📌推进“AI+制造”是一项系统工程,必须抓住关键任务、精准发力。本章从建设数智基础设施、推进工业互联互通、建设工业高质量数据集、发展工业智能体、构筑工业安全防护屏障五个维度,系统阐述重点任务与实施路径。
任务一 · 建设数智基础设施
(一)构建新型工业网络:从“连接工具”升级为“智能基座”
工业网络经历了模拟信号、现场总线、工业以太网等阶段,当前已进入新型工业网络阶段。2025年,工业以太网市场份额增长至76%成为主流,亟需构建云边协同、控网算一体的新型基础设施,破解“联不稳”“算不快”的瓶颈。

“新”趋势:大带宽需求提升千倍以上;柔性化要求换线时间从10天压缩至2-3天,AGV控制时延<10ms;智能化要求网络与计算内生,支持网络自愈等AI原生需求。

“新”架构:打破传统五层金字塔结构,扁平化为“端—边—云”三层,通过工业5G、工业光网等提升协同效率。

“新”技术:布局工业无线增强、端到端确定性、算网协同、新型工业控制,探索无源物联、先进以太网等前沿技术。

“新”场景:孵化远程集控、L4自动驾驶、工业元宇宙、动态能效管理等应用。

“新”产业:新型工业网络产业链可分为上游(基础软硬组件)、中游(终端与网络设备)和下游(集成应用服务)三个部分,结合技术方向,梳理形成新型工业网络产业链图谱。

(二)布局工业算力体系:边缘云·企业云·产业云“三云”协同
📦 边缘云
部署于车间/厂区,聚焦低时延高可靠任务,支撑边缘推理、本地控制回路,部署工业边缘推理服务器,处理实时数据,与企业云实时同步。
🏭 企业云
企业智能运营中枢,部署CPU/GPU集群与大模型一体机,整合生产、供应链数据,支持企业级模型训练与业务优化。
🌍 产业云
行业算力枢纽,打造智算中心,构建算力调度平台,提供大模型租赁、仿真优化等公共服务,降低中小企业算力门槛。

任务二 · 推进工业互联互通
打通设备、协议、系统三大壁垒,实现人、机、料、法、环、测全要素泛在互联。仅头部10万家工厂,连接规模可达2亿以上(如海尔中央空调智能工厂已互联4256台设备)。
🔓 打通“设备”壁垒:从硬连接到软定义
打造自主可控的工业实时操作系统(“工业安卓”),软硬件解耦
内核级确定性硬实时调度,保障毫秒级响应
软件定义控制,实现云边端算力弹性调度

🔗 打通“协议”壁垒:从被动翻译到主动自适配
构建通用开放互操作架构,掌握互联规则制定权
全互联通信中间件,屏蔽底层报文差异
自适配技术实现设备即插即用

🧠 打通“系统”壁垒:从数据孤岛到语义贯通
AI驱动的语义解析,自动转化工业数据含义
标准化信息模型,实现从“数据交互”到“意图交互”
分布式协同架构,支撑多智能体点对点协商(如机械臂与AGV自主避让)

任务三 · 建设工业高质量数据集
分类构建产业链数据集、企业运营数据集、企业生产数据集三类高质量数据集,是“人工智能+制造”的有效路径。

✔️ 产业链数据集:反映上下游供给关系,支撑产业分析与区域规划。✔️ 企业运营数据集:打通订单、采购、库存等,提升市场响应能力。✔️ 企业生产数据集:设备运行、工艺参数等核心“语料”,训练工业大模型最宝贵资源。
中国工业互联网研究院联合汽车、有色金属、煤机装备等行业龙头,开展实践探索:“建什么”——场景-模型-数据集映射;“去哪找”——工业数据资产登记与目录体系;“怎么用”——云边协同+隐私计算,实现“数据可用不可见”。

“模数共振”空间建设路径
围绕20个重点行业,探索数据怎么汇、模型怎么训、生态怎么建。复用工业数据筑基行动的数据资源,打造跨主体数据汇聚与模型训练的共享底座;建立“数据集-大模型-智能体”三级协同评测机制;构建创新联合体,形成全栈式解决方案。

建立面向细分行业的大模型场景应用评测体系。分行业、分层级梳理大模型工业应用场景,构建定制化评测数据集。行业大模型测试,重点从基础能力(如文本图像理解生成)、场景能力(如工业标准问答、智能质检、设备运维),以及行业能力三个维度,验证工业场景适配与推理泛化水平。场景智能体测试,重点评估核心组件、业务落地、平台运营三大能力,保障生产可用、运营可控。最终形成“评测诊断—数据集优化—模型能力提升”的常态化闭环,以评测驱动良性优化。

建设城市“模数共振”空间,搭建用数建模的协同基础设施。基础层,对接各类异构数据源和工业总线协议;应用层,支撑大模型部署、智能体工厂研发应用;服务层,借助云侧可信数据空间与边缘可信数据空间,基于数据标识的数联网、工业数据资产登记平台、工业数据目录系统,构建分布式数据供给体系,探索“云边协同、联邦优化”的工业模型分布式训练路径。在边缘侧,部署边端数据空间,数据仅在本地完成清洗、语义规范化和本地特征提取与模型计算,原始数据不上云;在云侧,平台根据场景需求将模型分解并下发请求,统筹协调各边缘节点,整合分布式计算的结果(如模型梯度、参数)开展联合运算,在云端完成全局模型的迭代与优化。
任务四 · 发展工业智能体
工业智能体是AI与制造业深度融合的核心载体。大模型赋予其通用认知与自主决策能力,重构生产全流程。智能体具备感知-规划-决策-执行-反馈闭环,推动人机交互从“人适应系统”转向“系统适应人”。

📐 智能体应用六级架构(设备→产业链集群)

🧩 多层次模型体系
多模态模型:工业知识理解、研发仿真中枢
时序模型:工艺参数优化、预测性维护
具身模型:智能巡检、表面缺陷检测、AR作业指导
传统小模型:边缘侧轻量级低时延应用

⚙️ 全栈一体化大模型平台
信算融合双轮驱动,国产软硬件底座,异构算力统一调度(训推加速、模型量化蒸馏)。平台涵盖数据服务、训练服务、推理服务、评测服务、可信数据空间,配套全链路安全体系(基础设施/网络/数据/模型/内容/应用安全)。

🧠探索OT+CT+IT+DT融合模式
通过工业设备预装5G模组、边缘DC与一体机部署,实现工业设备数据实时采集与指令精准下发,打通OT现场层与IT业务层的全链路数据与指令通道。

🤝 通专融合多智能体协同
通用智能体负责自然语言交互、任务拆解与审核;专用智能体面向设计、配方、工艺优化等专项任务。协同流程:通用智能体接收需求→分发给专用智能体→调用知识库与大模型能力→聚合结果并输出,实现完整闭环。

📊 智能体标准评测体系
五个能力等级(V1辅助智能→V5进化智能),三大测评维度(基础交互、场景效能、安全可信),四大基准数据集(感知、决策、协同、时序),六大类标准规范(基础共性、评测方法、数据基准、关键技术、典型场景、安全治理)。

任务五 · 构筑工业安全防护屏障
AI与制造融合引发模型安全、网络安全、数据安全三类新风险。模型“黑箱”可能导致输出偏差;智能终端频繁交互增加入侵路径;工艺参数泄露风险激增。风险分布呈现边缘侧、企业侧、产业侧三个层级。

⚠️ 边缘侧风险
模型投毒、传感器欺骗、节点协同失控,直接影响物理生产过程。
🏢 企业侧风险
网络与数据安全叠加,攻击者可横向渗透至生产控制网络。
🌐 产业侧风险
跨组织传播,一个节点被攻破可导致全局物流、产能协同失序。

四项核心举措
健全安全管理机制:将AI安全纳入企业整体安全框架,制定分级分类评估制度。
增强风险预警能力:建设全链路监测→智能分析预警→快速分级响应→闭环追溯审计体系。
夯实安全防护基础:网络边界隔离、零信任架构、数据全生命周期保护、模型安全管理。
提升系统防护水平:边缘侧建立节点隔离与熔断机制;企业侧动态脱敏与隐私保护;产业侧威胁情报共享与联防联控。
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