夜雨聆风5月29日，在2026汽车高质量发展智造论坛尺寸工程分会年会上，诚智鹏技术总监郭飞鹏发表《国产公差仿真软件的尺寸工程实践：3DCC在汽车行业的应用与创新》主题演讲，吸引了奇瑞汽车、一汽-大众、长安汽车、阿维塔、理想汽车等整车企业的尺寸工程专家的关注和讨论。
长期以来，国外商业软件形成了较高的行业壁垒。但随着汽车产品复杂度提升，行业不仅关心分析精度，还要兼备效率、复杂场景应对能力等，这正是国产公差分析软件的破局关键。因此，此次分享主要围绕这两个问题展开：如何提升尺寸工程效率？如何应对越来越复杂的柔性件与装配场景？
应对新挑战的四张底牌
当下，国内的新能源汽车井喷式发展，汽车产品结构复杂度达到了空前未有的高度。诸如车身间隙面差、底盘复杂机构、动力系统装配、柔性钣金件匹配，等等问题都成为了尺寸工程关注的重心。
在这样的背景下，尺寸工程团队还面临着大量重复建模、重复定义公差，以及复杂装配关系建立效率低、CAD数据反复转化的痛点。
对此，郭飞鹏强烈认为，尺寸工程不再只关注计算准确性、仿真精度，更加需要提升模型复用效率、建模效率，以及工程应用效率。这些，正是3DCC近年来持续投入和重点突破的方向。
底牌1：MBD驱动的公差分析
在传统尺寸分析过程中，工程师需要消耗大量时间来创建特征、重新定义公差、整理模型等。针对这一问题，3DCC提出基于MBD模型的公差仿真分析方案。
软件可直接读取CATIA、NX、Creo、SolidWorks等主流三维软件中的MBD模型，自动识别PMI公差数据，并建立公差与模型特征之间的关联关系，实现模型数据的直接复用。
与此同时，软件既支持模型原生特征，也支持虚拟特征建模方式，在保证工程灵活性的同时减少重复定义工作量。这一能力尤其适合当前汽车行业MBD推进程度不一致的现状。
底牌2：高集成度装配约束
众所周知，复杂机构装配一直是汽车尺寸工程的难点。以双叉臂悬架为例，传统建模方式需要建立多个装配约束关系，操作复杂且容易出错。
针对这类复杂机构装配场景，3DCC开发了专用高阶约束功能。原本需要建立8个约束关系的装配场景，可以简化为1个高集成度约束；原本接近100步的操作流程，可减少至约25步。同时，系统还能直接完成外倾角、前束角、主销后倾角等关键参数计算，大幅提升工程建模与尺寸分析效率。
底牌3：智能公差设计
在汽车尺寸工程领域，GD&T标注设计一直都依赖老工程师的经验。针对该问题，郭飞鹏展示了3DCC在智能公差设计方向上的探索成果。
基于测点、装配关系、DTS目标以及RPS规则，软件能够自动生成关键GD&T标注方案，并实现从总成到分总成，再到零件级别的公差逐层分解。
该能力并非是为了替代工程师，而是将企业长期积累的设计规则数字化、标准化，形成可复用的工程知识资产。
底牌4：AI辅助建模
郭飞鹏表示，虽然AI+工业软件还处于早期阶段，但3DCC在部分客户场景和重大攻坚项目中，已经取得阶段性成果，比如PMI自动识别、装配关系自动生成、尺寸链自动构建、特征信息提取等。
对于汽车行业大量重复建模、重复定义公差的工程痛点，这类能力有望降低工程师工作量，进一步提升尺寸工程的数字化与自动化水平。
从刚性装配走向柔性分析
除了效率提升外，柔性件分析也是汽车尺寸工程当前最关注的问题之一。尤其是随着轻量化设计的普及，翼子板、车门、机盖、保险杠等大型薄板件越来越容易受到装配载荷影响。
针对这一需求，3DCC根据客户不同场景提供了三种柔性分析路径，使尺寸分析结果更接近真实制造。
第一种，是基于外部CAE结果开展柔性公差仿真，通过导入网格和材料属性，模拟零件在装配过程中的柔性变形行为。
第二种，在软件内部完成柔性分析，通过CAE网格与多点变形约束模拟焊接和装配过程中的匹配变形。
第三种，系统级分析方案，也就是3DCC基于冲压和焊接工艺仿真、CAE前后处理等软件能力，拓展的多工艺耦合的尺寸工程平台。详见《诚智鹏首次发布多工艺耦合平台，引领汽车尺寸工程变革》
为什么阿维塔会关注这件事？
值得关注的是，在同场论坛上，阿维塔尺寸工程团队也展示了未来尺寸控制体系的发展规划。其提出，依托诚智鹏开展了相关项目建设，并结合MMDS尺寸大数据平台，推动自动化公差仿真建模与制造数据闭环，实现尺寸模型、测点、公差、定位策略以及制造偏差数据之间的互联互通。
同时，基于MMDS平台与3DCC结合的三维可视化尺寸偏差虚实匹配方案，也被纳入未来业务规划方向。
显然，从整车企业的实践来看，尺寸工程的边界正在被重新定义。它不再只是解决装配偏差的问题，而是在逐步连接研发、工艺、制造、测量与质量管理全流程。这也正如一汽-大众、长安汽车等企业提出的“尺寸系统集成工程”，未来尺寸工程的价值，将更多体现在跨专业协同与全流程集成方面。
