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(1)阀控(节流调速)系统 定量泵与各种控制阀配合进行调速控制。其特点是响应快，可进行微小流量调节，但能量损失大，效率低，多用于小功率场合。
(2)泵控(容积调速)系统 由各种变量泵与相关变量控制阀配合进行调速控制，其特点是能量损失小，效率高，并能实现多种功能的复合控制，如恒压、恒流、p+q+P（P—功率）等；尽管响应速度较慢，但已能满足大部分工业应用的要求。
(3)变转速控制 通过改变变频电动机的转速，来改变定量泵的输出流量。与常规的阀控、泵控系统相比，其基本特点是，既有泵控系统节能的特色，又接近阀控系统的快速性。目前，主要是受到定量泵可能的最低转速(小流量区)和最高可能转速(大流量区)的限制，以及大功率变频器可靠性与经济性的制约。
(4)简单节流控制系统
开中心的三位六通阀。液压系统具有两条供油路，一条是旁通油路1、另一条是并联油路2，流入执行元件的液压油流量经过并联油路，通过改变阀口的开口量来进行调节，多余的压力油则通过旁通油路流回油箱。简单节流控制系统调速特性受负载压力和液压泵流量的影响较大，且该系统操纵性能和微调性能较差。此外，由于采用这种油路的液压执行元件在进行复合动作时相互之间有干扰，使得复合动作操纵比较困难，复合动作协调性较差。
(5)负流量控制系统
主泵排量与多路阀中位回油控制压力成反比。
多路阀中的各联阀采用的结构形式都是开中心形式，增加的节流孔布置在多路阀的中位油路经过每一联换向阀后、回油箱之前，根据节流孔入口处的压力大小来实现液压泵的排量调节。当液压系统中所有换向阀主阀芯都处于中位时，主泵输出的液压油通过中位油路直接通油箱，节流孔入口处的压力升高，即控制油路的压力升高，从而调节主泵排量减小，减小液压系统空流损失。
在操作先导手柄动作时，多路阀中的一个或者多个换向阀阀芯就会离开中位向两端移动，此时液压油通向执行元件的阀芯开口面积逐渐增大，而通向油箱的阀芯开口面积则逐渐减小至最终关闭。整个动作过程中节流孔前压力即负流量控制油路压力逐渐下降，液压泵的排量则逐渐增大，同时，执行元件的速度也逐渐增大。负流量控制液压系统中，先导控制压力决定了换向阀阀芯各节流口的开度，进而决定了系统旁路回油量的大小，最后决定了负流量控制油路的压力，由该压力的大小来调节主泵的排量。
(6)正流量控制系统
正流量控制系统控制压力通过梭阀组的组合取自换向阀阀芯两端先导压力中的最大值，当先导手柄无动作时，执行元件不动作，此时液压系统控制压力为零，液压泵的斜盘角度很小，排量很低，仅能维持自身泄漏；当先导手柄动作时，多路阀中相应的换向阀阀芯一端的控制压力由小变大，推动阀芯向一端移动，进油口的开口面积增大，执行元件的运动速度增加，同时控制压力作用于液压泵的变量调节器，使泵的排量增大。正流量控制系统实现了主泵按照执行元件实际需要“速度快慢”来调节泵排量，不需溢流和空流，具有很好的节能效果。
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