🔧挑战用WPS灵犀开发APS排程系统（九）：项目化开发，模具设备两张表一次到位

一、🔍 做到第九天，最大变化不是排程，是"项目"

写到第九篇，先停下来聊一个和排程本身无关、但感受最深的变化。

这个APS系统从8月13日第一篇开始，到今天已经九天了。前几天的开发模式是这样的：每天开一个新对话，第一件事就是把背景重新交待一遍——我们做的是电饭煲工厂，三个车间，装配已经排完了，注塑的任务明细有1582条，BOM在哪张表，工作日历的工时规则是什么……交待完这些，真正干活的时间已经过去一大截。

更麻烦的是交待漏了。有几次AI不知道某张表的字段被我在界面上改过名，公式引用旧字段名直接报错，来回排查半天，最后发现就是背景没交待全。

这次不一样了。第九天开工，我只发了一句话：

APS-9 开发，今天开发方向，注塑模具方向，学习完后听我指令。

就这一句。AI自己去读了项目记忆，知道整个系统的架构、每个车间的排程性质、前面八天做到哪一步，还知道哪些坑不能踩——比如公式字段的数字格式API改不了、空表读记录要判空。我不用再当"背景复读机"了。

二、🧱 项目化开发，到底解决了什么

WPS灵犀的项目功能，说白了就是把"一个人的记忆"装进"一个项目的容器"。对我这种连载式开发，三个变化最实在。

第一个：背景不用反复交待

以前每次对话都像新来了一个实习生，什么都要从头教。现在项目记忆里存着完整的开发档案：产品资料150条、销售订单150行、工作日历366天、BOM明细3150行、注塑任务1582行，每张表的字段设计、每个阶段的踩坑记录都在。

我只说"APS-9，注塑模具方向"，AI就知道该去查注塑任务明细表，统计出26个SKU、总需求414666件，然后按这个量纲来设计模具和设备的规模。上下文交待成本，从十分钟降到十秒。

第二个：资料和方法论有了统一的家

以前多轮开发最大的混乱是文件散落。脚本在这个文件夹，数据表链接在聊天记录里，方法论在脑子里。换个对话、换个电脑，找资料就要翻半天。

现在项目里统一归档：多维表GU-APS 1.0是唯一数据源，每篇文章对应一个开发阶段的智能文档，验证过的脚本（月排程计划表、注塑任务展开）单独归档。哪天要回头看第六天的一维排程怎么写的，翻项目文件就有，不用赌聊天记录还在不在。

第三个：项目MCP更强大

项目模式下，MCP连接器、技能包都是跟着项目走的。我在项目里装了「古-生产排程」「古-多维表AI写公式」「古-多维表操作脚本」这几个技能，每次对话自动可用。生产排程技能里存着装配一维排程的完整算法和脚本，后面注塑排程直接复用内核改约束字段，不用从零写。

一句话总结这三个变化：

以前AI是我的临时工，每天重新入职；现在AI是我的老搭档，项目档案比我自己记得还全。

三、🛠️ 回到正题：注塑排程，先建两张地基表

项目的事聊完，回到APS本身。注塑车间排程和装配不一样：装配排的是产线，注塑排的是机台+模具。8月20日第八篇已经把注塑生产任务明细展开好了——1582条任务、26个SKU、总需求414,666件。要给这些任务排机台，手上得先有两张表：设备明细表和模具明细表。

参照我6月底那套注塑APS多维表（105台机、2471套模具、5058个SKU的真实工厂数据）的设计方法，落到这个电饭煲项目上，规模要重新算。

先算账：这个厂需要多少模具、多少机台

虚拟数据最怕的就是随手编。模具编多了不像话——26个SKU配100套模具，哪个厂长看了都要问钱花哪了；编少了又排不动，比如414K的量只给几套模具，RCCP一算全是超产。

所以先按任务量把账算清楚：

• 大件看量
  ：圆煲外壳3L要19840件、方煲外壳3L要19915件、家用蒸笼48897件，这些量大的SKU配2套模具，其余量小的配1套
• 小件看腔
  ：饭勺、提手、储水盒这类小件需求都接近6万件，但件小模穴可以开多——饭勺一出八，一套模具UPH就1600，用不着多开
• 吨位看件
  ：外壳类大件投影面积大，要160T到300T；上盖、蒸笼90T；饭勺这类小件60T够了

最后定下来的规模：33套模具，12台注塑机。这个数字放到一个小规模电饭煲注塑车间，是说得过去的。

设备明细表：排程的地基

第一张表，设备明细表，12台机。设计思路就一句话：设备编号是唯一主键，后面所有排程结果都靠它挂。

字段设计：

• 设备编号
  （文本，主键）：G-01到G-12，流水号，不允许重复
• 吨位
  （单选项）：60T/90T/120T/160T/200T/300T，锁模力是排程分组的依据——大吨位模具可以往小吨位机上排是错的，小模具上大机是浪费，排程引擎按吨位分组不跨组
• 状态
  （单选项）：待机/运行中/维修中，默认待机。维修中的机器排程引擎要自动跳过
• 存放地点
  （文本）：1车间、2车间，方便现场找机台

12台的吨位分布不是拍脑袋：60T两台（跑饭勺提手储水盒）、90T三台（上盖蒸笼）、120T两台（底座迷你外壳）、160T两台（外壳）、200T两台（3L4L外壳）、300T一台（商用6L外壳）。

这里有个细节要交代：我一开始给商用煲外壳5L的模具设了260T，写完设备表一核对——设备表里没有260T的机，这模具上哪台机去？马上改成300T，对上G-12。两张表建完必须交叉校验：模具表里出现的每一个吨位，设备表里都得有对应的机台，不然排程引擎跑到这里就是死路。

模具明细表：注塑排程的核心数据库

第二张表，模具明细表，33套模具。这张表是注塑PMC的重中之重，模具号、周期、模穴这些数据决定了产能怎么算。

字段分两层。基础字段：

• 模具号
  （文本，主键）：M-001到M-033，唯一不重码
• 对应产品编码/产品名称
  （文本）：模具和SKU的对应关系，一个SKU可以对多套模具（比如圆煲外壳3L对应M-011和M-012两套），排程时就是"模具族"的概念
• 单重
  （数字）：产品单件重量克数，是判断默认机台吨位的重要参考
• 周期
  （数字，秒）：合模周期，我把取放时间也含进去，简化计算
• 模穴
  （数字）：一出几
• 机台吨位
  （单选项）：这套模具默认上什么吨位的机，一般不允许换

产能字段用公式驱动，三个：

公式：UPH（每小时产能）

=FLOOR((3600/[@周期])*[@模穴],1)

• 3600除以周期，得到每小时成型次数
• 乘以模穴数，得到每小时产量
• FLOOR向下取整，产能评估宁少勿多

比如M-001圆煲上盖，周期30秒、模穴2，UPH=FLOOR((3600/30)*2,1)=240。

公式：日产量（20H）

=[@UPH]*20

按每天20小时算，注塑机基本是两班倒歇人不歇机。M-001日产量=240*20=4800。

公式：月产量（26天）

=[@日产量(20H)]*26

按每月26个工作日。M-001月产量=4800*26=124800。

这些产能数字不是摆设，后面做模具RCCP评估的时候，就是拿"排程窗口内的需求量"和"模具产能"做对比，超了提前预警，比排完程被车间打回来强。

四、📊 33套模具怎么分给26个SKU

最后看一下模具分配的整体逻辑，这个最考验"像不像一个真工厂"：

小件多腔是注塑的常识：饭勺一出八，单套UPH就有1600，两套模具月产能83万，6万件的需求轻轻松松。外壳大件一出一，UPH只有几十，所以量大的一定要双模分担，不然一套模具单独扛2万件，排程窗口内根本跑不完。

验证结果：33套模具号零重复、27个SKU全覆盖（比任务表多补了一个迷你煲外壳2L）、UPH公式33行计算零错误、模具吨位全部能在设备表找到对应机台。

五、💡 第九天小结

今天实际动手时间不长，大部分功夫花在"算账"上——414K的量配33套模具、12台机，这个规模是算出来的，不是编出来的。虚拟数据的价值在于可以放心地试错、验证算法，但前提是数据本身要经得起推敲，不然排程引擎测试出来的结果没有参考意义。

项目化开发的感觉也越来越顺：开工一句话，背景全自动，所有精力都花在业务设计上。

下一篇开始动真格的：用这两张表做模具RCCP和机台RCCP评估，看看414K的任务量压给33套模具、12台机，产能到底是满足还是超产。

术语解释

APS（Advanced Planning and Scheduling，高级计划与排程）：考虑物料、产能、模具等多重约束，自动计算生产排程的系统。

UPH（Units Per Hour，每小时产量）：设备或模具每小时的产出数量，是产能计算的基础单位。

RCCP（Rough-Cut Capacity Planning，粗能力计划）：在正式排程前，用平均产能快速评估需求是否超出能力，提前发现瓶颈。

模穴：一套模具一次成型产出几个产品，"一出四"就是4穴，穴数越多单次产量越高。

模具族：同一个产品编码对应的多套模具，排程时视为一个整体，可以拆开分到不同机台并行生产。

锁模力/吨位：注塑机合模时的最大夹紧力，单位吨。模具只能在大于等于其所需锁模力的机台上生产。

作者简介

**古老师（古哥计划）**｜中小制造数字化专家｜金山 KVP（金山办公最有价值专家）｜金山多维表格应用场景专家｜金山 WPS 社区优秀创作者

深耕中小制造业数字化落地，擅长用 WPS 多维表格 + AI 低代码方案，帮工厂快速搭建进销存、生产计划、质量追溯等轻量化系统。不用复杂 IT，低成本落地，已服务数百家制造企业，实战经验丰富。

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本文由 AI 辅助创作

工具：灵犀专业版

模型：GLM 5.3  首发接入

灵点消耗：243