文档内容
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第4章 工业机电工程安装技术
4.1 机械设备安装技术
4.2 工业管道施工技术
4.3 电气装置安装技术
4.4 自动化仪表工程安装技术
4.5 防腐蚀工程施工技术
4.6 绝热工程施工技术
4.7 石油化工设备安装技术
4.8 发电设备安装技术
4.9 冶炼设备安装技术
2024年 2023年 2022年 2021年 2020年
机电工程管理与实务
单 多 案 单 多 案 单 多 案 单 多 案 单 多 案
选 选 例 选 选 例 选 选 例 选 选 例 选 选 例
第4章 工业机电工程安装技术 6 6 33 9 49 8 22 9 34 5 8 38
4.1 机械设备安装技术 1 3 1 10 1 6 1 11 2
4.2 工业管道施工技术 1 1 12 1 5 1 6 2 21
4.3 电气装置安装技术 1 1 10 1 5 1 11 2 9
4.4 自动化仪表工程安装技术 1 1 1 1 6 1
4.5 防腐蚀工程施工技术 1 1 1 1 1
4.6 绝热工程施工技术 1 5 1 1 1 1 3
4.7 石油化工设备安装技术 2 10 1 6 1 6 1 2
4.8 发电设备安装技术 2 1 11 1 1 1 5
4.9 冶炼设备安装技术 2 15 1 1 1
4.1 机械设备安装技术[注：天一文化专有版权，未经许可不可转发或复印传播]
4.1.1 设备基础种类及验收
4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
4.1.4 机械设备试运行
1、设备基础的种类及验收
1）材料组成不同的设备基础种类及应用
设备基础 适用范围
素混凝土基础 承受荷载较小、变形不大的设备基础
钢筋混凝土基础 承受荷载较大、变形较大的设备基础
垫层基础 使用后允许产生沉降的结构，如大型储罐
2）埋置深度不同的设备基础种类及应用
基础种类 应用
扩展基础 将上部荷载进行扩散并传递到地基上的基础形式。
浅基础
适用于底面积受到限制、地基承载力较低、对允许振动线位移控制较严格的大型动力
联合基础
设备基础，如轧机、铸造生产线、玻璃生产线。[注：天一文化专有版权，未经许可不可转发或复印传播]
独立基础 配置于上部设备之下的无筋或有筋的整体基础形式。
适用于需要减少基础振幅、减弱基础振动或控制基础沉降和沉降速率的精密、大型设
桩基础
备的基础。如透平压缩机、汽轮发电机组、锻压设备。
深基础
用混凝土或钢筋混凝土制成的井筒式基础。如冶炼、石油化工工程的烟囱和火炬、发
沉井基础
电厂的洗涤塔。
3）结构形式不同的基础种类及应用
（1）大块式基础
以钢筋混凝土为主要材料、刚度很大的块体基础。
（2）箱式基础
由底板、顶板和承重的纵向、横向墙体组成的基础。
（3）框架式基础
由顶层梁板、立柱和底层梁板结构组成的基础，适用于作为电机、压缩机等设备的基础。
4）使用功能不同的基础分类及应用
（1）减振基础
可以消减振动能量的基础。
（2）绝热层基础
在基础底部设置隔热、保温层的基础，适用于有特殊保温要求的设备基础。
2、设备基础施工质量验收要求
1）设备基础混凝土强度的验收要求
2）设备基础位置、标高和几何尺寸的验收要求
3）设备基础外观质量检查验收要求
4）地脚螺栓检查验收要求
1）设备基础混凝土强度的验收要求
（1）基础施工单位应提供设备基础质量合格证明文件，主要检查验收其混凝土配合比、混凝土养护及混凝土强
度是否符合设计要求。
（2）如果对设备基础的强度有怀疑时，可请有检测资质的工程检测单位，对基础的强度进行复测。[注：天一文化专有版权，未经许可不可转发或复印传播]
（3）重要的设备基础应做预压强度试验，预压合格并有预压沉降详细记录。如大型锻压设备、汽轮发电机组、
大型油罐。
2）设备基础位置、标高和几何尺寸的验收要求
（1）基础的位置、标高和几何尺寸应符合设计图规定，并有验收资料或记录。
（2）设备基础位置和尺寸的主要检查项目：基础的坐标位置；不同平面的标高；平面外形尺寸；凸台上平面外
形尺寸；凹槽尺寸；平面的水平度；基础的垂直度；预埋地脚螺栓的标高和中心距；预埋地脚螺栓孔的中心线位
置、深度和孔壁垂直度；预埋活动地脚螺栓锚板的标高、中心线位置、带槽锚板和带螺纹孔锚板的平整度等。
（3）检查基础坐标、中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中的最大值。
3）设备基础外观质量检查验收要求
（1）基础外表面应无裂纹、空洞、掉角、露筋。
（2）预留孔应清除干净；预留孔洞内无露筋、凹凸等缺陷。
（3）放置垫铁的基础表面应平整，中心标板和基准点埋设牢固、标记清晰、编号准确。
4）地脚螺栓检查验收要求
（1）直埋地脚螺栓
①直埋地脚螺栓与基础浇灌在一起，用来固定没有强烈振动和冲击的设备。如直钩螺栓、弯钩螺栓、弯折螺栓、
U形螺栓、爪式螺栓、锚板螺栓等。
②直埋地脚螺栓中心距、标高及露出基础的长度符合设计或规范要求，中心距应在其根部和顶部沿纵、横两个方
向测量，标高应在其顶部测量。
③直埋地脚螺栓的螺母和垫圈应配套，螺纹和螺母应保护完好。[注：天一文化专有版权，未经许可不可转发或复印传播]
（2）活动地脚螺栓
①活动地脚螺栓是一种可拆卸的地脚螺栓，用于固定工作时有强烈振动和冲击的重型机械设备。如T形头地脚螺
栓、拧入式螺栓、对拧式螺栓等。
②活动地脚螺栓锚板的中心位置、标高、带槽或带螺纹锚板的水平度应符合设计、规范的要求。
③T形头地脚螺栓与基础板按规格配套使用，埋设T形头地脚螺栓基础板应牢固、平正，地脚螺栓光杆部分和基础
板应刷防锈漆。
（3）胀锚地脚螺栓
①部分静置的简单设备或辅助设备采用胀锚地脚螺栓的连接方式。
②胀锚地脚螺栓中心到基础边缘的距离不小于7倍的胀锚地脚螺栓直径；安装胀锚地脚螺栓的基础强度不得小于
10MPa； 钻孔处不得有裂缝，钻孔直径和深度应与胀锚地脚螺栓相匹配。
（4）粘接地脚螺栓
粘接地脚螺栓是近些年应用的一种地脚螺栓，其方法和要求与胀锚地脚螺栓基本相同。在粘接时应把孔内杂物吹
净，并不得受潮。
4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
1、机械设备安装的一般程序
开箱检查→基础检查验收→基础测量放线→垫铁设置→吊装就位→安装调整→固定与灌浆→零部件清洗与装配
→润滑与加油→试运行→验收
2、机械设备安装的主要工序
1）开箱检查
检查设备名称、规格和型号，重要零部件需按标准进行检查验收。
随机技术文件（如使用说明书、合格证明书和装箱清单等）及专用工具。[注：天一文化专有版权，未经许可不可转发或复印传播]
有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀。
其他需要记录的事项。
3）垫铁设置
（2）通过调整垫铁的厚度，可使设备安装达到设计或规范要求的标高和水平度；把设备重量、工作载荷和拧紧
地脚螺栓产生的预紧力通过垫铁均匀地传递到基础。
5）安装调整
（1）设备调整应根据设备技术文件或规范要求的精度等级，调整设备自身和相互位置状态，例如：设备的中心
位置、水平度、垂直度、平行度等。
（2）精度检测是检测设备、零部件之间的相对位置误差，例如：垂直度、平行度、 同轴度等。
6）固定与灌浆
（1）设备粗找正后，对地脚螺栓孔进行灌浆，即一次灌浆。设备精找正、地脚螺栓紧固、检测项目合格后对设
备底座和基础间进行灌浆，即二次灌浆。对于解体设备应先将底座就位固定后，再进行上部设备部件的组装。
（2）设备灌浆可使用的灌浆料很多，例如：细石混凝土、无收缩混凝土、微膨胀混凝土和其他灌浆料（如CGM 高
效无收缩灌浆料、RG早强微胀灌浆料）等，其配制、 性能和养护应符合有关规定。[注：天一文化专有版权，未经许可不可转发或复印传播]
7）零部件清洗与装配
（1）对于解体机械设备和超过防锈保存期的整体机械设备，应进行拆卸、清洗与装配。
（2）设备装配步骤：组合件装配→部件装配→总装配。
（3）熟悉装配图、技术说明、零部件结构和配合要求，确定装配或拆卸程序和方法。
（4）按装配或拆卸程序进行装配件摆放和妥善保护，按规范要求处理装配件表面锈蚀、油污和油脂。
（5）对装配件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面进行复查和清洗干净，如对齿轮啮合、滑动轴承的侧间隙、
顶间隙等做好记录。
（6）清洗的零部件涂润滑油（脂）后，按标记及装配顺序进行装配。
8）润滑与加油
按润滑剂加注方式，分为分散润滑和集中润滑。[注：天一文化专有版权，未经许可不可转发或复印传播]
（1）分散润滑通常由人工方式加注润滑剂。
（2）集中润滑通常由润滑站、管路及附件组成润滑系统，通过管道输送定量的有压力的润滑剂到各润滑点。
9）试运行
设备试运行是综合检验设备制造和设备安装质量的重要环节，涉及的专业多，应精心组织、统一指挥。设备试运
行应按单机试运行、联动试运行和负荷试运行的步骤进行。
10）验收
（1）机械设备安装工程试运行合格后，且工程验收合格，符合合同、设计及验收规范要求，应即时办理交工验
收。
（2）验收时的技术资料：机器设备开箱检验记录；在安装中经修改的零部件图说明；施工图设计变更文件；机
器设备质量证明文件及其他随机技术资料；隐蔽工程施工记录；机器设备安装记录；试运行记录；重大问题及其
处理的文件。
3、机械设备安装方法
1）机械设备的整体安装和解体安装
（1）整体安装。
对于体积和重量不大的设备，现有的运输条件可以将其整体运输到安装现场，直接将其安装到设计指定的位置。
整体安装的优点是能确保设备的位置精度和各设备间相互位置精度。
（2）解体安装。
对某些大型设备，由于运输条件的限制，无法将其整体运输到安装现场，出厂时只能将其分解成部件进行运输，
在安装现场重新按设计、制造要求进行装配和安装。
解体安装不仅要保证设备的位置精度和各设备间相互位置精度，还必须再现制造、装配精度，达到制造厂的标准，
保证其安装精度要求。
利用模块化制造原理，将大型复杂的设备分解成为多种系统功能的大型模块，进行“工厂化”的建造，现场安装。
模块化安装能保证制造、组装精度，还能保证安装精度要求，达到制造厂的标准要求。
2）典型零部件的装配
典型零部件装配是机械设备安装方法的重要组成部分。主要包括：
螺纹连接件装配、过盈配合件装配、齿轮装配、联轴器装配、轴承装配等。
（1）螺纹连接件装配
②有预紧力要求的螺纹连接常用紧固方法：定力矩法、测量伸长法、液压拉伸法、加热伸长法。
（2）过盈配合件装配
过盈配合件的装配方法，一般采用压入装配、低温冷装配和加热装配法，而在安装现场，主要采用加热装配法。
（3）齿轮装配
①齿轮装配时，齿轮基准面端面与轴肩或定位套端面应靠紧贴合，且用0.05mm塞尺检查不应塞入；基准端面与轴
线的垂直度应符合传动要求。[注：天一文化专有版权，未经许可不可转发或复印传播]
②相互啮合的圆柱齿轮副的轴向错位装配要求：
齿宽B≤100mm时，轴向错位应≤5%B；
齿宽B>100mm时，轴向错位应≤5mm。
③用压铅法检查齿轮啮合间隙时，铅丝直径不宜超过间隙的3倍，铅丝的长度不应小于5个齿距，沿齿宽方向应均
匀放置至少2根铅丝。
④用着色法检查传动齿轮啮合的接触斑点，应符合下列要求：
将颜色涂在小齿轮上，在轻微制动下，用小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动3〜4转。
圆柱齿轮和蜗轮的接触斑点，应趋于齿侧面中部；圆锥齿轮的接触斑点，应趋于齿侧面的中部并接近小端；齿顶
和齿端棱边不应有接触。
传动齿轮啮合接触斑点的百分率计算值应符合有关规范的规定。
可逆转的齿轮副，齿的两面均应检查。[注：天一文化专有版权，未经许可不可转发或复印传播]
（4）联轴器装配
联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的测量要求：
①将两个半联轴器暂时互相连接，应在圆周上画出对准线或装设专用工具，可采用塞尺直接测量、塞尺和专用工
具测量或百分表和专用工具测量。
②将两个半联轴器一起转动，应每转90°测量一次，并记录5个位置的径向位移测量值和位于同一直径两端测点
的轴向测量。
④测量联轴器端面间隙时，应将两轴的轴向相对施加适当的推力，消除轴向窜动的间隙后，再测量其端面间隙值。
⑤联轴器对中要求。无间隔轴的联轴器调整两轴对中要求：转子轴的对中调整宜采用双表找正法或多表找正法；
表的量程和精度等级应满足对中找正的要求；表架的刚性应符合产品技术文件的要求；两轴应同步转动，并应考
虑轴向窜动的影响。
有间隔轴的联轴器调整两轴对中，除符合上述对中要求外，还应符合的要求：转子轴的对中调整可采用单表找正
法；计算调整量时应计及找正架自身挠度对表值的影响。
（5）滑动轴承装配
①瓦背与轴承座孔的接触要求、上下轴瓦中分面的接合情况、轴瓦内孔与轴颈的接触点数，应符合随机技术文件
规定。对于厚壁轴瓦，在未拧紧螺栓时，用0.05mm塞尺从外侧检查上下轴瓦接合面，任何部位塞入深度应不大于
接合面宽度的1/3；对于薄壁轴瓦，在装配后，在中分面处用0.02mm塞尺检查，不应塞入。薄壁轴瓦的接触面不
宜研刮。[注：天一文化专有版权，未经许可不可转发或复印传播]
②轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查，单侧间隙应为顶间隙的1/2〜2/3。
轴颈与轴瓦的顶间隙可用压铅法检查，铅丝直径不宜大于顶间隙的3倍。
（6）滚动轴承装配
装配方法有压装法和温差法两种。
①采用压装法装配时，压入力应通过专用工具或在固定圈上垫以软金属棒、金属套传递，不得通过轴承的滚动体
和保持架传递压入力；
②采用温差法装配时，应均匀地改变轴承的温度，轴承的加热温度不应高于120℃，冷却温度不应低于-80℃。
③轴承外圈与轴承座孔在对称于中心线120°范围内、与轴承盖孔在对称于中心线90°范围内应均匀接触，且用
0.03mm的塞尺检查时，塞尺不得塞入轴承外圈宽度的1/3。
④轴承装配后应转动灵活。采用润滑脂的轴承，应在轴承1/2空腔内加注规定的润滑脂；采用稀油润滑的轴承，
不应加注润滑脂。
4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
1、机械设备安装要求
1）设备安装的基准线和基准点
（1）基准线和基准点的设置要求
①机械设备就位前，按工艺布置图并依据测量控制网或相关建筑物轴线、边缘线、标高线，划定安装的基准线和
基准点。[注：天一文化专有版权，未经许可不可转发或复印传播]
②基准线和基准点用测量仪器按测量规程设定。当因辅助安装、设备检修检测需要时，可根据已有的基准线和基
准点临时引出辅助基准线和基准点使用。
③对于与其他设备有机械联系的机械设备，应划定共同的安装基准线和基准点。
④平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙、柱的实际轴线、边缘线的距离，允许偏差为20mm。
⑤对于与其他设备无机械联系的机械设备，其定位基面、线或点与安装基准线的允许偏差为20mm，与安装基准点
的允许偏差为-10~+20mm。
⑥对于与其他设备有机械联系的机械设备，其定位基面、线或点与安装基准线的允许偏差为2mm，与安装基准点
的允许偏差为1mm。
（2）永久基准线和基准点的设置要求
①需要长期保留的基准线和基准点，则应设置永久中心标板和永久基准点，最好采用铜材或不锈钢材制作，用普
通钢材制作需采取防腐措施，需涂漆或镀锌。
②永久中心标板和基准点的设置，通常是在主轴线和重要的中心线部位，应埋设在设备基础或现浇楼板框架梁的
混凝土内。
例如：烧结机的主轴线（纵向中心线）和头部大星轮轴线（横向中心线）。
③永久中心标板和基准点的设置必须先绘出布置图，并对各中心标板和基准点加以编号，由测量人员测量和刻线，
并提交测量成果。录有实测结果的永久中心标板和基准点布置图，应作为交工资料移交给建设单位保存并存入档
案。
④对于重要、重型、特殊设备，需设置沉降观测点，用于监视、分析设备在安装、使用过程中基础的变化情况。
如汽轮发电机组、透平压缩机组、大型储罐等。
2）垫铁的设置要求
（1）垫铁与设备基础之间应接触良好。
（2）每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁，并应设置在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。
（3）设备底座有接缝处的两侧，应各设置一组垫铁，每组垫铁的块数不宜超过5块。[注：天一文化专有版权，未经许可不可转发或复印传播]
（4）放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间，垫铁的厚度不宜小于2mm。
（5）垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁宜露出10~30mm，斜垫铁宜露出10~50mm。垫铁组伸入设备底座底面
的长度应超过设备地脚螺栓的中心。
（6）除铸铁垫铁外，设备调整完毕后各垫铁相互间用定位焊焊牢。
补充：地脚螺栓与地脚螺栓孔间距应大于15mm。
3）设备无垫铁安装施工要求
采用无收缩灌浆料或环氧树脂做二次灌浆的机器设备宜采用无垫铁安装。
（1）根据设备重量、底座结构，确定临时支撑件或调整螺钉的位置和数量。
（2）设备底座上设有安装用调整螺钉时，其调整螺钉支承板上表面水平度允许偏差不大于1/1000，且与基础接
触面积不小于50%，相邻支承板的顶面标高偏差宜小于±2mm。
（3）采用无收缩混凝土或自密实灌浆料，捣实灌浆层，达到设计强度75%以上时，撤出调整工具，再次紧固地脚
螺栓，复查设备精度，将临时支撑件的空隙用灌浆料填实。
（4）在二次灌浆前，对调整螺钉和临时垫铁采取保护性措施，防止调整螺钉和临时垫铁被二次灌浆料污染。
4）二次灌浆的技术要求
（1）灌浆一般宜采用细碎石混凝土或水泥浆，其强度等级比基础的混凝土等级高一级。
（2）灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。
（3）当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，宜采用无收缩混凝土或水泥砂浆。灌浆层厚度不应小于25mm，如
仅用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，且灌浆无困难时，其厚度可小于25mm。
（4）灌浆前应设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于60mm，模板拆除后表面应进行抹面处理，当
设备底座下不需要全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，应设内模板。
（5）灌浆工作一定要一次灌完，安装精度要求高的设备二次灌浆，应在精平后24h内灌浆，否则应对安装精度重[注：天一文化专有版权，未经许可不可转发或复印传播]
新检查测量。
2、机械设备安装精度控制
1）机械设备安装精度
设备安装精度是指安装过程中为保证整套装置正确联动所需的各独立设备之间的位置精度。单台设备通过合理的
安装工艺和调整方法能够重现的制造精度；整台（套）设备在使用中的运行精度。
2）影响设备安装精度的因素
设备基础 强度、沉降和抗振性能
地脚螺栓 紧固力和垂直度
垫铁埋设 承载面积和接触情况
设备灌浆 强度和密实度
设备制造 加工精度和装配精度
设备基准件 设备各部件间的相互位置精度和相对运动精度
测量误差 仪器精度和基准精度
环境因素 设备基础温度变形、设备温度变形和恶劣环境场所
（5）设备制造对安装精度的影响
设备制造对安装精度的影响主要是加工精度和装配精度。
①设备制造质量达不到设计要求，会对安装精度产生最直接影响，且多数问题无法现场处理，因此设备出厂前的
质量检验至关重要。
②解体设备的装配精度将直接影响设备的运行质量，包括各运动部件之间的相对运动精度，配合面之间的配合精[注：天一文化专有版权，未经许可不可转发或复印传播]
度和接触质量。
③现场组装大型设备各运动部件之间的相对运动精度包括直线运动精度；圆周运动精度、传动精度等。
（6）设备基准件对安装精度的影响
设备基准件的安装精度包括标高差、水平度、铅垂度、直线度、平行度等，将直接影响设备各部件间的相互位置
精度和相对运动精度。
（7）测量误差对安装精度的影响
①测量误差对安装精度的影响主要是仪器精度和基准精度。
②测量过程包括测量对象、计量单位、测量方法和测量精度四个要素。
③测量的主要形状误差、位置误差的检测方法及其误差评定。
主要形状误差有：直线度、平面度、圆度、圆柱度等。
主要位置误差有：平行度、垂直度、倾斜度、圆轴度、对称度等。
3）安装精度的控制方法
（1）提高安装精度的方法
④必要时选用修配法，对补偿件进行补充加工，抵消过大的安装累计误差。
⑤有些偏差有方向性，在设备技术文件中一般会有规定，当设备技术文件中无规定时，可按下列原则进行：
有利于抵消设备附属件安装后重量的影响；
有利于抵消设备运转时产生的作用力的影响；
有利于抵消零部件磨损的影响；
有利于抵消摩擦面间油膜的影响。
（2）设备安装偏差方向的控制
①补偿温度变化所引起的偏差
调整两轴心径向位移时，运行中温度高的一端（汽轮机、干燥机）应低于温度低的一端（发电机、鼓风机、电动
机），调整两轴线倾斜时，上部间隙小于下部间隙，调整两端面间隙时选择较大值。[注：天一文化专有版权，未经许可不可转发或复印传播]
②补偿受力所引起的偏差
例如，带悬臂转动机构的设备，受力后向下和向前倾斜，安装时就应控制悬臂轴水平度的偏差方向和轴线与机组
中心线垂直度的方向，使其能补偿受力引起的偏差变化。
③补偿使用过程中磨损所引起的偏差
设备运行时，间隙都会因磨损而增大，引起设备在运行中振动或冲击，安装时间隙选择调整适当，能补偿磨损带
来的不良后果。
④设备安装精度偏差的相互补偿
例如，控制相邻辊道轴线与机组中心线垂直度偏差的方向相反，控制相邻设备水平度偏差的方向相反，就可以减
少产品在机组运行中的跑偏。
设备安装精度的控制即对设备安装偏差的控制。设计文件和有关设备安装验收规范对每台（套）设备安装的检查
验收项目和允许偏差作出规定。
例如，联轴器两轴同轴度允许最大偏差是指在工作状态下，由于制造误差、安装误差和工作载荷变化引起振动、
冲击、变形、温度变化等综合因素，形成的两轴相对偏移量，而联轴器安装的同轴度允许偏差值只是其中的一部
分。因此，设备安装中要控制偏差达到精度要求。
4.1.4 机械设备试运行
1、设备试运行步骤
1）设备调试。包括：润滑、液压、气动、冷却、加热、电气、操作和控制等系统的单独模拟调试合格；按生产
工艺、操作程序和随机技术文件要求进行各动作单元、单机直至整机或成套生产线的工艺动作试验完成。
2）单机试运行。按规定时间对单台设备进行全面考核，包括单体空载试运行和负荷试运行。对于无需联动的设
备和负荷试运行规定需要做单体负荷试验的设备进行单体负荷试运行。设备单机试运行的顺序是：先手动，后电
动；先点动，后连续；先低速，后高速。
3）联动试运行。检查整条生产线或联动机组中各设备相互配合及按工艺流程的动作程序是否正确，同时也检查
联锁装置是否灵敏可靠，信号装置是否准确无误。联动试运行应按设计规定的联动程序进行或模拟进行。
4）负荷试运行。在投料的情况下，全面考核设备安装工程的质量，考核设备的性能、生产工艺和生产能力，检
验设计是否符合和满足正常生产的要求。负荷试运行应按生产工艺流程进行，需要进行热负荷试运行的设备（如
工业炉设备），则往往伴随着试生产进行。
2、设备试运行前应完成的工作
（1）机器及附属设备、管道等安装工作全部完成，施工记录及资料应齐全。
（2）与试运行有关的工艺管道及设备吹扫、清洗、气密完成。
（3）有碍试运行检查部位除外的保温、保冷及防腐等工作基本完成。
（4）与试运行有关的土建、水、气、汽等公用工程及电气、仪表控制系统施工结束。
（5）参加试运行人员，熟知设备构造、性能、设备技术文件、试运行工艺，掌握操作规程。[注：天一文化专有版权，未经许可不可转发或复印传播]
3、设备单机试运行要求
单机试运行的目的是检验设备装配和安装的精度，验证设备在运转情况下的稳定性。验证设备的传动、操纵、控
制、润滑、液压、监测系统运行是否正常，发现并消除某些隐蔽性的缺陷。
（5）试运行过程中的要求：
⑤轴承温度应符合产品技术文件或设计文件的规定；若无规定，滚动轴承的温升不超过40℃，其最高温度不超过
80℃，滑动轴承的温升不超过35℃，其最高温度不超过70℃。
⑥润滑、密封、液压、气（汽）动、冷却等各辅助系统的工作正常，无渗漏现象，油箱温度最高不得超过60℃。
4、单机试运行结束后应及时完成的工作
（1）切断电源和其他动力源。
（2）卸掉各系统中的压力及负荷，进行排气、排水或排污；对蓄势器和蓄势腔及机械设备内剩余压力卸压。
（3）检查各紧固部件；拆除临时管道及设备（或设施），将正式管道进行复位安装。
（4）检查机器设备单机试运行系统各阀门开关在规定状态。
（5）对润滑剂的清洁度进行检查，清洗过滤器；必要时更换新的润滑剂。
（6）拆除试运行中的临时装置和恢复拆卸的设备部件及附属装置。对设备几何精度进行必要的复查，对各紧固
部件进行复紧。
（7）清理和清扫现场，将机械设备盖上防护罩。
（8）整理试运行的各项记录。试运行合格后由参加单位在规定的表格上共同签字确认。
5、典型设备单机试运行要求
1）离心通风机试运行要求
（1）启动前关闭进气调节门。
（2）点动电动机，电动机旋转方向应正确，各部位应无异常现象和摩擦声响。
（3）风机启动达到正常转速后，在调节门开度为0°~5°时进行带小负荷试运行。
（4）带小负荷试运行正常后，应逐渐开大调节门，但电动机电流不得超过额定值，直至规定的负荷，轴承达到
稳定温度后，连续运行时间不应少于20min。
（5）具有滑动轴承的大型风机，带负荷试运行2h后应停机检查轴承，轴承应无异常现象；当合金表面有局部研
伤时应进行修整，再连续运行不应少于6h。
（6）高温离心通风机进行高温试运行时，其升温速率不应大于50℃/h； 进行冷态试运行时，其电动机不得超
负荷运行。
（7）试运行中，在轴承表面测得的温度不得高于环境温度40℃，轴承振动速度有效值不得超过6.3mm/s； 矿井
用离心通风机振动速度有效值不得超过4.6mm/s。
（8）风机的安全和联锁报警与停机控制系统应经模拟试验，其动作应灵敏、正确、可靠，并应记录实测数值备
查。
2）离心鼓风机试运行要求
（1）离心鼓风机试运行时，应先试驱动机、增速器，后试整机。整机的试运行应先将进气节流阀开至10°~15°[注：天一文化专有版权，未经许可不可转发或复印传播]
进行带小负荷试运行，然后进行带负荷试运行。
（2）启动润滑、密封和控制油系统，应符合随机技术文件的规定。无规定时，应符合下列要求：
①轴承润滑油的进油温度宜为（40±5）℃，启动时的油温不应低于25℃；轴承的进油压力宜为0.1～0.15MPa，
当油压小于0.08MPa时应报警，并应启动辅助油泵；当油压下降到0.05MPa时应停机。
②浮环密封油参与整机试运行的正常进油温度应为（40±5）℃；油压高于气封压力的压差应为50kPa；当采用高
位罐压差的系统时，高位罐液面高于或低于正常液位150mm时应报警，低于250mm时应过低报警，低于300mm时应
停机。
③轴承和轴承箱的油温温升不应超过28℃，轴承出口温度不应超过82℃。
（3）电动机带动的主机，点动检查转子与定子，其应无摩擦和异常声响。
（4）带小负荷连续运行后，应停机检查各轴承、轴颈的润滑情况，当有磨损时应及时修整；对有齿轮变速器的
机组，应检测齿轮的接触斑点，当不符合要求时，应按规定进行调整。运行的时间，应符合随机技术文件的规定。
（5）在带负荷试运行的开始阶段，主机的排气应缓慢升压，并应逐步达到工况；轴承润滑油温度和轴承振动稳
定后，应连续运行2h。不得在喘振区域内运行；启动时，不得在临界转速附近运行。
（6）试运行中应检查：轴承温度和轴承排油温度应符合随机技术文件的规定；无规定时，应符合表4.1-1的规定。
表4.1-1轴承温度和轴承排油温度
轴承形式 滚动轴承 滑动轴承
轴承体温度 ≤环境温度+40℃ ≤70℃
轴承的排油温度 一 ≤进油温度+28℃
轴承合金层温度 — ≤进油温度+50℃
（7）停机后20min或轴承回油温度降到低于40℃后，应停止油泵工作；停机后的盘车，应符合随机技术文件的规
定。
（8）试运行完毕后，应将各有关装置调整到准备启动状态。
3）无润滑压缩机试运行要求
（1）运转中活塞杆表面温度、各级排气温度、排液温度应符合随机技术文件的规定；无油冷却液应供应正常。
（2）运转中活塞杆表面的刮油情况应良好，曲轴箱和十字头的润滑油不得带入填料函和汽缸内。
（3）在逐级升压过程中，应待排气温度达到稳定状态、填料函密封良好、无卡阻等现象后，再将压力逐级升高。
（4）施工完毕或试运行暂停期间，应在吸气管内通入无油干燥氮气，并应缓慢转动压缩机，经放空阀排出，使
氮气吹尽汽缸内的水分后关闭吸、排气管阀门，并应防止生锈；汽缸夹套内的冷却水应放空。
4）离心式压缩机试运行要求
（1）压缩机增速器齿轮静态接触迹线长度不应小于齿长的65%，动态接触斑点长度不应小于齿长的60%。
（2）试运行的压缩介质应采用空气，当压缩介质不是空气时，应符合随机技术文件的规定。[注：天一文化专有版权，未经许可不可转发或复印传播]
（3）具有浮环密封的压缩机，当采用空气进行试运行时，应取出浮环座及内外浮环，并应更换预先准备的梳齿
形试车密封；进油管高位罐液面的气管应通大气。
（4）汽轮机或发动机驱动的压缩机在启动时，应按随机技术文件的规定分阶段升速。
（5）在试运行的开始阶段，主机的排气应缓慢升压，每5min升压不得大于0.1MPa， 并应逐步达到工况；轴承润
滑油温度和轴承振动稳定后，应连续运行4~8h。
（6）轴承壳振动速度有效值应小于等于6.3mm/s。
5）泵试运行要求
（1）泵试运行的基本要求
①试运行的介质宜采用清水；当泵输送介质不是清水时，应按介质的密度、相对密度折算为清水进行试运行，流
量不应小于额定值的20%，电流不得超过电动机的额定电流。
②轴承、轴承箱和油池润滑油的温升不应超过环境温度40℃，滑动轴承的温度不应大于70℃，滚动轴承的温度不
应大于80℃。
③泵试运行时，各固定连接部位不应有松动；各运动部件运转应正常，无异常声响和摩擦；附属系统的运转应正
常；管道连接应牢固、无渗漏。
④泵的静密封应无泄漏；填料函和轴密封的泄漏量不应超过随机技术文件的规定。
⑤润滑、液压、加热和冷却系统的工作应无异常现象。
⑥泵的安全保护和电控装置及各部分仪表应灵敏、正确、可靠。
⑦泵在额定工况下连续试运行时间不应少于表4.1-2规定的时间；高速泵及有特殊要求的泵试运行时间应符合随
机技术文件的规定。
表4.1-2泵在额定工况下连续试运行时间
泵的轴功率（kW） 连续试运行时间（min）
≤50 30
>50~≤100 60
>100~≤400 90
>400 120
⑧系统在试运行中应检查下列各项并做好记录：
润滑油的压力、温度和各部分供回油情况；
吸入和排出介质的温度、压力；
冷却水的供回水情况；
各轴承的温度、振动；
电动机的电流、电压、温度等。
（4）离心泵启动要求[注：天一文化专有版权，未经许可不可转发或复印传播]
①离心泵应打开吸入管路阀门，并应关闭排出管路阀门；高温泵和低温泵应符合随机技术文件的规定。
②泵的平衡盘冷却水管路应畅通；吸入管路应充满输送液体，并应排尽空气，不得在无液体情况下启动。
③泵启动后应快速通过喘振区。
④转速正常后应打开出口管路的阀门，出口管路阀门的开启不宜超过3min， 并应将泵调节到设计工况，不得在
性能曲线驼峰处运转。
（5）泵试运行中的要求
①机械密封的泄漏量不应大于5mL/h， 高压锅炉给水泵机械密封的泄漏量不应大于10mL/h；填料密封的泄漏量不
应大于表4.1-3的规定，且温升应正常；杂质泵及输送有毒、有害、易燃、易爆等介质的泵，密封的泄漏量不应
大于设计的规定值。
②工作介质相对密度小于1的离心泵用水进行试运行时，控制电动机的电流不得超过额定值，且水流量不应小于
额定值的20%；用有毒、有害、易燃、易爆颗粒等介质进行运转的泵，其试运行应符合随机技术文件的规定。
③低温泵不得在节流情况下运行。
（6）停泵后的要求
①离心泵应关闭泵的入口阀门，待泵冷却后应再依次关闭附属系统的阀门。
②高温泵的停机操作应符合随机技术文件的规定；停机后应每隔20～30min盘车半圈，并应直到泵体温度降至50℃
为止。
③低温泵停机，当无特殊要求时，泵内应经常充满液体；吸入阀和排出阀应保持常开状态；采用双端面机械密封
的低温泵，液位控制器和泵密封腔内的密封液应保持为泵的灌泵压力。
④输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后，应防止堵塞，并应及时用清水或其他介质冲洗泵和管道。
⑤应放净泵内积存的液体。
6）输送设备试运行要求
（2）空负荷试运行规定
⑥空负荷试运行的时间不应少于1h， 且不应少于2个循环；可变速输送设备最高速空负荷试运行时间不应少于全
部试运行时间的60%。
（3）负荷试运行规定
②负荷应按随机技术文件规定的程序和方法逐渐增加，直到额定带负荷为止；额定负荷下连续运行时间不应少于
1h， 且不应少于1个工作循环。
7）桥式起重机试运行要求
（1）空载试验
（2）静载试验
（3）动载试验
（1）空载试验
⑤起重机空载试运行应分别进行各挡位下的起升、小车运行、大车运行和取物装置的动作试验，次数不应少于3
次。[注：天一文化专有版权，未经许可不可转发或复印传播]
（2）静载试验
②将小车停在起重机的主梁跨中或有效悬臂处，无冲击地起升额定起重量1.25倍的荷载，距地面100～200mm处悬
吊停留10min后，应无失稳现象。
④主梁经检验有永久变形时，应重复试验，但不得超过3次。
（3）动载试验
②各机构的动载试运行应在全行程上进行；试验荷载应为额定起重量的1.1倍；累计起动及运行时间，电动的起
重机不应少于1h， 手动的起重机不应少于10min； 各机构的动作应灵敏、平稳、可靠，安全保护、联锁装置和
限位开关的动作应灵敏、准确、可靠。[注：天一文化专有版权，未经许可不可转发或复印传播][注：天一文化专有版权，未经许可不可转发或复印传播][注：天一文化专有版权，未经许可不可转发或复印传播][注：天一文化专有版权，未经许可不可转发或复印传播][注：天一文化专有版权，未经许可不可转发或复印传播][注：天一文化专有版权，未经许可不可转发或复印传播]
