夜雨聆风很多SQE做供应商审核，全靠经验、凭感觉。
现场随便看看、问题随便记记，看着审完了，实则漏一大堆隐患。等到来料批量不良、客户稽核翻车，才发现是前期审核不到位。
没有标准化检查表，新人审不出问题，老员工审核标准不一，漏判、误判是常态。
一、现场审核，为什么一定要用检查表？
很多人审核有个误区：重文件、轻现场。
资料做得完美合规，产线作业乱七八糟，最后照样批量翻车。
标准化检查表，核心就3个作用：
1、统一标准：不凭个人经验，人人审核维度一致，不漏关键风险；
2、落地务实：优先查现场、查实操、查真实数据，不沉迷纸面套路；
3、结果量化：打分评级清晰，不靠主观印象，奖惩、调单有理有据。
二、SQE现场实操审核检查表（可直接打印）
全程6大核心模块，都是现场高频问题点，无废话、全干货。
1、来料与仓储管控（源头风控）
审核目的：卡死进料源头，杜绝混料、劣质料流入产线
物料分区清晰：原材、半成品、成品、待检、不良品严格区分，无混放混堆
物料标识齐全：批次、规格、状态、日期清晰，无空白、模糊标识
仓储环境达标：防潮、防尘、防挤压，无受潮、变质、损坏物料
严格先进先出：无长期积压、过期物料，台账和实物一致
来料检验规范：IQC记录完整，异常物料及时隔离，严禁不良上线
高频扣分点：状态标识缺失、良莠混放、账实不符、积压物料不处理
2、制程工艺管控（品质稳定核心）
审核目的：防止供方偷工序、改工艺、简化作业
工位SOP齐全，张贴显眼，员工可随时查看
员工操作贴合SOP，无随意简化、私自改手法
关键工艺参数锁定，无私自微调、随意改动
开机、换料、换班、换模必做首件，首件合格才量产
过程巡检频次达标、记录真实，异常及时叫停处理
高频扣分点：SOP和实操不符、无首件记录、参数随意改、巡检走形式
3、设备治具管控（硬件保障）
审核目的：设备精度稳定，才能产出稳定良品
设备日/周/月点检保养齐全，记录真实，无事后补填造假
设备运行状态良好，无故障、无精度偏移，不带病生产
治具定期校验保养，磨损、失效治具及时更换
所有量具在校准有效期内，无过期量具投入使用
高频扣分点：点检造假、量具超期、磨损治具继续使用
4、人员培训管控（规避人为不良）
审核目的：减少新手操作不规范导致的批量异常
新员工、转岗员工均有岗前培训+考核记录
特殊工位、关键工序人员持证上岗
员工熟悉岗位不良风险和判定标准，不凭经验乱做
关键岗位人员变动可控，无频繁换人、新手扎堆上岗情况
高频扣分点：无证上岗、新人无培训直接上岗、员工不会判不良
5、异常整改管控（问题闭环）
审核目的：杜绝虚假整改、问题反复复发
来料、制程、客诉异常全部建档台账，无遗漏
根因不甩锅人因，深挖设备、工艺、物料、流程问题
整改有具体动作、责任人、完成时间，不只用“加强培训”敷衍
整改后有批次数据验证，问题不复发才算闭环
高频扣分点：无异常台账、整改套话多、无落地验证、问题反复
6、变更风控管控（前置防错）
审核目的：严防供方私自改工艺、换物料降本翻车
物料、工艺、设备、治具变更，提前书面报备，审核通过方可执行
工艺、物料更新后，FMEA、作业标准同步更新
生产批次可全程追溯，异常可精准定位
高频扣分点：私自变更不报备、文件长期不更新、批次无法追溯
三、供方审核评级标准（无主观判定）
审核结束直接对照打分，评级清晰，直接用于订单调整和供方管控：
A级 优秀供方（90分以上）
现场规范、无重大隐患、异常闭环到位，可优先排单、放宽抽检。
B级 合格供方（75–89分）
整体合规，少量轻微问题，限期整改即可，正常合作。
C级 整改供方（60–74分）
问题较多、品质波动大，需专项整改+现场复核，期间加严抽检、缩减订单。
D级 淘汰供方（60分以下）
存在重大品质风险、整改敷衍、问题反复，直接暂停合作、启动替换。
四、本文核心
供方审核不是为了挑错扣分，是提前排查风险、守住品质底线。
很多SQE本末倒置，重文件、轻现场，最后资料满分、品质翻车。
靠谱的审核原则：七分看现场实操，三分看文件资料。
这套检查表简单直接、全程落地，不用临场乱找问题，新手也能审得全面、专业、有依据。
