从国家级调研到央视专题聚焦:模德宝“软件定义制造”的底层逻辑

DMC展会汇聚自动化、软件、数字化领域优质企业，搭建技术交流与生态共建平台。展会聚焦模具产业升级需求，为模具制造标准化、信息化、自动化、精准化和智能化发展注入全新技术动能，助推精密制造产业走好高质量数字化转型之路。

一座被央媒集中聚焦的智能工厂，

究竟做对了什么？

7月2日，中宣部2026年“活力中国调研行”（广东站）走进模德宝。短短数日内，包括人民日报、新华社、CCTV、南方日报等在内的中央及地方媒体近百名代表实地走访。新华社连发三篇报道，将这家精密模具与零件智能工厂推到了全国观众面前。

聚光灯之外，真正值得追问的是：为什么是模德宝？答案不在于设备有多先进，而在于一套用软件重新定义制造的方法论——这恰恰是被镜头拍下、却最不容易被看懂的深层逻辑。

在15000平方米的厂房内，数十条模具及精密零件柔性自动化生产线正以7×24小时不间断运行，模具加工精度达0.002mm，检测精度达0.001mm。这些数字背后，是模德宝在AI、自动化和大数据领域多年的技术沉淀。副总裁兼CFO王胜向调研媒体团介绍，公司运用自主研发的“AI+工业互联网+智能制造”技术，以灯塔工厂的高标准打造了这座智能工厂，并正将AI能力向上下游延伸——向前接入客户设计需求，向后打通供应链协同，让整个制造链条在同一数据底座上运转。

参观结束后，不少记者的感受高度一致：实地见到的制造业，早已颠覆了传统流水线、工人扎堆的固有印象。有记者补充道，这条智能化转型路径并非抛开原有制造基础从头改造，而是立足成熟产业根基叠加数智化新技术，对全行业的推广复用极具借鉴价值。

透过央视镜头，这座作为核心研发基地与方案验证场的智能工厂，向全国观众展示了AI全链路渗透的生产画面。报道点出了其运转内核：以AI为引擎，让工业软件成为串联人、机、料、法、环的核心枢纽;坚持“先验证、再输出”，在自有工厂完成全场景落地，切实破解离散行业“多品种、小批量"场景下的效率与成本痛点。

精密模具及零件制造，是制造业里最“不上镜”却最关键的一环。它不直接生产消费品，但一部手机的精度、一辆新能源车的品质、一把手术钳的公差，都取决于它。这个行业面临着一个公认的难题：同时流动的活跃零件品类常超过一千种，单个订单批量可能只有三五件甚至单件；同一个工位，上午在加工消费电子模具镶件，下午就切到了具身智能灵巧手的关节零件。传统大规模流水线那套标准化、规模化、专机专线的玩法，在这里全部失效。

更严峻的是，这一难题正被下游加速放大：手机年年换代，新能源车车型周期从三年压缩至数月，医疗器械公差日益严苛，具身智能微型传动件直逼微米级。四股力量同时施压，传导至上游要求只有一个字：快。交期快、换线快，且不能降精度。在劳动力日益短缺的当下，柔性生产已无法靠“堆人”解决，只能依靠软件重新定义制造过程。

外界看报道容易产生“设备先进”的印象，但设备只是表象。真正在运转的，是一套覆盖设计、工艺、排产、加工、检测全环节的软件系统。在模德宝，每一个工件从下单起就拥有一张“数字身份证”——走哪几道工序、用哪台设备、什么参数、谁来操作，全部由系统计算和调度。传统工厂是“人管设备”，这里则是“软件管流程"。

具体而言：订单接人，系统自动匹配历史最优工艺方案；排产算法结合设备状态、交期、刀具寿命，由AI实时生成最优排程；加工过程中，机床进给、刀具磨损等数据实时上传，AI模型对工艺参数动态调优；检测数据自动回传，任何尺寸偏差均可追溯到具体工序、设备与刀具，形成质量闭环。

这不是仅靠采购先进设备就能实现的。它依托于模德宝近二十年积累的结构化工艺知识库，是将几十种不同品牌、不同协议的设备数据全面拉通，并让AI在真实生产数据上持续训练迭代的结果。

央视报道中提到的“先验证、再输出”，其背后是极高的落地难度。系统上线之后的事，比开发难得多。

上线半年，工人不用——不是不会，是不信：“你们是不是想替代我？”数据接上了，全是错的，几十种不同品牌的机床需逐一适配协议；排产算法跑出的方案，主管当面关掉，继续手写。

这些并非失败的记录，而是真实验证的必经之路。让干了15年的老师傅按系统提示操作，让习惯凭经验的主管信任算法，让老旧机床准确传出数据这才是“软件定义制造”落地的真正难度。离了真实工厂，这些验证毫无捷径可走。

这也正是中宣部“活力中国调研行”走进模德宝的深层原因：这里并非一家普通的智能工厂，而是一个技术验证与真实生产深度融合的研发验证基地。模德宝投入数亿元打造这座基地，本质是将自研数字化方案置于真实生产环境中进行全场景落地——从设计、工艺、排产，到柔性自动化加工、检测、交付，每一个环节都在产线上反复打磨迭代。

上千个品种、几十万件零件、7×24小时的连续运转，让技术从纸面概念扎进了真实车间。今天，这套方案能切实解决精密模具与零件等离散制造行业“多品种、小批量”场景下的效率与成本痛点，靠的并非算法概念有多先进，而是它在真实车间里被质疑过、推翻过、打磨过，最终被实践反复验证过。

“用一座工厂的验证成本，换整个行业不用再走弯路的底气”——这正是模德宝“软件定义制造”最底层的逻辑，也是其作为行业数字化转型标杆的核心价值。

从国家级调研的实地探访，到央视专题的权威报道，模德宝正以自身实践，诠释着中国制造业从“世界工厂”向“全球智造中心”升级的可行路径。以软件定义制造、以数据激活产能、以AI重塑链条，模德宝不仅为精密制造行业树立了数字化转型的活力样板，更为中国智能制造的纵深发展提供了可参考的实践答案。

来源：中国模具信息