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二建、监理、一建、一造、二造、安全、消防、咨询、检测课程押题联系QQ/微信：3849178
6.3 无砟轨道工程施工
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6.3.1 无砟道床施工
目前，高速铁路正线无砟轨道结构形式主要为：CRTSI型板式无砟轨道、CRTSⅡ型板式无砟轨道、CRTSⅢ型板式无
砟轨道和CRTS型双块式无砟轨道。
一、板式无砟轨道道床施工
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以正线CRTS Ⅲ型板式无砟轨道铺设为例，简要介绍板式无砟轨道预制、铺设施工技术9。1
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（一）CRTS Ⅲ型轨道板预制
1.轨道板预制应采用工厂化生产，施工工艺采用预应力先张法施工；生产厂房采用钢结构厂房，张拉台座采用整体
台座。
2.预制轨道板场按功能区划分为：轨道板生产区、轨道板存放区、混凝土拌和区办公生活区、辅助功能区五个部分
组成。
3.钢筋存放在封闭的钢筋区，存放场地应做硬化处理，钢筋存放的地面应垫高10cm。检验合格的钢筋按批次和不同
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牌号、不同规格分别存放并挂标识牌。
4.钢筋焊接采用搭接焊工艺，按技术要求钢筋间十字交叉时应采用L形钢筋焊接，焊缝长度为单面焊接时不小于
100mm，双面焊接时不小于55mm。
5.钢筋笼存放时，应采用存放架，钢筋笼放置在存放架的横向支撑上，每层之间有20mm净空间。垫条位置和数量以
保证钢筋骨架不变形为准。
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6.预应力筋采用整体单根张拉方式，单根预应1力筋加载速率不大于4kN/s，分别张拉预应力筋至设计值，张拉完成
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后，持荷1min后插紧块并记录。 信
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预应力值采用双控，以张拉力值为主联，伸长值作校核。实际单根预应力筋的张拉力与设计值偏差不大于10.0%，实
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测伸长量与设计值偏差不大于1准0%;
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先张轨道板正式生产前，应根据 设计预应力值做摩阻试验，确定补偿量。每生产15000块先张轨道板需再次检验预
应力摩阻。
7.混凝土布料（灌注）时每套钢模配置8 台高频振动器，布料（灌注）采取一端向另一端延伸的办法。混凝土布料
（灌注）分三层连续进行，严禁灌注间隔超过初凝时间的混凝土。
随混凝土的布料(灌注)，开动振动台，以混凝土不 再冒气泡、表面泛浆且无显著下沉为准。
8.混凝土灌注完成后在5～30℃的环境中静置3.5h后方 可开始送蒸汽养护。蒸汽养护升温速度不大于10℃/h，蒸汽
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恒温温度不超过 40℃，混凝土芯部最高温度不超过55℃， 蒸汽养护降温速度不大于1
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409℃/h。养护制度为：3.5h
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（静停）+2h（升温）+10h（恒温）+2h（降温）。 微
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轨道板芯部混凝土和表面混凝土、表面混凝土与环境之间的温差均不大于 1一5℃。
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9.封锚砂浆应采用快速封锚砂浆。采用强制式搅拌机拌制时，搅拌机转速 不宜小于180r/min。
封锚砂浆填压过程中，可对砂浆进行二次搅拌，但严禁二次加水。
封锚砂浆填压过程中，应随机取样制作1d、7d和28d的抗压强度试件，试件应采用与封锚砂浆相同的成型条件，试
件脱模后应进行标准养护。
封锚砂浆填压完成至先张轨道板水养的时间间隔应根据封锚材料进行工艺性试验一般不宜小于 2h。
轨道板水养在水养池中进行，轨道板脱模后至入水时间不大于8h，并保持轨道板湿润。（延迟 1 小时入水将使收
缩率增加约 0.005%。）
轨道板水养时间不少于 3d，养护的水温不应低于10℃，水温与轨道板表面温度之间的温差不应大于 10℃。
轨道板在养护时，水应完全淹没轨道板。
成品轨道板水养完成后应保湿，保温保湿时间不少于10d。轨道板水养时第一块轨道板应用卡具固定在水养池边，
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其余轨道板用卡具将紧邻两块轨道板连接在一起。
10.轨道板采用立放（长度方向着地），短期（不大于7d）平放最多可堆放4层，垫木设置在起吊套管位置，且上下
处于同一位置。
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（二）CRTS Ⅲ型板式无砟道床施工
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补充：
1.混凝土底座及限位凹槽施工：浇筑混凝土底座作为轨道基础，同时施工限位凹槽，用于限制轨道板位移，确保轨
道板位置稳定。
2.伸缩缝填缝施工：在底座等结构的伸缩缝处填充弹性材料（如密封胶），缓解温度变化、荷载作用下的结构变形
应力，防止裂缝扩展。
3.隔离层及弹性缓冲垫层施工：铺设隔离层（如土工布）隔离水分或杂物，再铺设弹性缓冲垫层（如橡胶垫板），
减少列车荷载对结构的冲击，提高轨道平顺性与舒适性。
1.混凝土底座及限位凹槽施工
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3 8 伸缩缝采用
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准 聚乙烯泡沫
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塑料板填缝
（1）钢筋焊接网应按设计位置安装，安装时应 兼顾凹槽位置，将底座上下层钢筋网片、架立筋及预埋连接钢筋绑
扎成整体，在钢筋焊接网及连接钢筋的每个交叉节点处均应采用钢丝进行绑扎；上下两层钢筋网应绑扎定位，每2
㎡不少于一个绑扎点。若网片与连接钢筋相碰可适当调 整钢筋网片的位置。 8
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（2）钢筋焊接网安装时，下层网片应按不少于4个/㎡设置保护层垫块，并均匀分布，设置牢固。保护层厚度应符
合设计要求。
（3）混凝土布料时宜先浇筑凹槽四角部位，防止凹槽四角混凝土开裂。
混土浇筑应一次成型，中间不应留施工缝。混凝土入模后采用插入式捣固棒振捣，应注意避免漏捣、过振;凹槽四
周应振捣密实。
振捣后，用振动梁提浆整平或人工用长刮尺收浆搓平。
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2.隔离层及弹性垫层施工
铺设隔离层（如土工布）隔离水分或杂物，
再铺设弹性缓冲垫层（如橡胶垫板），减少列车荷载对结构的冲击，提高轨道平顺性与舒适性。
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（1）底座混凝土达到设计强度75%以联上，且底座外形尺寸等各项指标经检验符合要求后，方可施工隔离层和弹性垫
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层。
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（2）隔离层宜由底座一端向另 一端连续铺设，轨道板范围内不得有搭接或缝接，隔离层宜宽出轨道板边缘5cm。将
隔离层平整地铺置于混凝土底座上 ，并采取临时固定措施，保持隔离层平整、无错位、无褶皱。隔离层平整度(起
拱度)应按10mm/m进行控制。
(3)将弹性垫层粘贴于凹槽的侧面，弹性垫层 应与凹槽周边混凝土及凹槽周边隔离层粘贴牢固，顶面与底座表面平
齐，接缝处及周边无翘起、空鼓、褶皱、脱层或封口不严等缺陷。
(4)隔离层铺设进度应与轨道板铺设进度相协调，铺设 后应采取适当措施避免雨淋及长时间日晒，应加强保护，防
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止损伤。隔离层铺设至自密实混凝土灌注时间不应超过15 d。 9 1
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3.轨道板铺设 微
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粗调：初步的定位和调整 唯
（1） 自密实混凝土层钢筋焊接网及凹槽钢筋应按设计位置安装，并绑扎成整体。
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（2）轨道板精调测量采用全站仪自由设信站，每站使用的CPⅢ控制点不应少于4对(增强设站的可靠性与精度)，
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每站精调工作范围宜在30m以内(距离联增加会使全站仪测距误差)，全站仪宜设在线路中线附近，位于所观测的CPⅢ
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控制点的中间， 准
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仪器架设高度不宜大于100cm， 更换测站时，相邻测站重叠观测的CPⅢ控制点不应少于2对。
轨道板精调
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（3）模板应与轨道板四周形状和底座排水坡相适应，模板高度宜高于 轨道 板板底50mm。
为混凝土浇筑（如自密实混凝土）提供充足空间，防止漏浆
（4）轨道板灌注孔处应设置灌注自密实混凝土用硬质下料管，观察孔处应设置硬质防溢管。
直线地段下料管露出轨道板上表面高度不宜小于70cm，防溢管露出轨道板上表面高度不宜小于 30cm；
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曲线地段下料管露出轨道板上表面高度不宜小于100cm，防溢管露出轨道板上表面高度不宜低于超高一侧轨道板上
表面最高处高度。
70cm 高度可使流速达到约 3.7m/s，满足自密实混凝土（坍落度≥260mm，扩展度≥550mm）的流动需求。
4.自密实混凝土层施工
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（1）搅拌时间不得少于 3min。 1
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（2）灌注自密实混凝土的方式宜为单孔溜槽卸料灌注法，溜 槽长度不宜小于1.5m。信
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（3）自密实混凝土从搅拌开始到灌注结束的持续时间不宜超过2h。 联
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（4）自密实混凝土灌注时，模板、钢筋及附近局部温度不应超过40℃ ， 模 腔平均温度不得低于5℃。
（5）自密实混凝土终凝后方可拆除轨道板扣压装置和防侧移固定装置（保证浇筑混凝土时模板稳定）；
当强度达到10MPa以上，方可拆除模板；
当强度达到100%的设计强度后，轨道板方可承受全部设计荷载。
（6）拆模后，自密实混凝土宜采取喷涂养护剂、贴养护膜，或覆盖土工布进行保湿养护，保湿养护时间不少于
14d。在冬期和夏期拆模时，应对自密实混凝土采取适当的保温（冬期）隔热（夏期）措施。
用于自密实混凝土的养护水温度与自密实混凝土表面温度之差不得大于15℃。
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