如果插件位置不变,省下的载具费用给工程师加鸡腿

这不是黑历史，这是我们的来时路！

设计端只需往前一小步，无需增加额外付出，所节约的生产成本，是生产端十倍、百倍努力也无法做到的。
现实工作中，工程师偏偏跨不出这一步！

原因多方面，非工程师一人之责。

看以下案例：

1、设计说明

产品A为一款量产产品（图1图2左侧）。产品B（图1图2右侧）在A基础上删减部分功能而设计，以降低成本，满足低端市场需求。

两板布局相似度极高，而插件布局除红色标记器件外，其它插件布局完全一致。

B是在A基础上删减，外形不变，故板上有充足的设计空间。如果设计时清楚生产环节需求，A、B插件布局可以保持一致，对产品功能、性能不会有任何影响。

实际设计，B板移动了两个插件位置及方向（红色框标记）

2、问题及影响

两板均为双面混装设计，焊接制程为双回流+托盘。因两插件位置和方向改变，两板载具无法兼容，焊接B板需新设计制作载具，支出了本可以不必支出的载具费用。

3、后记
B是A的简化板，即A取消部分功能，删除相应电路，调整PCB布局后即为B。如果“载具兼容”的需求能及时输出给设计工程师，满足这个需求易如反掌。
而生产端要想抵消新设计载具投入的成本，投入十倍、百倍的努力，也难以做到。
这个案例属于DFM范畴吗？好像不算，毕竟无影响“M”的设计缺陷；

属于变更管理范畴吗？那要看变更管理的范围了；

或许称为“DFC”比较合适，毕竟生产成本也是成本。