生产计划与进度控制操作指导(SOP模版)

一、生产计划制定

（一）产能负荷分析

产能负荷分析是生产计划的基础，需围绕六个核心维度开展：规格（BOM）及流程（工序流程图）、设备、人员、总标准时间和制程标准时间、材料、场地。

生产能力分为最大产量（设备可产出的最高产量/最高负荷量）与正常产量（历年设备平均生产量），通常以标准直接工时为单位核算。以注塑部为例，10台机、10名操作工，每天1班、每班12小时、每周开工5天，一周计划产量标准工时=10×5×1×12=600工时。

产能负荷分析需重点把控规格流程、材料前置时间、设备、场地、人力负荷五大要素。

（二）生产计划核心内涵与要求

1. 内涵：明确生产什么（产品规格）、生产多少（数量）、在哪里生产（车间/部门）、什么时候生产（交期）。

2. 实质：对外满足客户交货期、品质、成本需求；对内保障材料、人员、设备稳定供给。

3. 满足条件：综合统筹各项因素、以实际产能为基础、粗细匹配生产内容、在合适时机下达计划。

（三）生产类型与应对策略

1. 需求计划型

(1) 优点：备库存应对旺季、人力/物料规划充分、交货及时、人员稳定。

(2) 缺点：销售预测不准易积压、市场适配性差。

(3) 对策：强化客户需求管理、建立精准预测机制。

2. 订单生产型

(1) 优点：按需生产无积压、满足个性化需求。

(2) 缺点：批量小成本高、物料采购难、交货周期长、生产不稳定。

(3) 对策：供应商早期介入、规范订单评审流程。

（四）计划与生产控制八步骤

1. 分析产能负荷

2. 协调销货计划

3. 制定生产计划

4. 制定物料计划

5. 实施生产

6. 生产数据统计

7. 控制生产进度

8. 生产异常协调

（五）计划制定的时间因素

需统筹产品设计、订单分析、物料采购、物料检验、生产加工、成品备货、物流发运全周期时间，确保交期可控。

（六）量产前准备（PPAP首件批准）

量产前需完成设备、治具、人员培训、工艺参数、QC工程表、SOP、检验标准、工程图纸、BOM、材料、模具、样品等18项确认，覆盖注塑部、品保部、工程部等多部门责任。

（七）生产排序规则

（八）生产计划排程（MPS&DPS）

主生产计划（MPS）与日程计划（DPS）用于统筹车间生产、建立生产秩序、保障部门协同、最大化利用产能，排程表需包含订单号、模号、产品、订单数、产能、机台、人数、周期等核心信息。

（九）插单/加单应变方法

1. 增加机台与人员，同步开展岗前培训

2. 动用安全库存调节产能

3. 加班或轮班调整劳动时间

4. 协加工/外包借助外部资源

5. 协商推迟交货或分批交货

6. 优化流程工艺提升生产效率

二、生产进度控制

（一）跨部门进度控制七步骤

1. 市场部：按产能接单，超荷与PMC协商

2. PC（生产控制）：制定月/周生产计划，协调出货

3. MC（物料控制）：分析物料需求，跟催物料

4. 采购部：制定采购计划，跟进物料到位

5. 品保部：按时检验物料，处理异常

6. 仓库：产前备料，及时反馈异常

7. 生产部：按计划生产，实时反馈进度

（二）进度监控三阶段

1. 制定标准：设定直通率、达成率、稼动率、生产周期等指标

2. 测量比较：对比实际进度与计划标准

3. 控制决策：分析原因→拟定措施→效果预期→实施执行→效果验证

（三）进度控制方式

围绕生产全流程，通过事前规划、事中监控、事后复盘三种方式，实现进度全周期管控。

（四）异常处理与进度落后改善

1. 异常管理：快速识别生产异常，及时反馈并闭环处理。

2. 进度落后七条改善措施

①　针对性解决现场问题

②　增加人力或设备

③　延长工作时间

④　优化制造流程

⑤　启动外发加工

⑥　协商调整出货计划

⑦　减少紧急加单

一、生产计划制定（核心流程表）

二、生产进度控制（跨部门协同表）

三、关键公式速查

1. 标准工时 = 机台数 × 生产天数 × 班数 × 每班工时

2. 机器产量 = 每分钟产量 × 每日工时 × 效率% × 良率%

3. 紧要比 = 剩余时间 ÷ 剩余生产时间（数值越大越优先）

四、现场执行口诀

先算产能再排单，时间节点要算全；

产前确认做到位，异常快处理不拖延；

进度天天盯数据，落后马上改七件事；

跨部门一条心，准时交付保订单。