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二建、监理、一建、一造、二造、安全、消防、咨询、检测课程押题联系QQ/微信：3849178
4.7 石石油油化化工工设设备备安安装装技技术术★★★★
4.7.1 塔器设备安装技术
4.7.2 储罐制作与安装技术
4.7.3 金属球罐安装技术
4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
4.7.5 长输管道施工技术
考查形式：选择、案例。
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4.7.1 塔器设备安装技术
1.塔器的结构、工艺作用和到货状态
1）塔器的结构与工艺作用
塔器为长细圆筒形焊接结构的固定式压力容器，由筒体、封头、人孔、接管和裙座等组成，是专门为某种生产工艺要求而
设计、制造的非标准设备。塔是用于蒸馏、抽提、吸收、精制等分离过程的直立式工艺设备。
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2）塔器现场到货状态 7 8
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塔器多数在工厂制造，现场整体安装。少数塔器由于体积（几何尺寸）大，运输受限制，8 4不能整体运到安装现场。以不同
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组装形式出厂，即不同的到货状态。到货状态分为整体、分段、分片三种。 信
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2.安装工序内容
1）开箱检验
（1）核对装箱单
塔体、内件和安全附件应符合设计文件和订货合同的要求；开箱检验应在相关人员参加下按照装箱单清点并检查：箱号、
箱数及包装；产品名称、型号及规格；产品质量证明文件；塔内件及安全附件的规格、型号、数量。
(2）塔体外观质量检查
无表面损伤、变形及锈蚀；塔体采用不锈钢或复合钢板材料的腐蚀介质接触面，低温设备表面不应有刻痕和各类钢印标
记；奥氏体不锈钢、钛、锆、铝材料的塔体表面，应无铁离子污染；塔体方位线标记、重心标记及吊挂点等标记清晰。
（3）分段到货验收
塔体分段处的圆度、外圆周长偏差、端口不平度、坡口质量符合相关规定；筒体直线度、筒体长度以及筒体上接管中心方
位和标高的偏差符合相关规定；组装标记清晰；裙座底板上的地脚螺栓孔中心圆直径允许偏差、相邻两孔弦长允许偏差和任意
两孔弦长允许偏差均为2mm。
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2）基础验收
复测基础并对其表面处理，应符合要求。基础上应清晰地标出标高基准线、中心线。基础验收检查要求：
（1）基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。
（2）基础混凝土强度不得低于设计强度的75％，且应在后续施工中，同期养护混凝土以达到设计文件要求的强度。
（3）结合设备平面布置图和设备本体图，复查基础的外形尺寸、标高、表面平整度、纵横向中心线等参数，必须符合设
计文件和施工规范的要求，有沉降观测要求的，应设有沉降观测点。
（4）预埋地脚螺栓和其他预埋件的数量、方位必须符合设计文件和规范的要求。地脚螺栓的螺纹应无损坏、无锈蚀，且
应有保护措施，地脚螺栓的螺母和垫圈齐全。
（5）基础混凝土表面不得有油渍及疏松层，放置垫铁处应铲平。放置垫铁处以外应凿成麻面，以每100mm×100mm面积内
有3～5个深度不小于10mm的麻点为宜。
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3）到货设备的保护措施
（1）封闭措施
设备人孔、管口和开口应临时封闭，氮气保护的设备应定期检查氮气压力。
（2）隔离措施
不锈钢、钛、镍、锆、铝制设备应采取与碳钢隔离的措施，铝设备、钛设备、低温设备不得有表面擦伤。
3.塔器就位安装
1）整体安装程序
塔器现场检查验收→基准线标识→运放至吊装要求位置→基础验收、设置垫铁→整体吊装、找正、紧固地脚螺栓、垫铁点
固→二次灌浆。
2）塔器就位
将塔设备任意相邻的方位线作为垂直找正基准，如图所示，测量点1与塔中心线的连线与测量点2与塔中心线的连线成90°
夹角。塔高小于等于30m，垂直度偏差不大于塔高的1/1000；塔高大于30m，垂直度偏差允许值为1/1000塔高，且不大于
50mm。
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高度大于等于20m的塔，其垂直度的测量工作不应在一侧阳光照射或风力大于4级的条件下进行。
3）现场组焊
（1）卧式组焊
组焊程序：开箱检查验收→在现场组装场地搭设临时道木支墩或设置滚轮架（托辊）等组装胎具→各段（片）塔体（上段
筒体→中段筒体→下段筒体→底段筒体含裙座）组对焊接成整体→对现场施焊的环焊缝进行无损检测→热处理→耐压试验、气
密性试验。
塔体组焊完成后，按整体到货塔器的相同程序安装就位，并进行内固定件和其他配件安装。
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（2）立式组焊
正装法组焊，即在基础上先安装下段， 由下至上逐段组对焊接的立式安装方法。
一般常见塔器立式安装组焊顺序：分段筒 体、部件检查验收→基础验收、安放垫铁→塔体的最下段（带裙座段）吊装就
位、找正→吊装第二段（由下至上排序）、找正 →组焊段间环焊缝、无损检测→重复上述过程，逐段吊装直至吊装最上段（带
顶封头段）、 找正、组焊段间环焊缝、无损检测→ 整体找正、按要求力矩紧固地脚螺栓、垫铁点固及二次灌浆→内固定件和
其他配件安装→耐压试验、气密性试验。
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4.塔器产品焊接试件
1）试板制备的要求
（1）应由施焊塔器的焊工，在与施焊相同的条件下采用与施焊塔器相同的焊接工艺焊接试板。
（2）试板材料应与塔器用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态。
（3）试板焊接后及时打上焊工钢印代号，经检验员外观检查合格后，打上检验员钢印号。
（4）塔器焊后需热处理时，试件应随焊缝一起进行热处理。
2）试板的检验与评定
（1）试板的焊接接头经外观检查和无损检测，合格标准与设备焊接接头的合格标准相同。
（2）试样的拉伸试验合格指标：同一母材拉伸试样的抗拉强度应不低于母材标准抗拉强度最低值；对不同强度等级的母
材组成的焊接接头，抗拉强度应不低于两种母材标准抗拉强度最低值中的较小者。
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（3）试件的弯曲试验合格指标：试验弯曲到规定的角度后，其拉伸面上沿任何方向不得有单条长度大于3mm的开口缺
陷，试验的菱角开口（除未熔合、夹渣或其他内部缺陷引起的）缺陷不计。
（4）试件的冲击试验合格指标：钢制接头每组3个标准试件的冲击吸收功平均值应符合设计文件或相关技术文件的规定。
母材标准抗拉强度下限值≤450MPa，冲击功平均值8应 不低于20J，至多允许有一个试样的冲击吸收功低于规定值，但不低于规
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定值的70％。 9 1
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3）焊接产品试件的复验 微
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（1）试样的拉伸、弯曲试验如不合联格，允许复验。对不合格的项目取双倍试样进行复验，达到合格指标为合格。
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（2）冲击试验如不能满足合格押指标，允许复验。对不合格的项目再取一组（3个）试样进行试验。合格指标为：前后两组
6个试样的冲击功平均值不得低于规准定值，允许有2个试样小于规定值，但其中小于规定值70％的只允许有1个。
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5.耐压试验
1）耐压试验前应确认的条件
（1）设备本体及与本体相焊的内件、 附件焊接和检验工作全部完成。
（2）开孔补强圈用0.4～0.5MPa的压缩空 气检查焊接接头质量合格。
（3）需要焊后热处理的设备，热处理工作已经完成。
（4）在基础上进行耐压试验的设备，基础二次 灌浆达到强度要求。与设计核实基础承载要求是否加载试验介质重量。
（5）试验方案已经批准，施工质量资料完整。
2）水压试验
（1）试验介质宜采用洁净淡水。奥氏体不锈钢制塔器用 水 作试压介质时，水中的氯离子含
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7量8不超过25ppm。水压试验的
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水温不得低于5℃。
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（2）在塔器最高与最低点且便于观察的位置，各设置一块压力 表。两块压力表的量程信应
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相同，并校验合格且在校验有效
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期内，压力表精度不低于1.6级。压力表量程不低于1.5倍且不高于3倍试 验压力。试验压系力以装设在设备最高处的压力表读数为
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（3）设备内的气体应排净并充满液体，试验过程中，设备外表面应保 持干燥唯。当设备壁温与液体温度接近时，方可缓慢
升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压至规定的试验压力，保压时间不少于3 0min；然后将压力降至设计压力，保压足够时
间，对所有焊接接头和连接部位进行全面检查，无渗漏、无可见变形、试验过程中无异常声响，为合格。
（4）水压试验后，应将液体排尽并用压缩空气将内部吹干。
3）气压试验
（1）采用气压试验代替液压试验的规定：压力容器气压试验前对塔筒体的对接焊缝进行100％射线或超声检测，以符合原
设计文件规定的合格标准为合格；常压设备气压试验前对设备的对接焊缝进行25％射线或超声检测，射线检测Ⅲ合格，超声检
测Ⅱ合格；本单位技术总负责人批准的安全技术措施；试压系统的安全泄放装置应进行压力整定。
（2）介质宜为干燥洁净的空气，也可用氮气或惰性气体。脱脂后的容器进行气压试验时，必须采用不含油气体。
（3）程序要求：缓慢升至试验压力的10%，且不超过0.05MPa，保压5min，对所有焊接接头和连接部位进行初次泄漏检
查；初次泄漏检查合格后，继续升压至试验压力的50%，观察有无异常现象；如无异常现象，继续按规定试验压力的10%逐级
升压，直到试验压力，保压10min，对所有焊接接头和连接部位进行全面检查；检查期间保持压力不变，并不得采用继续加压
的方式维持压力不变。
（4）合格标准：试验过程中无异常的响声，经过肥皂液或者其他检漏液检验无漏气，无可见变形。对标准抗拉强度下限
值大于或等于540MPa的塔器，泄压后进行表面无损检测抽查未发现裂纹。
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