板内侧沿周向均匀设置提升架，提升架上设置液压
千斤顶；提升架高度应比最大提升高度高1000mm左右，背
向壁板一侧设置防倾覆斜拉杆；4.7.2 储罐制作与安装技术
2)金属储罐的倒装法施工
(2)边柱液压提升倒装法
液压提升装置的总额定起重量应大于提升罐体的最大重量
及附加重量(由此确定液压提升装置的数量和提升架的间距);
设置人员进出罐内的通道；胀圈用千斤顶或加紧丝与罐壁胀紧；
提升过程应平稳，各提升挂点应同步上升。4.7.2 储罐制作与安装技术
2)金属储罐的倒装法施工
(3)边柱葫芦提升倒装法
可采用手拉葫芦(倒链)或电动葫芦提升动力；在罐壁板内
侧沿周向均匀设置提升柱，提升柱顶部设置手拉葫芦或电动葫
芦；提升柱的数量、结构、规格根据提升需要的最大重量计算
确定；背向壁板一侧设置防倾覆斜拉撑；其余与液压提升倒装
过程相同。4.7.2 储罐制作与安装技术
4.金属拱顶储油罐的倒装法施工
1)储罐的预制
预制前对每块钢板进行外观检查，应无重皮、裂纹、夹渣、
分层、气孔、折痕等缺陷；钢板的表面锈蚀深度不得超过
0.5mm。钢板切割后应将边缘的毛刺和氧化物清除干净。4.7.2 储罐制作与安装技术
4.金属拱顶储油罐的倒装法施工
1)储罐的预制
(1)底板预制
中幅板 应根据钢板来料规格按图纸的排板方式重新绘制排
板图，并需要设计确认，施工现场切割铺设。
边缘板 按放大后的直径先行下料预制，每罐预留两块
边缘板待现场铺设时实测调整后再下料。4.7.2 储罐制作与安装技术
4.金属拱顶储油罐的倒装法施工
1)储罐的预制
(2)壁板预制
壁板切割坡口按设计图纸要求施工，除顶圈壁板外，其余
每圈壁板留两道活动缝，每缝预留钢板长度为300mm。壁板
四边及坡口切口应光洁、平整，并打磨掉氧化皮。4.7.2 储罐制作与安装技术
4.金属拱顶储油罐的倒装法施工
1)储罐的预制
(2)壁板预制
壁板滚制弧形时，应用制作好的胎具板压头并控制好质量。
滚圆后，立置在平台上用样板检查，
垂直方向上 用1m直线样板检查 间隙≤2mm
水平方向上 用弧形样板检查，样 间隙≤4mm
板弦长为2m
合格品应按顺序放置于胎具上。4.7.2 储罐制作与安装技术
4.金属拱顶储油罐的倒装法施工
1)储罐的预制
(3)顶板预制4.7.2 储罐制作与安装技术
4.金属拱顶储油罐的倒装法施工
1)储罐的预制
(3)顶板预制
每罐弧形板，下料时要求两对角线之差的绝对值不大于
5mm, 并逐一编号标记，做好原始记录；弧形板筋板按图纸要
求施工，筋板应调平调直，按图纸要求滚圆，筋板间采用搭接
连接，搭接长度为筋板宽度的2倍；成型后弧形板用核准的弦
长为2m的弧形样板检查，间隙不大于10mm, 在运输过程中要
防止变形，吊装时采用多吊点起吊。4.7.2 储罐制作与安装技术
4.金属拱顶储油罐的倒装法施工
1)储罐的预制
(4)包边角钢滚制
对包边角钢进行滚弧处理，用核准的弧形样板检查，然后
在平台上用千斤顶校准弯曲弧度，采用弧形样板检查，间隙不
能大于2mm; 每根包边角钢两端去除未滚弧部分，保证安装时
接头处的弧度要求。4.7.2 储罐制作与安装技术
2)罐底安装
(1)底板铺设前应在基础上用经纬仪划出十字线，并划出底
板外圆周线，按排板方位图在基础圈梁上标出底板、边缘板的
位置。
(2)底板由中心向外铺设，注意做出中心标志，留出伸缩缝。
罐底中幅板宽度不应小于500mm,长度不应小于1000mm。4.7.2 储罐制作与安装技术
2)罐底安装
(3)罐底板任意相邻两个焊接接头之间的距离以及边缘板焊
接接头至底圈罐壁纵焊缝的距离不应小于300mm。
(4)底板边缘板外侧300mm的对接焊缝应先行组焊并进行
射线探伤检测，焊缝合格后，在罐底板上按罐体半径于罐内侧
焊好限位铁。4.7.2 储罐制作与安装技术
3)顶圈壁板安装
(1)罐壁板组装要求。
垂直度 组装时≤3mm 立缝焊接后≤4mm 用磁力线锤测量
水平度 相邻壁板 允许偏差不大 每3m间隔测一
上口水平度 于2mm 点
任意两点 偏差不大于
之间 6mm
椭圆度 底部半径偏差为±13mm 在圆周上均匀
测量8点。4.7.2 储罐制作与安装技术
3)顶圈壁板安装
(2)壁板立缝采用专用组对工具组对，每道立缝设置3块以
上弧形加强板，待立缝内侧清根后焊接完毕才能拆除，顶圈壁
板组对留一道活动口，待其他立缝焊接后，根据测量出的周长
误差处理活动口，活动口组对时应严格控制壁板的垂直度，利
用带有加减丝的斜撑进行调节找正。4.7.2 储罐制作与安装技术
4)包边角钢安装
(1)组对时，包边角钢本身对接缝须离开壁板立缝300mm
以上。组对时必须保证包边角钢上表面的水平度，可用U形管
或水准仪测量，允许偏差与壁板相同。
(2)焊接顺序是先焊内侧断续焊，后焊外侧角缝，焊接高度
不小于壁板厚度，要求焊工均匀分布，同向施焊。4.7.2 储罐制作与安装技术
5)顶板安装
(1)设立临时立柱和中心支撑圈，然后对称吊装瓜皮板，顶
板搭接宽度误差为±5mm。
(2)焊接要求，先焊内侧的短焊缝，后焊外侧的搭接角缝，
焊角高度必须符合要求，径向长缝应由中心向外分段退步焊，
最后焊接与包边角钢的角缝时，焊工均布，沿同一方向分段退
步焊接。4.7.2 储罐制作与安装技术
6)圈板组焊
按排板图吊装第二圈板(其后的各圈罐壁纵向焊缝宜向同方
向错开板长的1/3,且不应小于300mm)。用连接板、楔铁及加
强板连接，要求保证垂直度、局部凹凸度及上口水平度在允许
偏差范围内，具体要求与顶圈壁板相同。4.7.2 储罐制作与安装技术
7)焊接要求
(1)环缝焊接要求：焊工均布，在焊接层次和焊接方向上同
步，严禁在同一地方焊接若干层，焊接顺序为先外侧后内侧，
焊内侧时应先清根。切除调整焊缝处多余的钢板预留量，完成
调整焊缝的焊接和其相连的环缝焊接。4.7.2 储罐制作与安装技术
7)焊接要求
(2)底板焊接要求：先焊中幅板，后焊边缘板；先焊短缝，
后焊长缝；焊工均布，隔缝焊接，分段退焊，严禁一遍成型；
罐底收缩缝应在底圈壁板和罐底板之间的角缝施焊完后才能进
行；在底板排板图上注明焊接顺序，并向班组交底。4.7.2 储罐制作与安装技术
7)焊接要求
(3)拱顶焊接要求：先焊内侧断续焊，后焊外部连续焊；先
焊环向短缝，再焊径向长缝；由拱顶中心向外分段退步焊；包
边角钢与顶板的环缝，焊工均布，沿同一方向分段退步焊，不
得超量焊接。4.7.2 储罐制作与安装技术
8)预防变形的技术措施
组装技术措 焊缝要分散、对称布置；底板边缘板对接接头采
施 用不等间隙，间隙要外小内大；采用反变形措施，
在边缘板下安装楔铁，补偿焊缝的角向收缩；用
弧形护板定位控制纵缝的角变形。
焊接技术措 根据焊接工艺评定报告，编制合理的焊接作业指
施 导书，采取对称焊、分段焊、跳焊等方法减少焊
接变形。4.7.2 储罐制作与安装技术
9)矫正焊接变形技术措施
机械矫正 采用龙门架、千斤顶对局部变形处加压，产生与
焊接变形相反方向的塑性变形，矫正焊后残余变
形；采用锤击法使材料延伸以补偿焊接收缩产生
的变形。
火焰加热矫 焊接变形可以采取火焰加热急冷的方法消除，火
正 焰加热矫正壁板时，可采用梅花点状加热，以增
强矫正效果4.7.2 储罐制作与安装技术
10)储罐焊缝质量检验
焊缝 焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊
外观 满等缺陷
质量
浮顶及内浮顶储罐罐壁内侧焊 ≤1mm
检查
缝余高
对接焊 咬边深度 ≤0.5mm
缝
连续长度 ≤100mm
两侧咬边总长度 不应超过该焊缝总长度的
10%
焊缝 罐壁钢板最低标准屈服强度 焊接完毕后应至少经过24h后
无损 >390MPa 再进行无损检测
检测
罐底厚度≥10mm的罐底边缘 每条对接焊缝外端 300mm应
板 进行射线探伤
当板厚>12mm时 可采用衍射时差法超声检测。4.7.2 储罐制作与安装技术
11)罐外观尺寸的检查
罐壁垂直度 允许偏差不超过罐壁高的4/1000,且不大于
50mm;
壁板局部凹凸变形 允许偏差范围为±13mm
及底圈板的半径
高度偏差 ≤50mm
底板焊接后局部凹 不应大于变形长度的2%,且≤50mm
凸变形
罐顶局部变形 用弦长大于2m的样板检查≤15mm
罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑4.7.2 储罐制作与安装技术
12)储罐试验4.7.2 储罐制作与安装技术
12)储罐试验
(1)罐底的严密性试验
(2)罐壁的严密性和强度试验4.7.2 储罐制作与安装技术
12)储罐试验
(1)罐底的严密性试验
罐底板的所有焊缝采用真空箱试漏法进行严密性试验，真
空度不低于53kPa, 焊缝表面涂刷肥皂水，无气泡、无渗漏为
合格。4.7.2 储罐制作与安装技术
12)储罐试验
(2)罐壁的严密性和强度试验
① 充水试验前，所有储罐附件应安装完毕，并检验合格，
补强板圈进行0.15MPa表压气密性试验，并检验合格。
② 充水试验采用洁净淡水，试验水温不低于5℃,对于不锈
钢罐，试验用水中氯离子含量不得超过25ppm; 充水试验中应
进行基础沉降观测。当沉降观测值在圆周任何10m范围内不
均匀沉降超过13mm或整体均匀沉降超过50mm时，应立即停
止充水，在采取有效处理措施后方可继续进行试验。4.7.2 储罐制作与安装技术
12)储罐试验
(2)罐壁的严密性和强度试验
③ 充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水；
储罐试水要先注水至罐高1/2,观察24h, 基础沉降差值在设计
规定的范围内，方可继续充水，并要继续观测，注水到设计要
求的充水高度，静置48h,罐壁无异常变形，罐壁、罐底各部分
焊缝无渗漏，则罐壁的严密性和强度试验合格。4.7.3 金属球罐安装技术4.7.3 金属球罐安装技术
1.球形罐的构造及形式
1)球形罐的构造
球形罐由球罐本体、支座(或支柱)及附件组成。
球罐本体 由球壳板拼焊而成的圆球形容器，为球形罐的承压部分
支座 由多根钢管制成的柱式支座，以赤道正切柱式最普遍
附件 有外部扶梯、阀门、仪表4.7.3 金属球罐安装技术
1.球形罐的构造及形式
2)球形罐的形式
桔瓣式球形罐 组成球壳体的球壳板板片由经线和纬线分割而成，
形状如同桔瓣。
足球式球形罐 按足球分瓣的形状、尺寸相同的球壳板拼焊而成
混合式球形罐 为桔瓣式与足球式的结合4.7.3 金属球罐安装技术
2.球壳和零部件的检查验收
1)质量证明文件检查
2)球壳板及零部件检查
3)球壳板超声波测厚
4)球壳板超声波探伤
5)产品试板检查4.7.3 金属球罐安装技术
2.球壳和零部件的检查验收
1)质量证明文件检查
质量证明书 制造竣工图样；压力容器产品合格证；产品质量
证明文件；特种设备制造监督检验证书
产品技术资料 质量计划或检验计划；主要受压元件材质证明书
及复验报告；材料清单；材料代用审批证明；结
构尺寸检查报告；焊接记录；热处理报告及自动
记录曲线；无损检测报告；产品焊接试件检验报
告；产品铭牌的拓印件或者复印件4.7.3 金属球罐安装技术
2.球壳和零部件的检查验收
2)球壳板及零部件检查
球壳板的型式与尺寸应符合图样要求，表面不允许存在裂
纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷，球壳板不得有分层。4.7.3 金属球罐安装技术
2.球壳和零部件的检查验收
超声波 抽查数量不得 每张球壳板测点 若有不合格，应加倍抽
测厚 少于球壳板总 不少于5点，实 查，若仍有不合格应进
数的20%,且 测厚度应不小于 行100%超声波测厚检
每带不 少于2 设计厚度 查
块，上、下极
超声波 球壳板周边 若发现超标缺陷，应加
不少于1块
探伤 100mm范围 倍抽查，若仍有超标缺
陷，则100%检验。4.7.3 金属球罐安装技术
2.球壳和零部件的检查验收
5)产品试板检查
(1)外形尺寸和数量。制造单位提供每台球形罐6块焊接试
板，其尺寸为600mm×180mm, 试板的各项检测按《承压设
备产品焊接试件的力学性能检验》NB/T47016— 2023的规定
执行。
(2)标识和材质证明书。试板材料与球罐材料应具有相同标
准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态。试板的坡口形式
与球壳板相同。4.7.3 金属球罐安装技术
3.球形罐组装
1)散装法
2)分带组装法4.7.3 金属球罐安装技术
3.球形罐组装
1)散装法
(1)散装法是以单块球壳板(或几块球壳板)为最小组装单元
的组装方法。
(2)散装法组装施工程序(5带球形罐):支柱和赤道板组对 →
赤道带板组装→中心柱安装→下温带板组装→上温带板组装→
中心柱拆除→下极板组装→上极板组装→ 内外脚手架搭设→
调整及组装质量总体检查。4.7.3 金属球罐安装技术
3.球形罐组装
2)分带组装法
(2)分带组装法施工顺序：平台上组装赤道带→赤道带纵缝
焊接→平台上组装上、 下温带→上、下温带纵缝焊接→平台
上组装焊接上、下极板→上、下极板与上、下温带组焊→下温
带(包括极板)吊到基础中心→安装支柱→ 吊装赤道带、就位后
找水平度→ 下温带与赤道带安装→上温带与赤道带安装→ 内
外脚手架搭设→组装后整体检查→赤道带与上、下温带环缝焊
接及支柱与赤道带焊接→焊后总体检查。4.7.3 金属球罐安装技术
4.焊接要求
(1)焊接程序：先焊纵缝，后焊环缝；先焊短缝，后焊长缝；
先焊坡口深度大的一侧，后焊坡口深度小的一侧。4.7.3 金属球罐安装技术
4.焊接要求
(2)焊工应对称分布、同步焊接；在同等时间内超前或滞后
的长度不宜大于500mm; 焊条电弧焊的第一层焊道应采用分
段退焊法；多层多道焊时，每层焊道引弧点宜依次错开25～
50mm。4.7.3 金属球罐安装技术
5.球形罐焊后整体热处理
1)整体热处理的依据
球形罐根据设计图样要求、盛装介质、厚度、使用材料等
确定是否进行焊后整体热处理。球形罐焊后整体热处理应在压
力试验前进行。4.7.3 金属球罐安装技术
5.球形罐焊后整体热处理
2)整体热处理前的条件
(1)具有已经批准的热处理施工方案。
(2)与球形罐受压件连接的焊接工作全部完成。
(3)各项无损检测工作全部完成并合格。
(4)加热系统已调试合格。
(5)前面工序已经完成，已办理工序交接手续。
(6)已采取防雨、防风、防火和防停电等预防措施。4.7.3 金属球罐安装技术
3)热处理工艺实施
(1)球形罐整体热处理方法(内燃法)
① 用燃烧产生的烟气在球形罐内部加热并进行温度控制，
球罐外部保温而达到热处理要求的热处理工艺温度。2000m³
以下的球形罐宜采用负压内燃法，2000m³及以上的球形罐宜
采用正压内燃法。在罐体上安装热电偶测量加热温度。
②球形罐热处理时的外保温材料宜采用岩棉或超细玻璃棉。4.7.3 金属球罐安装技术
3)热处理工艺实施
(2)热处理工艺要求
应严格监控热处理温度、升降温速度和温差；测温点在球
壳外表面均匀布置，相邻测温点间距小于4.5m, 测温点总数
应符合规定；在距上、下人孔与球壳板环焊缝边缘200mm范
围内各设1个测温点，每个产品焊接试件应设1个测温点。4.7.3 金属球罐安装技术
4)整体热处理后质量检验
球罐焊后热处理效果评定，包括热处理工艺报告和产品试
板力学性能试验报告。
热处理工艺报 测温仪表在现场实测的工艺曲线，标定实际工艺参数；根据工
告 艺曲线数据填写的说明表格，有加热温度、保温时间、保温温
差、加热速度及冷却速度，加热和冷却过程中的最大温差，热
处理方法及热处理时间；热处理工艺效果评定及说明；热电偶
布置图。
产品焊接试板 产品焊接试板应与球罐一起进行热处理，试件的检验与评定按
检验 《承压设备产品焊接 试件的力学性能检验》NB/T 47016—
2023和设计文件要求进行。4.7.3 金属球罐安装技术
6.水压和泄漏性试验
1)水压试验
(1)试验应具备的条件
球罐和零部件焊接工作全部完成并经检验合格；需要热处
理的球罐，已经完成热处理，产品焊接试件经检验合格；支柱
找正和拉杆调整完毕，需要二次灌浆的基础，二次灌浆已经达
到强度要求；在球罐顶部和底部便于观察位置安装2块量程相
同、校验合格的压力表，压力表精度不低于1.6级，试验压力
以顶部压力表读数为准。4.7.3 金属球罐安装技术
6.水压和泄漏性试验
1)水压试验
(2)水压试验过程
球罐内气体应当排净并充满液体，试验过程应保证球罐外
表面的干燥；在球罐罐壁温度与液体温度接近时，方可缓慢升
压；缓慢试压至试验压力的50%,保压10min, 检查球罐焊接接
头和连接部位，无渗漏时继续升压；升至设计压力，保压
10min, 检查无渗漏时继续升压；压力升至试验压力，保压时
间不少于30min, 然后将压力降到设计压力进行检查，压力保
持不变，无渗漏、无可见的变形及异常声响为合格。4.7.3 金属球罐安装技术
6.水压和泄漏性试验
1)水压试验
(2)水压试验过程
第一阶段 试验压力的50%,保压10min
第二阶段 设计压力，保压10min,
第三阶段 升至试验压力，保压时间不少于30min
第四阶段 将压力降到设计压力进行检查
合格标准 压力保持不变，无渗漏、无可见的变形及异常声响
为合格。4.7.3 金属球罐安装技术
6.水压和泄漏性试验
2)泄漏性试验
(1)试验条件：
球罐需经水压试验合格后方可进行泄漏性试验；泄漏性试
验分为气密性试验、氨检漏试验、卤素检漏试验和氦检漏试验，
应按照设计文件规定和要求进行泄漏性试验；气密性试验所用
气体为干燥的洁净空气、氮气或其他惰性气体；气密性试验压
力为球罐的设计压力。4.7.3 金属球罐安装技术
6.水压和泄漏性试验
2)泄漏性试验
(2)气密性试验过程。
(3)压力缓慢上升，升至试验压力的50%时，保压5min,
然后对球罐所有焊缝和连接部位进行泄漏检查，确认无泄漏后
继续升压；升压至试验压力时，保压10min, 然后进行泄漏检
查，以无泄漏为合格。4.7.3 金属球罐安装技术
6.水压和泄漏性试验
水压试验 泄漏性试验
第一阶段 试验压力的50%,保压 升至试验压力的50%时，
10min 保压5min
第二阶段 设计压力，保压10min,
第三阶段 升至试验压力，保压时间 升压至试验压力时，保
不少于30min 压10min
第四阶段 将压力降到设计压力进行
检查
合格标准 压力保持不变，无渗漏、 以无泄漏为合格
无可见的变形及异常声响
为合格。4.7.4 设备钢结构制作与安装技术4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
1.钢结构制作
1)钢结构制作内容
零(部)件加工 包括各种杆件、节点板、筋板、支座、焊接球、
螺栓球等的制作加工。
钢结构预制 包括H 型钢、钢柱、钢梁(吊车梁)、钢桁架、墙架、
檩条、支撑、钢平台板、钢梯、金属压型板等的
预制加工4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
2)钢结构制作程序和要求
(1)金属结构制作的一般程序
原材料(钢材、焊材、连接用紧固件等)检验→排料、拼接
→放样与号料→切割、下料 →制孔 →矫正和成型 →构件装配
→焊接 → 除锈、涂装(油漆) →构件编号、验收出厂。4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
(2)检查验收
钢材到现场必须具备出厂合格证和质量证明书，并符合设
计要求；钢结构焊接用焊材必须有质量证明书，焊材不得有药
皮脱落、焊材锈蚀斑痕等情况，其型号符合焊接规程的要求；
钢材表面有锈蚀、麻点或划痕时，其深度不得大于该钢材厚度
负偏差的 1/2。4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
(3)切割与加工
材料切割前 对型钢外观尺寸进行 若发现有缺陷，应矫正后方
检查 可切割
放样和号料 应根据工艺要求预留制作和安装时焊接收缩余量及
切割、刨边和铣平等加工余量
气割前 将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净
气割后 应清除熔渣和飞溅物
机械剪切的 其钢板厚度不宜大于12.0mm, 剪切面应平整
零件
碳素结构钢 环境温度低于-20℃ 不得进行剪切和冲孔
低合金钢 环境温度低于-15℃4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
(4)变形矫正
冷矫正和 碳素结构钢 环境温度低于- 不应进行冷矫正和
冷弯曲 16℃ 冷弯曲
低合金结构钢 环境温度低于-
12℃
加热矫正 碳素结构钢 加热温度应为 最高温度严禁超过
700～800℃, 900℃,最低温度不
低合金结构钢
得低于600℃
低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
(4)变形矫正
⑤ 矫正后钢材表面无明显凹面或损伤，划痕深度小于
0.5mm, 且不应大于该钢材厚度允许负偏差的1/2。4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
(4)变形矫正
矫正后 局部平面度偏差 小于1.5mm
钢板
板厚大于14mm 小于1.0mm
型钢的弯曲矢高偏差 小于型钢长度的1/1000,且不超过5.0mm
矫正后 垂直度偏 角钢 小于a/100(a 表示角钢宽度)
差
槽钢翼缘对腹 小于b/80(b 表示槽钢翼缘板宽度)
板
工字钢、H 型 小于 c/100(c 表示翼板的宽度),且不超过
钢翼板对腹板 2.0mm4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
2.钢结构安装
1)钢结构安装的程序
例如，某制造厂车间钢结构厂房安装程序为：构件检查→
基础复查及底面处理→钢柱安装→柱间支撑安装→主梁安装→
次梁安装→承台板安装→钢屋架安装→檩条安装→ 水平、垂
直支撑安装→屋面板安装→墙壁板安装。4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
2)基础验收要求
(1)基础混凝土强度应达到设计要求；对基础表面进行麻面
处理。4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
2)基础验收要求
(1)基础混凝土强度应达到设计要求；对基础表面进行麻面
处理。
基础轴线、标高允许偏差 ±3mm
基础水平度允许偏差 1/1000
地脚螺栓 中心偏移 小于5.0mm
露出长度的允许偏 0~+30mm
差
螺纹长度的允许偏 0～+30mm
差
对钢结构预埋螺栓进行保护4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
3)框架和管廊的安装
框架是指钢构件通过焊接或螺栓连接组成的用于支撑设备
或作为操作平台的稳定空间钢结构体系；管廊是指钢构件通过
焊接或螺栓连接组成的支撑管道的稳定空间钢结构体系。二者
是典型的工业钢结构。4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
3)框架和管廊的安装
(1)按照柱、支撑、梁等的顺序安装：首节钢柱安装后要及
时进行垂直度、标高和轴线位置校正；采用两点起吊安装钢梁，
单根钢梁长度大于21m时，需计算确定3～4 个吊点或采用平
衡梁吊装。4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
3)框架和管廊的安装
(2)支撑要按从下到上的顺序组合吊装；桁架结构杆件轴线
交点的允许偏差不得大于3.0mm; 顶紧接触面应有75%以上的
面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应不小于25%,边
缘间隙不应大于0.8mm。4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
3)框架和管廊的安装
(4)框架的安装可采用地面拼装和组合吊装的方法施工，已
安装的结构应具有稳定性和空间刚度；框架的节点采用焊缝连
接时，宜设置安装定位螺栓，每个节点定位螺栓数量不得少于
2个。4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
3)框架和管廊的安装
(5)管廊可在地面拼装成片，检查合格后成片吊装；铣平面
应接触均匀，接触面积不应小于75%。地面拼装的框架和管廊
结构焊缝需进行无损检测或返修时，无损检测和返修应在地面
完成，合格后方可吊装；在安装的框架和管廊上施加临时载荷
时，应经验算。4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
4)高强度螺栓连接要求
(1)钢结构制作和安装单位应按规定分别进行高强度螺栓连
接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应
单独进行抗滑移系数试验；高强度螺栓连接处的摩擦面可根据
设计抗滑移系数的要求选择处理工艺，采用手工砂轮打磨时，
打磨方向应与受力方向垂直。4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
4)高强度螺栓连接要求
(2)高强度大六角头螺栓连接副施拧可采用扭矩法或转角法，
施工用的扭矩扳手使用前应进行校正，其扭矩相对误差不得大
于±5%。
(3)高强度螺栓安装时，穿入方向应一致，应能自由穿入螺
栓孔，不得强行穿入； 螺栓不能自由穿入时可采用铰刀或锉
刀修整螺栓孔，不得采用气割扩孔，且扩孔数量应征得设计单
位同意。4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
4)高强度螺栓连接要求
初拧 初拧扭矩可取终拧扭矩的50% 初拧(复拧)后应对螺母涂刷
颜色标记
复拧 复拧扭矩应等于初拧扭矩
终拧 宜在24h内完成
不得漏拧 用0.3kg重小锤敲击螺母对高强度螺栓进行逐个检查，不得有
漏拧。
施拧顺序 宜由螺栓群中央顺序向外拧紧；
终拧扭矩 宜在螺栓终拧1h后、48h之前完 检查数量为节点数的10%,
检查 成检查。检查采用扭矩法或转角 但不应少于10个节点，每
法，与施工方法相同 个被抽查节点按螺栓数抽
查10%,且不应少于2个。
合格标准 螺栓丝扣应外露2~3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣
或4扣。4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
4)高强度螺栓连接要求
扭剪 采用专业电动扳手施 终拧以拧断螺栓尾部梅花头为合
型高 拧 格
强度
未在终拧中扭断梅花卡头的螺纹数不应大于该节点螺栓数
螺栓
的5%。对所有梅花卡 头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接
副用扭矩法或转角法进行终拧并做标记。检查数量为节点
数的10%,但不应少于10个节点4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
3.钢结构安装注意事项
(1)多节柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直
接引上，不得从下层柱的轴线引上，避免造成过大的累积误差。
(2)钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成后应分别测量其
挠度值，且所测的挠度值不应超过相应设计值的1.15倍。4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
3.钢结构安装注意事项
(3)涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计
对涂层厚度无要求时，
涂层干漆 室外 150 μm 允许偏差为-25 μm
膜总厚度
室内 125 μm
每遍涂层干漆膜厚 允许偏差为-5 μm
度
防火涂料 薄涂型 涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要
求
厚涂型 80%及以上面积应符合有关耐火极限的
设计要求，且最薄处厚度不应低于设计
要求的85%4.7.5 长输管道施工技术
1.长输管道的分类
长输管道是指产地、储存库和用户之间长距离输送液态或
气态介质的管道。
GA1 级长输 设计压力大于或者等于4.0MPa(表压)的长输输油、
管道 输气管道。
GA2 级长输 GA1 级以外的长输管道为GA2 级
管道4.7.5 长输管道施工技术
2.长输管线的主要施工内容
1)线路交桩
(1)线路交桩由设计单位、监理和施工承包商共同组成交接
桩小组，在现场进行交接桩工作，交接桩过程中要做好交接桩
记录。
(2)接桩人员接收设计单位设置的线路中线转角桩、固定桩
以及必要的水准点、三角点等。接桩人员应对线路的定测资料、
线路平面、断面图进行详细审核，并与现场进行校对。每段管
线交桩完毕后，应填写交接桩记录。4.7.5 长输管道施工技术
2)线路测量放线4.7.5 长输管道施工技术
2)线路测量放线
地势比较开阔、 用全站仪进行测量 打设百米桩及穿越、变径等标志
可目测两桩点的 桩，测定出线路轴线和施工作业
地带 带边界线并定桩。
厂房、树木等障 用GPS 定位，用全 打设标志桩，测定出线路轴线与
碍物较多处 站仪测量 作业带边界线后进行定桩
穿越河流 利用工程车或乘坐 打设穿越标志桩、作业带边界桩；
橡皮筏过河后
采用弹性敷设或 在曲线的始点、终 并在曲线段上设置加密桩，间隔
用冷弯管处理水 点上设桩， ≤10m,桩上标明该点的地面高程、
平或竖向转角 管底高程与挖深。
全线进行检测 利用雷达地下障碍 检测施工作业带范围内有无地下
探测仪 的电缆、光缆及金属管线等障碍，
确定其位置，在其上设立标志桩
并画草图记录4.7.5 长输管道施工技术
4)防腐管运输与保管
(1)逐根检查验收防腐管的数量、防腐层质量、管口几何尺
寸。
(2)防腐管装卸使用专用吊钩，与管子接触的表面要衬上软
质材料，与管子接触面做成与管子内壁相同的弧度。起吊和卸
管时应轻起轻放，避免管子与其他物体或管子之间相互碰撞。4.7.5 长输管道施工技术
4)防腐管运输与保管
(3)防腐管的运输使用专用的运管车，管子超长部分不得超
过2m, 装车高度不超过2层；拖车与驾驶室之间要有止推挡板，
立柱齐全，与管子接触面应有厚度不小于15mm 的橡胶板；
运管车辆必须限速行驶，避免急刹车，防止管子移位、破坏防
腐层或造成伤害事故；拖管车底部衬垫软质毡毯；防腐管应采
取包敷橡胶圈或其他隔离圈措施。4.7.5 长输管道施工技术
4)防腐管运输与保管
(4)防腐管的保管(堆放):管道不允许接触地面，管道与地面
的最小距离为0.2m, 两端及中部用沙袋衬垫；防腐管的最大
堆放层数为2层，并均匀分布管垛，露天存放时间不应超过3
个月。4.7.5 长输管道施工技术
5 ) 布管
(1)使用专用吊具，将管道相邻管口成锯齿形分开。布管的
间距应与管长基本一 致，每10根管应核对一次距离，发现过
疏或过密时应及时调整。4.7.5 长输管道施工技术
5 ) 布管
(2)在坡地布管时，要注意管子的稳定性，支撑墩的宽度应
加大，管子摆放要平整；坡度大于15°时，应停止预先布管，
组装焊接时，随用随布。
(3)深沟及河谷地段布管后应及时组焊、下沟、回填，不得
提前布管。4.7.5 长输管道施工技术
6)管口组对与焊接
坡口加工之前 用直尺或卡规检查管口的椭圆度
切割钢管 切割面应平整，不得有裂纹，坡口面与管子中心线垂
直
管口清理与组对 不宜超过2h,以避免二次清口。每天下班前在管口安装
焊接间隔时间 具有防水功能的临时管帽
管道组对 优先采用内对 根焊道完成后方可将内对口器撤离
口器
外对口器 根焊道完成60%以上时，方可将其撤
离4.7.5 长输管道施工技术
6)管口组对与焊接
(3)焊接方法宜采用下向焊、手工焊打底加自保护药芯半自
动焊的方法进行主体管线的焊接；采用手工电弧焊进行焊缝返
修。4.7.5 长输管道施工技术
6)管口组对与焊接
(4)焊接工艺规程有预热要求时， 一般采用环形火焰加热
器或中频感应加热器预热，温度测量采用数字显示红外线测温
仪，并在距管口50mm处测量，对均布在管口的 8个点进行测
温；预热完成后应立即进行根焊道的焊接。
喷
滚
嘴
轮 管道4.7.5 长输管道施工技术
6)管口组对与焊接
(5)采取有效的防风、除湿措施；焊前坡口两侧各放置一块
防飞溅胶皮，确保飞溅不损伤管子防腐层；后焊的焊道的起弧
或收弧处应与前一道焊道起弧或收弧处相互错开30mm以上，
严禁在坡口以外的钢管表面起弧。4.7.5 长输管道施工技术
6)管口组对与焊接
(6)必须在每层焊道全部完成后，才能开始下一层焊道的焊
接；根焊完成后，用角向磨光机修磨清理根焊道表面的熔渣、
飞溅物、缺陷及焊缝凸高，修磨时不得伤及钢管外表面的坡口
形状；根焊结束后立即进行填充层的焊接；手工电弧下向焊及
半自动下向焊宜采用焊接流水作业方式。4.7.5 长输管道施工技术
7)焊口检测与返修
(1)焊口外观检查。用目视法或焊接检验尺检查焊缝表面成
型质量，焊缝外观成型均匀一致，焊缝表面不得有焊渣、飞溅、
裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、有害的焊瘤、凹坑等
缺陷。焊缝余高、宽度、错边量、咬边深度执行焊接工艺规程
和相关技术规范的规定。外观检查合格后，方可进行无损检测。4.7.5 长输管道施工技术
7)焊口检测与返修
(2)无损检测。
环向焊缝 100%射线检测 凡是能使用爬行器的均
使用爬行器
大中型河流穿越、冲沟穿跨越、除100%射线探伤外，还需要进行100%自动
隧道穿越、二级及以上公路穿 (或手工)超声波探伤
越、铁路穿越段、金口（连头）4.7.5 长输管道施工技术
7)焊口检测与返修
(3)焊口返修应执行焊接工艺规程的返修工艺和返修技术要
求。
同一部位的修补及返修累计次数超过两次 应割除整个焊口重焊
需返修的焊缝总长度超过焊口周长的30%
根焊道的返修焊缝总长度超过焊口周长的20%4.7.5 长输管道施工技术
8)管道防腐补口
(1)防腐补口前钢管表面预处理质量须达到GB/T8923 系
列标准中规定的Sa2.5 级，焊缝处的焊渣、毛刺等应清除干净；
热收缩套(带)与防腐层搭接长度不小于100mm。4.7.5 长输管道施工技术
8)管道防腐补口
(2)先用火焰加热器对管口部位加热，并应用红外线测温仪
测温，加热温度达到要求后，才可涂刷底漆，绝对禁止钢管未
达到规定的预热温度就进行补口作业。4.7.5 长输管道施工技术
8)管道防腐补口
(3)补口检查验收：补口处应光滑平整、无皱折、鼓泡；涂
层两端坡角处与热收缩带贴合紧密，不留空隙；表面不应有烧
焦碳化现象；用电火花检漏仪进行检漏，检漏电压要满足设计
或产品规格书的要求，无漏点为合格。4.7.5 长输管道施工技术
9)管沟开挖
管道与电力通信电缆交叉 垂直净距不小于0.5m
管道与其他管道交叉 除保证设计埋深外，保证两管道间净距不
小于0.3m。4.7.5 长输管道施工技术
10)管道下沟、回填
(1)管道下沟：管道组装焊接完毕后及时分段下沟；使用履
带式起重设备，用专用尼龙吊带，将管道轻轻放置在沟底，使
管道轴线与管沟中心线重合；管道下沟后，用细土进行填实管
底，不得出现管底悬空的现象；对管顶标高进行测量；在竖向
曲线段还应对曲线的始点、中点和终点进行测量。4.7.5 长输管道施工技术
10)管道下沟、回填
(2)管沟回填：管沟回填前将阴极保护测试线焊好并引出，
回填完成后再安装测试桩；在下沟管道的端部应留出约50m
长的管沟不回填，待连头后再按要求回填；管道全部下沟、回
填完成之后检测漏点及埋深，检漏合格标准为不出现漏点。4.7.5 长输管道施工技术
11)管道试压
(1)每段试压时的压力表不少于2块，分别安装在试压管段
的首末端。压力表量程为试验压力的1.5～3倍。试压管段的首、
末端都设置测温仪，记录管道温度，用温度自动记录仪、压力
自动记录仪24h记录。4.7.5 长输管道施工技术
11)管道试压
强度 第一阶段 强度试验压力的 检查管件、焊口和阀门无异
试验 30% 常现象，15min后继续升压
压力
第二阶段 强度试验压力的 无异常，15min后继续升压
60%
第三阶段 强度试验压力的 无异常，进行强度稳压
100%
严密 管道强度试压合格后，将试压 压力稳定后，开始进行24h的
性试 管段最高点的压力降到设计压 严密性试验。在规定的最低
验 力 压力下，严密性试验维持
24h, 压降不大于1%试验压力
值则严密性试验合格。4.7.5 长输管道施工技术
(4)管道干燥：通过干燥机组提供的带压干燥空气驱动泡沫
清管器，清除管线内的游离态水。待检测管道内干燥度达到要
求，将干燥空气充入管道，保持微正压，密封管道并做好标识。4.7.5 长输管道施工技术
12)三桩埋设
管道上方的各种地面标记，用于保护管道，包括里程桩、
标志桩、通信标石、加 密桩、警示牌等。
里程桩 自首站0km起每1km设置一 里程桩上标记该处管道里程，精
个； 确到米
标志桩 转角桩、交叉桩、设施桩、穿越桩
加密桩 在管道正上方每100m处设置一个加密桩
警示牌 管道穿越大中型河流、隧道、邻近水库及泄洪区、水渠、人口
密集区、自然与地质灾害频发区、采空区、第三方施工活动频
繁区等地段谢谢 观看
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