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2025环球网校一级建造师《民航机场工程管理与实务》考点精讲-第6讲
2.3.3 水泥混凝土面层工程
1.机场道面水泥混凝土配合比
机场道面混凝土应保证混凝土的强度、耐磨性、耐久性及拌合物工作性的要求，在寒冷地区还应
满足抗冻性要求。道面混凝土的配合比应按弯拉强度控制，以饱和面干状态为基准计算粗细集料的含
水率，根据水灰比与强度关系曲线通过试验确定。
试验室目标配合比宜按水泥混凝土设计强度的 1.10～1.15 倍进行配制。确定胶凝材料的组成和
用量、水灰（胶）比、砂率后，采用绝对体积法计算细集料、粗集料用量，经试配，确定混凝土的配
合比。
机场道面混凝土应满足以下技术要求：
1）年最低月平均气温低于0℃的地区，混凝土的抗冻等级应不低于表2.3-7的要求：
面层部位 跑道、滑行道、机坪及道肩 防吹坪、路面
试验
基准 摊铺 基准 摊铺
试件 方法
配合比 现场留样 配合比 现场留样
抗冻等级（F） ≥300 ≥250 ≥250 ≥200 JTJE30T0565
2）除冰坪、在机位进行除冰作业的站坪，以及冬季需要喷洒除冰液的其他部位，其面层水泥混
8
7
凝土应进行混凝土抗除冰液冻融破坏1试验，3块试件经受30次除冰液冻融循环后，平均剥落量宜小于
9
4
0.6kg/m2； 3 8
信
微
3）道面混凝土的水灰（胶）比应符合表2.3-8的规定。
系
联
部位 题 跑道、滑行道、机坪及道肩 防吹坪、路面
押
无抗冻要求的最大水灰准（胶）比 0.44 0.46
精
有抗冻要求的最大水灰（胶）比 0.42 0.44
混凝土有抗冻性要求时，应掺加引气剂，混凝土拌和物出机时的含气量应符合表2.3-9的规定。
基准配合比 基准配合比
名称 试验方法
抗冻标号小于F300 抗冻标号为F300或以上
含气量（%） 3.0±0.5 3.5±0.5 JTGE30T0526
4）混凝土混合料的稠度试验采用坍落度测定时，摊铺时的坍落度应小于 20mm；采用维勃稠度仪
控制稠度时应大于15s。
试验室配合比应通过拌和楼实际搅拌检验，合格后再经过试验段的验证，并应根据料场细集料和
粗集料的含水量、拌和物实测视密度、含气量、坍落度及其损失，调整单位用7水8量、砂率或外加剂掺
1
9
量。调整时，水灰（胶）比不应增大，单位水泥用量、纤维体积率不应减小8 4。
3
信
施工期间可根据气温、风速、运输条件等的变化，微调用水量和外微加剂的掺量。现场同条件养护
系
的混凝土性能应不低于设计要求。 联
一
2.施工准备 唯
1）拌和站设置
（1）拌和站宜设置在面层施工区附近，应满足施工能力、原材料储运、混凝土运输、供水、供
电等要求，并尽量紧凑，减少占地；
（2）拌和站应保障拌和及清洗用水的供应，并保证水质。必要时可在拌合站设置蓄水池；
（3）拌和站应保证充足的电力供应。电力总容量应满足全部施工用电设备、夜间施工照明及生
活用电的需要；
（4）不同品种的水泥应分罐存放。矿物掺合料不应与水泥混罐；
（5）施工前，至少应储备正常施工 10～15d 的集料。集料场应建在排水通畅的位置，其底部应
作硬化处理。不同规格的集料之间应有隔离设施，并设标识牌，严禁混杂。宜在集料堆上部架设顶篷
或进行覆盖；
（6）拌和站内运输道路及拌和楼下应采用混凝土进行硬化；
（7）拌和站内应设置防扬尘设施，混凝土原材料不应受到二次污染。拌和站内应设置污水排放
管沟、沉淀池。
2）材料及设备检查
（1）开工前工地试验室应对计划使用的原材料进行质量检验和混凝土配合比优选；
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（2）原材料供给应满足面层施工进度要求。所有原材料检验合格后方可进场。原材料进出场应
进行称量、登记、保管或签发；
（3）原材料的检验项目、频率应符合表2.3-10的规定。应将相同料源、规格、品种的原材料作
为一批，分批次检测和储存；
（4）施工前应对机械设备、测量仪器、模板、工具、机具及各种试验仪器等进行全面检查，调
试，检定，校准，维修和保养。主要施工机械的易损零部件应有适量储备。
3）基层检查与整修
（1）基层应符合《民用机场飞行区土石方与道面基（垫）层施工技术规范》MH/T5014—2022 的
相关规定；
（2）面层铺筑前，应对基层进行全面的破损检查，对开裂、破损部位应进行修复。基层与面层
之间未设置满铺的隔离层时，基层非扩展性温缩、干缩裂缝处以及预埋管切槽处，应铺设复合土工膜、
土工布或其他有效的隔离材料，其覆盖宽度不应小于 1000mm；距裂缝最窄处不应小于 300mm。基层局
部破损、松散部位，应挖除并修复；
（3）土工织物隔离层应平整、顺直，不应有破裂、起皱。
3.模板制作与安装
模板应选用钢材制作。在弯道部位、异形板部位可采用木模。钢模板应有足够的刚度，不易变形，
钢板厚度应不小于 5mm。钢板应做到标8准化、系列化，装拆方便，便于运输，其各部分尺寸应符合要
7
1
9
求。木模板宜采用烘干的松木或杉木4，厚度应为20～30mm，不应有扭曲、折裂或其他损伤现象。
8
3
信
微
系
联
题
押
准
精
木模板的内壁、顶面与底面应刨光，拼接牢固，角隅平整无缺。模板企口应制成阴企口，企口形
状、尺寸按设计图纸要求制作 。设置拉杆的企口模板，应根据拉杆的设计位置放样钻孔，孔洞宜与钢
筋直径匹配。
8
1
7
9
模板在使用过程中应注意维护，及时检查校正 其外形尺寸并保证企口的8 4完整性。安装立模前应对
信
3
模板进行仔细检查，不应使用弯曲、变形、企口损坏的 模板。每块模板微应有高度、厚度、长度和编号
系
的标识。 联
一
模板应支立准确、稳固，接头紧密平顺，不应有前后错 茬和高唯低不平等。模板接头、模板与基层
接触处，均不应有漏浆现象。模板与混凝土接触面应涂隔离剂。混 凝土铺筑前，应对模板的平面位置、
高程等进行复测；检查模板支撑稳固情况、模板企口是否对齐。在混凝土铺筑过程中，应设专人跟班
检查，如发现模板变形或有垂直和水平位移等情况应及时纠正。
4.混凝土拌和及运输
混凝土拌合物应采用双卧轴强制式搅拌机进行拌和，容量不宜小于 1.5m³。拌合站计量设备在标
定有效期满或拌合楼（机）搬迁安装后，应由具有相应资质的单位重新计量标定。施工中应每台班检
查一次，15d校验一次拌合楼（机）称量精度。混凝土拌和时，散装水泥温度不得超过50℃。
1）投入搅拌机每盘原材料的数量应按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列
要求：
（1）投入搅拌机中的各种材料应准确称量，每台班前检测一次称量的准确度。应采用有计算机
控制重量、有独立控制操作室、可逐盘记录的设施。
混凝土拌合物应按重量比计算配比，各种材料计量允许误差应符合表2.3-13的规定：
材料 允许误差（%）
水泥 ±1
粉煤灰 ±1
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水 ±1
集料 ±2
纤维 ±1
外加剂 ±1
（2）拌合用水量应严格控制。施工单位工地试验室应根据天气变化情况及时测定集料中含水量
变化情况，及时调整拌和用水量；
（3）每台班拌和首盘混合料时，应增加适量水泥及相应的水与砂，并适当延长拌和时间。
2）水泥混凝土拌和应符合下列规定：
（1）搅拌机装料顺序宜为细集料、水泥、粗集料，或粗集料、水泥、细集料。进料后边拌和边
均匀加水，水应在拌和开始后15s内全部进入搅拌机鼓筒；
（2）混凝土应拌和均匀，根据搅7 8拌机的性能和容量通过试拌确定每盘的拌和时间。拌和时间从
1
9
除水之外所有材料都已进入鼓筒时8起4算至拌合物开始卸料为止。
3
信
（3）外加剂溶液应在1/3微用水量投入后开始投料，并于搅拌结束30s之前完成投料；
系
（4）引气混凝土的每盘联搅拌量应不大于搅拌机额定容量的90%。
题
3）运输混凝土宜采用押自卸机动车，并以最短时间运到铺筑现场。运输应符合下列规定：
准
（1）运输工具应精清洗干净，不漏浆。运料前应洒水润湿车厢内壁，停运后应将车厢内壁冲洗干
净；
（2）水泥混凝土从搅拌 机出料直到卸放在铺筑现场的时间，宜不超过30min，期间应减少水分蒸
发，必要时应覆盖；
（3）不应用额外加水或其他 方法来改变混凝土的工作性；
（4）运输道路路况应良好，避 免运料车剧烈颠簸致使拌合物产生离析现象。明显离析的混凝土
拌合物不应用于面层铺筑；
（5）混凝土搅拌机出料口的卸料高度 以及铺筑时自卸机动车卸料高度均应不超过1.5m。
5.水泥混凝土铺筑
1）试验段的铺筑
1
7 8
9
机场水泥混凝土面层在施工前应铺筑试验段， 试验段宜在次要部位铺筑8 4。试验段铺筑面积大小根
信
3
据试验目的确定，每个标段不宜超过 5000m2，在试验段 铺筑过程中，应微做好各项记录，检查试验段的
系
施工工艺、技术指标是否达到要求，如某项指标未达到要 求，应分析联原因并进行必要的调整，直至各
一
项指标均符合要求为止。试验段铺筑用于确定以下施工参数 ： 唯
（1）混凝土拌和工艺。检验集料、水泥及用水量的计量控 制情况，每盘拌和时间，拌合物均匀
性等；
（2）混凝土运输。检验在现有运输条件下，拌合物有无离析，运到铺筑现场所需时间，工作性
变化情况等；
（3）混凝土铺筑。确定预留振实的沉落高差，检验振捣器功率、行走速度及振实所需时间，有
效振实范围，检查整平及做面工艺，确定拉毛、养护、拆模及切缝最佳时间等；
（4）通过试验段测定混凝土强度增长情况，检验强度是否符合设计要求及施工配合比是否合理；
（5）检验施工组织方式、机具和人员配备以及管理体系。
水泥混凝土铺筑前应根据当地气候条件采取防雨、防晒和防风措施。混凝土拌合物从搅拌机出料
后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、抹面允许的最长时间，应由工地试验室根据混凝土初凝时间及施
工时的现场气温确定，并宜符合表2.3-15的规定。
施工现场气温（℃） 出料至抹面允许的最长时间（min）
5～10（不含10） 120
10～20（不含20） 90
20～30（不含30） 75
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2）水泥混凝土摊铺
（1）混合料的摊铺厚度应按所采用的振捣机具的有效影响深度确定。采用平板振捣器时，当混
凝土板厚度小于 220mm 时可一层摊铺；当板厚大于 220mm 时应上下分层湿接，在下层混凝土经振实、
整平后，铺筑上层混凝土。当采用自行排式高频振捣机时，可按混凝土全厚一次摊铺；
（2）混凝土的摊铺厚度应预留振实的沉落高差，该值应根据所用振捣机具通过现场试验确定，
一般可按混凝土板厚的10%～15%预留；
（3）混凝土摊铺应与振捣配合进行。在摊铺过程中，因机械故障、突然断电等原因造成临时停
工时，对已铺筑的混凝土应加以覆盖，防止失水；未经振实且已初凝的混凝土应清除；
（4）摊铺时所用机具和操作方法应防止混凝土产生离析。
3）水泥混凝土振捣
水泥混凝土振捣宜采用自行排式高频振捣器，异形板、钢筋混凝土板和板的局部补强处可采用平
板振捣器或手持振捣器。应根据振捣形8 式采用不同的方法：
7
1
（1）自行排式高频振捣器振捣4的9有关规定：
8
3
②当混凝土摊铺整平出4～5信m的工作面后，便可开动振捣器准备施振。
微
⑥边部设有拉杆、传力杆系时，应采用手持插入式振捣器对自行排式振捣器无法振捣的部位进行辅
联
助振捣。插入式振捣器功率题应不小于1.1kW，振动频率应不小于50Hz。
押
（2）平板式振捣器准振捣的有关规定：
精
①平板振捣器底盘尺 寸应与其功率相匹配。混凝土板的边角、企口接缝部位及埋设有补强钢筋的
部位，宜采用插入式振捣 器进行辅助振捣；
③振捣器在每一位置的振 捣时间，可根据振捣器的功率、频率及拌合物的工作性确定，以混凝土
停止下沉、不再冒气泡逸出并表面 呈现泛浆为宜，不宜过振；
4）水泥混凝土填仓浇筑
水泥混凝土填仓浇筑的时间，应自 两侧混凝土面层最晚铺筑的时间起算，不得早于表 2.3-16 的
规定。
现场气温（℃） 混凝土填仓浇筑的最早时间（d）
5～10（不含10） 6
1
7 8
9
10～15（不含15） 5 8 4
信
3
15～20（不含20） 4微
系
≥20 联3
一
唯
铺筑填仓混凝土时，对两侧已浇筑的混凝土面层的边部及表 面应采取保护措施，防止边部损坏及
粘浆。两侧已浇筑的面层，假缝侧面开裂处应全厚度粘贴隔离材料，宽度不小于 200mm，可采用两层
油毡或其他适宜材料。做面时宜在新老混凝土接合处用抹刀划一整齐的直线，并应将板边的砂浆清除
干净。
4）水泥混凝土整平、做面
（1）整平、揉浆。宜采用三辊轴对经过振捣器振实的混凝土表面进行振平、揉浆；填仓或异形
板部位宜采用振动行夯进行振平，再用特制钢滚筒来回滚动揉浆。提浆厚度宜为3～5mm；
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（2）找平。混凝土表面经整平、揉浆后，在混凝土仍处于塑性状态时，应采用长度不小于3m的
直尺检测表面平整度。表面上多余的水和浮浆应予以清除，表面低洼处应立即用混凝土填平、振实并
重新修整，表面高出的部位应去掉并重新加以修整，不应深挖；
（3）做面。混凝土表面抹面的遍数宜不少于三遍，将小石、砂压入板面，消除砂眼及板面残留
的各种不平整的痕迹。做面时不应在混8凝土表面上洒水或洒干水泥。
7
1
9
4
8
3
信
微
系
联
题
押
准
精
做面工序完成后，应按照 设计对平均纹理深度的要求，适时将混凝土表面拉毛，拉毛纹理应垂直
于纵向施工缝，必要时可采用槽毛 结合法以达到要求的平均纹理深度。
8
1
7
9
8
4
信
3
微
6）水泥混凝土板中设有钢筋网或局部钢筋补强时应 符合的规定 系
联
（1）单层钢筋网应在底部混凝土摊铺、振捣、找平后 直接安
唯
设一，钢筋网片就位稳定后方可在其
上铺筑上部混凝土；
（2）双层钢筋网，对于厚度小于 220mm 的混凝土板，上下两层钢筋网可事先以架立钢筋扎成骨
架后一次安放就位；厚度不小于220mm的混凝土板，上下两层钢筋网宜分两次安放。
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下层钢筋网片可用预制水泥砂浆小块铺垫，将钢筋网安放其上并用绑丝将钢筋网与砂浆块固定，
上层钢筋网待混凝土摊铺、找平、振实至钢筋网设计高度后安装，再继续其他工序作业；
7）水泥混凝土面层中设有灯坑、排水明沟、雨水口以及各类井体时应符合的规定
（1）灯坑处应设置好模具后方可浇筑所在部位的混凝土面层；
（2）排水明沟、雨水口以及各类井体施工安装完毕，应按设计文件要求设置面层补强钢筋，经
检验合格后，方可浇筑周围的混凝土面层；
（3）灯坑、雨水口和各类井体周围无法采用自行排式高频振捣器进行振捣时，应采用平板式振
捣器或手持插入式振捣器进行振捣。
6.水泥混凝土道面接缝施工
每天施工结束时，或因机械故障、停电及天气等原因中断混凝土铺筑时，应在设计的接缝位置设
置施工缝。相邻板的横向施工缝应错开。
8
7
1
9
4
8
3
信
微
系
联
题
押
准
精
施工缝中应按设计要 求放置传力杆。平缝应以不带企口的模板铺筑成型。拆模后缝壁应平直，并
在缝壁垂直面上涂刷一层沥青 。
8
1
7
9
8
4
1）水泥混凝土接缝传荷构造施工 信
3
微
（1）企口缝施工 系
联
企口缝应先铺筑混凝土板凸榫的一边。企口部位的混凝土应振捣一密实，不应出现蜂窝、麻面现象。
唯
拆模时应注意保护企口的完整性。
（2）拉杆施工
①拉杆应垂直于混凝土板的纵向施工缝、平行于混凝土板表面并位于板厚的中间；
②在立模浇筑混凝土的振捣过程中，将拉杆穿入模板孔眼并放置在正确位置处。在铺筑、振捣混
凝土过程中，应随时注意校正拉杆位置；
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（3）传力杆施工
①传力杆加工宜锯断，断口应垂直光圆，并用砂轮打磨掉毛刺，加工成 2～3mm 的圆倒角。涂层
材料为沥青时，传力杆一端应按设计要求长度均匀涂刷一层沥青，沥青厚度为1mm。
为防传力杆沥青间相互粘结，可在8 沥青表面撒一层滑石粉。不应使用沥青脱落的传力杆，涂层可
7
1
以采用涂漆、喷塑、浸塑、镀锌等其4 9他方式；②传力杆应按设计位置准确安放，假缝宜采用传力杆支
8
3
架方法埋设，施工缝传力杆应采信用模板加支撑架方式安放。
微
系
联
题
押
准
精
2）水泥混凝土接缝构造物施工
（1）当混凝土达到一定强度、产生收 缩裂缝前，应按设计要求及时切缝。在切缝条件受到限制
的异形板缝或日温差大的地区进行连续铺筑混 凝土时，可采用预埋钢板的办法形成假缝。钢板抽出后
形成的缝槽中应放入预制嵌缝条，嵌缝条应在混 凝土终凝前抽出。
1
7 8
9
8
4
信
3
微
系
联
一
唯
切缝应符合下列规定：
①切缝的时间应根据施工时的气温和混凝土的强度通过试验确定，切缝时的混凝土抗压强度宜为
6～8MPa。应避免切缝过早导致边缘损伤、石子松动，也应避免切缝过晚导致混凝土板产生不规则的
收缩裂缝；
②混凝土的纵、横向缩缝应用切缝机切割，切缝深度和宽度应符合设计要求；
③切割纵、横缝时应准确确定缝位。纵向施工缝应按已形成的接缝切割，不得形成双缝；切割横
缝时应注意相邻板缝位置的连接，不应错缝；
④设计要求设置接缝倒角时，可采用特制锯片在扩缝时同步形成倒角；
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⑤切缝后应立即将板面浆液冲洗干净。
（2）胀缝应按平缝方式施工，缝宽应符合设计要求。道肩处的胀缝可采用切缝机按设计要求的
深度和宽度切割形成，但在与道面板相接处宜埋设三角形木板并在切缝后凿除。胀缝位置应设置接缝
板，接缝板施工应符合下列规定：
①接缝板的材质和尺寸应符合设计要求。接缝板不宜用两块以上板块拼接；
②胀缝两侧的混凝土非连续浇筑时，接缝板应粘结在预先浇好的板面的接缝一侧，粘结应牢固、
严密。接缝板的底面应与混凝土板底面齐平，接缝板底面不得脱空。经验收合格后方能浇筑另一侧水
泥混凝土。接缝板在缝中应处于直立、挤压状态。道肩面层采用切缝形成胀缝间隙时，切缝后应将接
缝间隙清理干净，并按设计要求在接缝中放置接缝板；
3）水泥混凝土填缝施工 8
7
1
水泥混凝土道面接缝材料施工应4 9在切缝完成、混凝土养生期结束后进行，气温低于 5℃时不宜进
8
3
行填缝施工。填缝施工前应将缝信内的填塞物如砂、泥土、浮浆、养护化合物及其他杂物清理干净。
微
清缝可采用钢丝轮刷、高系压水冲洗等方法。清扫完成后应用压缩空气将缝吹净。填缝施工时缝槽
联
应处于清洁、干燥状态。下题雨或缝中有潮气时不应进行填缝施工。
押
准
精
（1）接缝材料施工应符合下列规定：
①灌缝应采用压力设备进行灌注，以保证填 缝料灌注饱满、密实并与缝壁8粘结牢固；
1
7
②灌缝深度应达到设计要求并应一次成型，不 应分次填灌。缩缝下部应
8
4 9填入背衬材料；
信
3
微
系
联
一
唯
③采用双组份填缝料时，应将各组份材料严格按规定比例进行配比并搅拌均匀，拌好的料应尽快
灌入缝中；
④填缝料不应掺加挥发性溶剂；
⑤施工过程中应及时清除洒溢在板面上的填缝料；
⑦有倒角的接缝及刻槽道面与槽相垂直的接缝，其填缝料表面低于道面表面的下凹值宜为6～8mm，
其余接缝的填缝料表面低于道面表面的下凹值宜为2～5mm。上述下凹值夏季灌缝时宜取较小值，其余
季节宜取较大值。
7.水泥混凝土养生拆模
水泥混凝土面层应选择合理养生方式，保证强度增长及其他性能，防止混凝土产生微裂纹与裂缝。
可选用养护剂、节水保湿养护膜、复合土工膜和土工布等材料。采用土工布时，应及时洒水保持混凝
土表面湿润。蒸发量大时宜采用喷洒养护剂与覆盖保湿的组合养生方式。
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在不停航施工时，宜采用养生剂进行养生。采用养护剂进行养生时，应在做面拉毛后及时喷洒养
生剂。养生剂应喷洒均匀，喷洒后表面不应有颜色差异。养生剂的现场平均喷洒剂量宜在试验室测试
剂量的基础上适当增加。
混凝土拆模后，其侧面也应及时覆盖并洒水养生。养生用水与新浇筑的面层混凝土温度差不宜超
过 15℃。养生时间应根据混凝土强度增长情况确定，宜不小于水泥混凝土达到 90%设计强度的时间，
且应不少于 14d。
养生期满后可清除覆盖物，养生期间，不应有车辆在其上通行。
7.水泥混凝土养生拆模
水泥混凝土道面拆模时不应损坏混凝土板的边角、企口。设置拉杆的模板，拆模前应先调直拉杆，
并将模板孔眼空隙里的水泥灰浆清除干净。拆模后，侧面应及时均匀涂刷沥青，设计缝槽以下不应露
白，并及时覆盖养生。最早的拆模时间8 应符合表2.3-22的规定。
7
1
9
日平均气温（℃） 8 4 混凝土板成型后最早拆模时间（h）
3
信
5～10（不含10） 微 72
系
10～15（不含15）联 54
题
15～20（不含20押） 36
准
20～25（不含精25） 24
≥25 18
8.特殊气候条件施工
应避免在雨天、风天、高温 、低温等条件下进行水泥混凝土面层施工，特殊天气条件下施工应采
取必要的质量保证措施，制定专项 施工方案。
1）雨天施工应采取以下措施：
（1）雨季施工应配备足够数量的防 雨篷、塑料布等设施，并应根据天气信息安排施工；
（2）运送混凝土的车辆，应有防雨遮盖 物。各种电气设备应配有防雨设施；
（3）雨天施工开工前应清除拌和站、集料堆场、摊铺现场、运输便道内的积水及淤泥。铺筑时
8
应清除基槽中的积水； 9 1
7
8
4
（4）雨天施工应增加集料含水量的测定频率，并 调整混凝土的拌和信用3水量；
微
（5）混凝土面层不应在降雨时施工。施工过程中如 遇降雨，铺筑系作业应停止。对已铺筑的混凝
土，应及时遮盖，并防止雨水流入； 一
联
唯
（6）雨停后，在混凝土初凝前，对表面被雨水冲走的部 分砂 浆，应及时利用原浆填补，不应另
调砂浆或在其上撒干水泥。如冲刷面积较大，应挖除部分混合料，用新混凝土重铺。如混凝土已终凝，
而振捣、做面作业尚未完成，对已终凝的混凝土应予全部清除，重新铺筑新混凝土。
2）风天施工应采取以下措施：
（1）宜用风速计在摊铺现场测风速。混凝土面层宜避免在4级以上风力时及干热风天中施工；
（2）铺筑混凝土时，在迎风面应采取挡风措施，防止水分过快散失。应尽量缩短各工序作业的
时间间隔；
（3）风力为4级时，宜采用喷洒养生剂并加盖养护材料的方法养生；
（4）应加强混凝土拌和站集料覆盖及其含水量检测，自卸车上的混凝土拌合物应加覆盖。
3）高温期施工应采取以下措施：
当摊铺现场连续4h平均气温高于30℃或日最高气温高于35℃时，应按高温期施工规定进行施工。
（1）高温期施工时，宜安排在早晨、傍晚或夜间施工；
（2）高温期施工时，集料应设遮阳棚。模板、基层表面及补强钢筋在铺筑混凝土前应洒水润湿、
降温；
（3）高温期施工时混凝土入模（仓）温度应不超过 28℃；
（4）高温期施工时混凝土拌和可微调加水量，运输混凝土的车辆应予以覆盖，做面作业宜在遮
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阳棚内进行；
（5）高温期施工时应随时检测气温及水泥、搅拌用水和拌合物温度，监测水泥混凝土面层内部
温度；
（6）高温施工时应尽量缩短各道工序的间隔时间。作业完毕应及时喷洒养生剂，并覆盖、洒水
养生，养生用水与混凝土表面温差不宜超过 15℃。
4）低温期施工应采取以下措施：
当施工现场连续 5d 日平均气温低于 5℃或最低气温低于 0℃时，应按低温期施工规定进行施工。
水泥混凝土面层除少量收尾工程或修补工程等特殊情况外,不应在低温期施工。
（1）低温施工时，应事先准备足够的防寒材料及用具，混凝土拌和站应搭设暖棚或其他挡风设
施，必要时将集料用保暖材料加以覆盖。摊铺地点可搭建围挡，围挡范围内可设无明火的加热设施；
（2）混凝土拌和时间应较常温施工增加50%；
（3）混凝土出搅拌机的温度不得低于 10℃，入模（仓）时的温度不应低于 5℃。应视情况事先
将水加热或将水和集料加热。加热时，水温应不超过60℃，集料温度应不超过50℃，水泥不应加热；
（4）不应在有冻害或有冰雪的基层上铺筑混凝土，也不应将沾冰雪的集料用于混凝土中；
（5）为减少热量损失，混凝土作业的各工序应紧密衔接，尽量缩短其间隔时间。运料过程中应
对混凝土予以覆盖保温；
（6）混凝土铺筑后应尽快振实、8做面。表面有泌水现象时，应及时清除，完成做面工序时的混
7
1
9
凝土内部温度不应低于10℃； 4
8
3
信
（7）混凝土做面完毕应尽早采用养生材料保温、保湿、覆盖养生。覆盖厚度应根据气温和混凝
微
系
土温度而定，保证混凝土内部在早期硬化期的最低温度不低于10℃。同时应保证混凝土强度未达到设
联
题
计强度50%以前，混凝土面层不受冻害；
押
准
（8）混凝土保温养生期应不少于28d。养生期间内，如遇天气骤然降温，应视情况及时增加覆盖
精
层的厚度。
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