文档内容
2025年一级建造师
机电工程管理与实务
冲刺串讲班
主讲老师：刘忠海第4章工业机电工程安装技术第4章工业机电工程安装技术
4.1 机械设备安装技术 ★★★★
4.2 工业管道施工技术 ★★★★★
4.3 电气装置安装技术 ★★★★★
4.4 自动化仪表工程安装技术 ★★★
4.5 防腐蚀工程施工技术 ★★★
4.6 绝热工程施工技术 ★★★★
4.7 石油化工设备安装技术 ★★★★★
4.8 发电设备安装技术 ★★★★★
4.9 冶炼设备安装技术 ★★★4.1 机械设备安装技术4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
1.机械设备安装的一般程序
机械设备安装的一般程序：开箱检查→基础检查验收→基
础测量放线→垫铁设置→ 吊装就位→安装调整→ 固定与灌浆
→零部件清洗与装配→润滑与加油→试运行→验收。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
2.机械设备安装的主要工序
1)开箱检查
检查设备名称、规格和型号，重要零部件需按标准进行检
查验收；
随机技术文件 (如使用说明书、合格证明书和装箱清单等)
及专用工具；
有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀；
其他需要记录的事项。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
2.设备基础施工质量验收要求
1)设备基础混凝土强度的验收要求
2)设备基础位置、标高和几何尺寸的验收要求
3)设备基础外观质量检查验收要求
4)地脚螺栓检查验收要求4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
2.设备基础施工质量验收要求
1)设备基础混凝土强度的验收要求
(1)基础施工单位应提供设备基础质量合格证明文件，主要
检查验收其混凝土配合比、混凝土养护及混凝土强度是否符合
设计要求。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
2.设备基础施工质量验收要求
1)设备基础混凝土强度的验收要求
(2)如果对设备基础的强度有怀疑时，可请有检测资质的工
程检测单位对基础的强度进行复测。
(3)重要的设备基础应做预压强度试验，预压合格并有预压
沉降详细记录。如大型锻压设备、汽轮发电机组、大型油罐。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
2.设备基础施工质量验收要求
2)设备基础位置、标高和几何尺寸的验收要求
(2)设备基础位置和尺寸的主要检查项目：基础的坐标位置；
不同平面的标高；平面外形尺寸；凸台上平面外形尺寸；凹槽
尺寸；平面的水平度；基础的垂直度；预埋地脚螺栓的标高和
中心距；预埋地脚螺栓孔的中心线位置、深度和孔壁垂直度；
预埋活动地脚螺栓锚板的标高、中心线位置、带槽锚板和带螺
纹孔锚板的平整度等。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
2.设备基础施工质量验收要求
2)设备基础位置、标高和几何尺寸的验收要求
(3)检查基础坐标、中心线位置时，应沿纵、横两个方向测
量，并取其中的最大值。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
2.设备基础施工质量验收要求
3)设备基础外观质量检查验收要求
(1)基础外表面应无裂纹、空洞、掉角、露筋。
(2)预留孔应清除干净；预留孔洞内无露筋、凹凸等缺陷。
(3)放置垫铁的基础表面应平整，中心标板和基准点埋设牢
固、标记清晰、编号准确。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
2)垫铁的设置要求
(1)垫铁与设备基础之间应接触良好；每组垫铁应放置整齐
平稳、接触良好。
(2)每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁，并应设置在靠近
地脚螺栓和底座主要受力部位下方。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
2)垫铁的设置要求
(3)设备底座有接缝处的两侧，应各设置一组垫铁，每组垫
铁的块数不宜超过5块。
(4)放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间，垫
铁的厚度不宜小于2mm。设备调平后，每组垫铁均应压紧。
斜垫铁组
设备 设备
电焊点焊 电焊点焊
设备
电焊点焊
平垫铁组
斜垫铁组 平垫铁组
平垫铁 预埋板 研磨平整
座浆墩
基础 基础
座浆形式 基础预埋板形式 垫铁直放形式4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
2)垫铁的设置要求
(5)垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁宜露出10～
30mm, 斜垫铁宜露出10~ 50mm, 垫铁组伸入设备底座底面
的长度应超过设备地脚螺栓的中心。
(6)除铸铁垫铁外，设备调整完毕后各垫铁相互间用定位焊
焊牢。
０．０５ｍｍ；１／３
１．５～３螺距；．０２５－．５ＫＧ；５０％；３／４6.2.1 石油化工工程设计与施工标准
(3)设备采用垫铁组找正找平时，垫铁按下列规定设置垫铁
组：
每个 裙式支座 至少设置1组垫铁 块数不应超过5块
地脚
鞍式支座、耳式支座 对称设置2组垫铁
螺栓
球形储罐支柱式支座 对称设置2组 垫铁 不应超过3块
近旁
其他支柱式支座 宜设置1组垫铁
设置 有加强筋的设备支座，垫铁应垫在加强筋下
垫铁
相邻两垫铁组的中心距不应大于500mm, 垫铁组高度宜为30～80mm
垫铁应露出设备支座底板外缘10～30mm, 垫铁组伸入支座底板长度应超
过地脚螺栓。 垫铁组层间应进行焊接固定。
斜垫铁下面应有平垫铁，放置平垫铁时，最厚的放在下面，薄的放在中
间；斜垫铁应成对相向使用，搭接长度不应小于全长的3/4。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
6)固定与灌浆
一次灌 设备粗找正后，对地脚螺栓孔
浆 进行的灌浆
设备灌浆料：细石混凝土、
无收缩混凝土、微膨胀混
设备精找正、地脚螺栓紧固、
凝土和其他灌浆料(如
检测项目合格后对设备底座和
二次灌
CGM高效无收缩灌浆料、
基础间进行的灌浆,对于解体
浆
RG早强微胀灌浆料)等
设备应 先将底座就位固定后，
再进行上部设备部件的组装。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
4)二次灌浆的技术要求
(1)灌浆一般宜采用细碎石混凝土或水泥浆，其强度等级比
基础的混凝土等级高一级。
(2)灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安
装精度。
(3)当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，宜采用无收缩
混凝土或水泥砂浆。灌浆层厚度不应小于25mm, 如仅用于固
定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，且灌浆无困难时，其厚度
可小于25mm。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
4)二次灌浆的技术要求
(4)灌浆前应设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不
宜小于60mm, 模板拆除后表面应进行抹面处理，当设备底座
下不需要全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，应设内模板。
(5)灌浆工作一定要一次灌完，安装精度要求高的设备二次
灌浆，应在精平后24h 内灌浆，否则应对安装精度重新检查测
量。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
2)典型零部件的装配
典型零部件装配是机械设备安装方法的重要组成部分。主
要包括：螺纹连接件装配、过盈配合件装配、齿轮装配、联轴
器装配、轴承装配等。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
(1)螺纹连接件装配
② 有预紧力要求的螺纹连接常用的紧固方法：定力矩法、
测量伸长法、液压拉伸法、加热伸长法。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
(2)过盈配合件装配
过盈配合件的装配方法，一般采用压入装配、低温冷装配
和加热装配法，而在安装现场，主要采用加热装配法。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
(3)齿轮装配
基准面端 齿轮基准面端面与轴肩或定位套端面应靠紧贴合，且用0.05mm塞
面 尺检查不应塞入
轴向错位 齿宽B ≤100mm 轴向错位应≤5%B;
装配
齿宽B > 100mm 轴向错位应≤5mm
啮合间隙 压铅法 铅丝直径不宜超过间隙的3倍，铅丝的长度不应
小于5个齿距，沿齿宽方向应均匀放置至少2根
铅丝。
着色法 圆柱齿轮和 接触斑点，应趋于齿侧面中部
蜗轮
圆锥齿轮 接触斑点，应趋于齿侧面的中部
并接近小端
齿顶和齿端棱边不应有接触。可逆转的齿轮副，
齿的两面均应检查。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
(4)联轴器装配
机械式联轴器分为刚性和挠性两类，其中刚性联轴器包括
凸缘、夹壳两种，挠性联轴器包括滑块、齿式、滚子链、十字
轴万向、轮胎式、梅花形、弹性柱销、膜片、弹性套柱销、蛇
形弹簧、V 带轮钢砂式安全联轴器等常用类型。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
(4)联轴器装配
联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙
的测量要求：
① 将两个半联轴器暂时互相连接，应在圆周上画出对准线
或装设专用工具，可采用塞尺直接测量、塞尺和专用工具测量
或百分表和专用工具测量。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
(4)联轴器装配
联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙
的测量要求：
② 将两个半联轴器一起转动，应每转90°测量一次，并记
录5个位置的径向位移测量值和位于同一直径两端测点的轴向
测量值。
④ 测量联轴器端面间隙时，应将两轴的轴向相对施加适当
的推力，消除轴向窜动的间隙后，再测量其端面间隙值。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
(4)联轴器装配
⑤ 联轴器对中要求。
无间隔轴的联 宜采用双表找 表的量程和精度等级应满足对中找正
轴器调整两轴 正法或多表找 的要求；表架的刚性应符合产品技术
对中要求 正法 文件的要求；两轴应同步转动，并应
考虑轴向窜动的影响。
有间隔轴的联 可采用单表找 计算调整量时应计及找正架自身挠度
轴器调整两轴 正法 对表值的影响。
对中4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
(5)滑动轴承装配
① 对于厚壁轴瓦，在未拧紧螺栓时，用0.05mm 塞尺从外
侧检查上下轴瓦接合面，任何部位塞入深度应不大于接合面宽
度的1/3;
对于薄壁轴瓦，在装配后，在中分面处用0.02mm的塞尺
检查，不应塞入。薄壁轴瓦的接触面不宜研刮。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
(5)滑动轴承装配
顶间隙 可用压铅法检查 铅丝直径不宜大于顶间隙的3倍。
侧间隙 采用塞尺进行测 单侧间隙应为顶间隙的1/2~
量 2/3。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
(6)滚动轴承装配
装配方法有压装法和温差法两种。
压力装配 压入力应通过专用工具 不得通过轴承的滚动体和保
或在固定圈上垫以软金 持架传递压入力
属棒、金属套传递
温差法 应均匀地改变轴承的温 加热温度不应高于 120℃
度
冷却温度不应低于-80℃4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
③ 轴承外圈与轴承座孔在对称于中心线120°范围内、与轴
承盖孔在对称于中心线90°范围内应均匀接触，且用0.03mm
的塞尺检查时，塞尺不得塞入轴承外圈宽度的1/3。
④ 轴承装配后应转动灵活。采用润滑脂的轴承，应在轴承
1/2空腔内加注规定的润滑脂；采用稀油润滑的轴承，不应加
注润滑脂。4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
2)影响设备安装精度的因素
影响设备安装精度的因素有：设备基础、地脚螺栓、垫铁
埋设、设备灌浆、设备 制造、测量误差、环境因素等。
设备基础 强度、沉降和抗振性能
垫铁埋设 承载面积和接触情况
设备灌浆 强度和密实度
地脚螺栓 紧固力和垂直度
设备制造 加工精度和装配精度
设备基准件 包括标高差、水平度、铅垂度、直线度、平行度等，将
直接影响设备各部件间的相互位置精度和相对运动精度。
测量误差 仪器精度和基准精度
环境因素 设备基础温度变形、设备温度变形和恶劣环境场所。4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
2)影响设备安装精度的因素
(5)设备制造对安装精度的影响
② 解体设备的装配精度将直接影响设备的运行质量，包括
各运动部件之间的相对运动精度，配合面之间的配合精度和接
触质量。
相对运动精度 直线运动精度、圆周运动精度、传动精度
配合精度 配合间隙或过盈的接近程度
接触质量 接触面积的大小和分布情况。如齿轮啮合4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
调整两轴心径向位 温度高的一端（汽轮机、干燥机）应低于温度低
移 的一端
调整两轴线倾斜 上部间隙小于下部间隙
调整两端面间隙 选择较大值
带悬臂转动机构设 安装时就应控制悬臂轴水平度的偏差方向和轴线
备 与机组中心线垂直度的方向
补偿使用过程中磨 安装时间隙选择调整适当，能补偿磨损带来的不
损 良后果。
控制其偏差方向，合理排列和分布，不产生偏差
安装精度偏差的相
积累，而是产生相互补偿的效果，控制相邻设备
互补偿
水平度偏差的方向相反，4.1.4 机械设备试运行
1.设备试运行步骤
设备调试 包括润滑、液压、气动、冷却、加热、电气、操作和控制等系统的
单独模拟调试；按生产工艺、操作程序和随机技术文件要求进行各
动作单元、单机直至整机 或成套生产线的工艺动作试验完成。
单机试运 对单台设备进行全面考核，包括单体空载试运行和负荷试运行。对
行 于无需联动的设备和负荷试运行规定需要做单体负荷试验的设备进
行单体负荷试运行。设 备单机试运行的顺序是：先手动，后电动；
先点动，后连续；先低速，后高速。
联动试运 检查整条生产线或联动机组中各设备相互配合及按工艺流程的动作
行 程序是否正确， 同时也检查联锁装置是否灵敏可靠、信号装置是否
准确无误。联动试运行应按设计规定的联动程序进行或模拟进行。
负荷试运 在投料的情况下，全面考核设备安装工程的质量，考核设备的性能、
行 生产工艺和 生产能力，检验设计是否符合和满足正常生产的要求。
负荷试运行应按生产工艺流程进行，需要进行热负荷试运行的设备
(如工业炉设备),则往往伴随着试生产进行。4.1.4 机械设备试运行
3.设备单机试运行要求
(3)机器单机试运行所采用的介质，根据设计文件及实际条
件决定。若无特殊规定，宜以水、空气或氮气为介质。
①以水为介质进行试运行所需的功率不得超过额定数值。
② 以空气或氮气为介质进行试运行时，所需的功率和压缩
后的温升不得超过额定数值，若超过额定数值时，需调整试运
行参数或采用规定的介质进行试运行。4.1.4 机械设备试运行
(4)机器设备启动应具备的条件：
① 水、气、汽、油等系统内包含的附属设备单机试运行合
格并完成系统调试。
② 排气或排污完毕。
③ 有压力油系统供油的机器，各注油点的油量、油温、油
压应达到设计文件要求，用其他形式供油的机器，供油状况应
符合其润滑要求。
④ 在高温或低温条件下工作的机器设备，启动前按机器设
备技术文件的要求进行预热或预冷，对与机器设备连接的高温
或低温管道的螺栓进行热紧或冷紧。4.1.4 机械设备试运行
(5)试运行过程中的要求：
① 检查各主要部位温度和各系统压力等参数，在规定范围
内。
② 振动振幅值或振动烈度值符合产品技术文件或设计文件
的规定。
③ 齿轮副、链条与链轮啮合应平稳，无异常噪声、声响和
磨损。
④ 传动皮带不应打滑，平皮带跑偏量不应超过规定。4.1.4 机械设备试运行
(5)试运行过程中的要求：
温升 最高温度
滚动轴承 不超过40℃ 不超过80℃
滑动轴承 不超过35℃ 不超过70℃
油箱温度 不得超过60℃4.1.4 机械设备试运行
4.单机试运行结束后应及时完成的工作
(1)切断电源和其他动力源。
(2)卸掉各系统中的压力及负荷，进行排气、排水或排污；
对蓄势器和蓄势腔及机械设备内剩余压力卸压。
(3)检查各紧固部件；拆除临时管道及设备(或设施),将正式
管道进行复位安装。
(4)检查机器设备单机试运行系统各阀门开关在规定状态。
(5)对润滑剂的清洁度进行检查，清洗过滤器；必要时更换
新的润滑剂。4.1.4 机械设备试运行
4.单机试运行结束后应及时完成的工作
(6)拆除试运行中的临时装置和恢复拆卸的设备部件及附属
装置。对设备几何精度进行必要的复查，对各紧固部件进行复
紧。
(7)清理和清扫现场，将机械设备盖上防护罩。
(8)整理试运行的各项记录。试运行合格后由参加单位在规
定的表格上共同签字确认。4.1.4 机械设备试运行
5.典型设备单机试运行要求
1)离心通风机试运行要求
(1)启动前关闭进气调节门。
(2)点动电动机，电动机旋转方向应正确，各部位应无异常
现象和摩擦声响。
(3)风机启动达到正常转速后，在调节门开度为0°~5°时进
行带小负荷试运行。4.1.4 机械设备试运行
5.典型设备单机试运行要求
1)离心通风机试运行要求
(4)带小负荷试运行正常后，应逐渐开大调节门，但电动机
电流不得超过额定值， 直至规定的负荷，轴承达到稳定温度
后，连续运行时间不应少于20min。
(5)具有滑动轴承的大型风机，带负荷试运行2h后应停机
检查轴承，轴承应无异常现象；当合金表面有局部研伤时应进
行修整，再连续运行不应少于6h。4.1.4 机械设备试运行
2)离心鼓风机试运行要求
(1)离心鼓风机试运行时，应先试驱动机、增速器，后试整
机。整机的试运行应先将进气节流阀开至10°~15°进行带小负
荷试运行，然后进行带负荷试运行。4.1.4 机械设备试运行
2)离心鼓风机试运行要求
(2)启动润滑、密封和控制油系统，应符合随机技术文件的
规定。无规定时，应符合下列要求：
① 轴承润滑油
进油温度 宜为(40±5)℃
启动时的油温 不应低于25℃
进油压力 宜为0.1～ 油压小于0.08MPa时应报警，
0.15MPa 并应启动辅助油泵
油压下降至0.05MPa时应停
机4.1.4 机械设备试运行
2)离心鼓风机试运行要求
(5)在带负荷试运行的开始阶段，主机的排气应缓慢升压，
并应逐步达到工况； 轴承润滑油温度和轴承振动稳定后，应
连续运行2h。不得在喘振区域内运行；启动时，不得在临界
转速附近运行。4.1.4 机械设备试运行
2)离心鼓风机试运行要求
(6)试运行中应检查：轴承温度和轴承排油温度应符合随机
技术文件的规定；无 规定时，应符合表4.1-1的规定。
轴承形式 滚动轴承 滑动轴承
轴承体温度 ≤环境温度+40℃ ≤70℃
轴承的排油温度 一 ≤进油温度+28℃
轴承合金层温度 一 ≤进油温度+50℃4.1.4 机械设备试运行
2)离心鼓风机试运行要求
(7)停机后20min或轴承回油温度降到低于40℃后，应停止
油泵工作；停机后的盘车，应符合随机技术文件的规定。
(8)试运行完毕后，应将各有关装置调整到准备启动状态。4.1.4 机械设备试运行
4)离心式压缩机试运行要求
(5)在试运行的开始阶段，主机的排气应缓慢升压，每
5min升压不得大于0.1MPa, 并应逐步达到工况；轴承润滑油
温度和轴承振动稳定后，应连续运行4～8h。
(6)轴承壳振动速度有效值应小于等于6.3mm/s。4.1.4 机械设备试运行
5)泵试运行要求
(1)泵试运行的基本要求
① 试运行的介质宜采用清水；当泵输送介质不是清水时，
应按介质的密度、相对密度折算为清水进行试运行，流量不应
小于额定值的20%,电流不得超过电动机的额定电流。
② 轴承、轴承箱和油池润滑油的温升不应超过环境温度
40℃,滑动轴承的温度不应大于70℃,滚动轴承的温度不应大于
80℃。4.1.4 机械设备试运行
5)泵试运行要求
(1)泵试运行的基本要求
⑦ 泵在额定工况下连续试运行时间不应少于表4.1-2规定
的时间；高速泵及有特 殊要求的泵试运行时间应符合随机技
术文件的规定。
泵的轴功率(kW) 连续试运行时间(min)
≤50 30
>50~≤100 60
>100~≤400 90
>400 1204.1.4 机械设备试运行
5)泵试运行要求
(1)泵试运行的基本要求
⑧ 系统在试运行中应检查下列各项并做好记录：
润滑油 压力、温度和各部分供回油情况
吸入和排出介质 温度、压力
冷却水 供回水情况
各轴承 温度、振动
电动机 电流、电压、温度4.1.4 机械设备试运行
(2)高温泵在高温条件下试运行前的检查
① 试运行前应进行泵体预热，温度应均匀上升，每小时温
升不应超过50℃;泵体表面与工作介质进口的工艺管道的温差，
不应超过40℃。
② 预热时应每隔10min 盘车半圈，温度超过150℃时，应
每隔5min 盘车半圈。
③ 泵体机座滑动端螺栓处和导向键处的膨胀间隙，应符合
随机技术文件的规定。4.1.4 机械设备试运行
(2)高温泵在高温条件下试运行前的检查
④ 轴承部位和填料函的冷却液应接通。
⑤ 应开启入口阀门和放空阀门，并应排出泵内气体；应在
预热到规定温度后，再关闭放空阀门。4.1.4 机械设备试运行
(3)低温泵在低温介质下试运行前的检查
① 预冷前应打开旁通管路。
② 管道和蜗室内应按工艺要求进行除湿处理。
③ 预冷时应全部打开放空阀门，宜先用低温气体进行冷却，
然后再用低温液体冷却，缓慢均匀地冷却到运转温度，直到放
空阀口流出液体，再将放空阀门关闭。
④ 应放出机械密封腔内的空气。4.1.4 机械设备试运行
(4)离心泵启动要求
① 离心泵应打开吸入管路阀门，并应关闭排出管路阀门；
高温泵和低温泵应符合随机技术文件的规定。
② 泵的平衡盘冷却水管路应畅通；吸入管路应充满输送液
体，并应排尽空气，不得在无液体情况下启动。
③ 泵启动后应快速通过喘振区。
④ 转速正常后应打开出口管路的阀门，出口管路阀门的开
启不宜超过3min, 并应将泵调节到设计工况，不得在性能曲线
驼峰处运转。4.1.4 机械设备试运行
(5)泵试运行中的要求
② 工作介质相对密度小于1的离心泵用水进行试运行时，控
制电动机的电流不得超过额定值，且水流量不应小于额定值的
20%;用有毒、有害、易燃、易爆颗粒等介质进行运转的泵，其
试运行应符合随机技术文件的规定。
③ 低温泵不得在节流情况下运行。4.1.4 机械设备试运行
(6)停泵后的要求
① 离心泵应关闭泵的入口阀门，待泵冷却后应再依次关闭
附属系统的阀门。
② 高温泵的停机操作应符合随机技术文件的规定；停机后
应每隔20～30min 盘车半圈，并应直到泵体温度降至50℃为止。
③ 低温泵停机，当无特殊要求时，泵内应经常充满液体；
吸入阀和排出阀应保持常开状态；采用双端面机械密封的低温
泵，液位控制器和泵密封腔内的密封液应保持为泵的灌泵压力。4.1.4 机械设备试运行
(6)停泵后的要求
④ 输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后，应防止
堵塞，并应及时用清水或其他介质冲洗泵和管道。
⑤ 应放净泵内积存的液体。4.1.4 机械设备试运行
6)输送设备试运行要求
(1)输送设备试运行的程序
由部件至组件，由组件至单机，由单机至全输送线；且应
先手动后机动，从低速至高速，由空负荷逐渐增加带负荷至额
定带负荷按步骤进行。4.1.4 机械设备试运行
6)输送设备试运行要求
(2)空负荷试运行规定
⑥ 空负荷试运行的时间不应少于1h, 且不应少于2个循环；
可变速输送设备最高速空负荷试运行时间不应少于全部试运行
时间的60%。4.1.4 机械设备试运行
6)输送设备试运行要求
(3)负荷试运行规定
① 当数台输送机联合试运行时，应按物料输送反方向顺序
启动设备。
② 负荷应按随机技术文件规定的程序和方法逐渐增加，直
到额定带负荷为止；额定负荷下连续运行时间不应少于1h, 且
不应少于1个工作循环。
⑥ 停车前应先停止加料，且应待输送机卸料口无物料卸出
后停车；当数台输送机联合运行时，其停车顺序应与启动顺序
方向相反。4.1.4 机械设备试运行
7)桥式起重机试运行要求
(1)空载试验
(2)静载试验
(3)动载试验4.1.4 机械设备试运行
7)桥式起重机试运行要求
(1)空载试验
② 起升机构和取物装置上升至终点和极限位置时，其减速
终点开关和极限开关的动作应准确、可靠，能及时报警断电。
⑤ 起重机空载试运行应分别进行各挡位下的起升、小车运
行、大车运行和取物装置的动作试验，次数不应少于3次。4.1.4 机械设备试运行
7)桥式起重机试运行要求
(2)静载试验
①起重机应停放在厂房柱子处。
② 将小车停在起重机的主梁跨中或有效悬臂处，无冲击地
起升额定起重量1.25倍 的荷载，距地面100～200mm 处悬吊
停留10min后，应无失稳现象。
③ 卸载后，起重机的金属结构应无裂纹、焊缝开裂、油漆
起皱、连接松动和影响 起重机性能与安全的损伤，主梁无永久
变形。4.1.4 机械设备试运行
7)桥式起重机试运行要求
(2)静载试验
④ 主梁经检验有永久变形时，应重复试验，但不得超过3次。
⑤ 小车卸载后开到跨端或支腿处，检测起重机主梁的实有
上拱度或悬臂实有上翘度，其值不应小于相关规定。
⑥ 起重机静载试验后，应以额定起重量在主梁跨中和有效
悬臂处检测起重机的静刚度，静刚度值应符合随机技术文件的
规定。4.1.4 机械设备试运行
7)桥式起重机试运行要求
(3)动载试验
① 各机构的动载试运行应分别进行；当有联合动作试运行
要求时，应符合随机技 术文件的规定。
② 各机构的动载试运行应在全行程上进行；试验荷载应为
额定起重量的1.1倍；累 计起动及运行时间，电动的起重机不
应少于1h, 手动的起重机不应少于10min; 各机构的动作应灵
敏、平稳、可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作应灵
敏、准确、 可靠。4.1.4 机械设备试运行
7)桥式起重机试运行要求
(3)动载试验
③门式起重机大车运行时，荷载应在跨中。
④ 柱式悬臂起重机在任何工况下，不应有悬臂自主回转和
小车失控运行。
⑤ 卸载后，起重机的机构、结构应无损坏、永久变形、连
接松动、焊缝开裂和油漆起皱，液压系统和密封处应无渗漏。4.2 工业管道施工技术4.2 工业管道施工技术
4.2.1 工业管道种类与施工程序
4.2.2 工业管道施工技术要求
4.2.3 管道工厂化预制技术
4.2.4 管道系统试压与吹洗技术4.2.1 工业管道种类与施工程序
2)按管道设计压力分类
按管道设计压力可分为：真空管道、低压管道、中压管道、
高压管道和超高压管道等。
序号 管道类别 设计压力P(MPa)(表压)
1 真空管道 P<0
2 低压管道 0≤P≤1.6
3 中压管道 1.61004.2.1 工业管道种类与施工程序
3)按管道输送介质的设计温度分类
按管道输送介质设计温度可分为：低温管道、常温管道、
中温管道和高温管道等。
序号 管道类别 温度t(℃)
1 低温管道 t≤-40
2 常温管道 -404504.2.1 工业管道种类与施工程序
2.工业管道的施工程序与验收文件
1)工业管道安装的施工程序
工业管道安装一般施工程序：测量定位→支架制作安装→
管道元件、材料检查→ 管道加工(预制)、安装→管道试验→防
腐绝热→管道吹扫、清洗→调试及试运行→竣工验收。4.2.2 工业管道施工技术要求
2.工业金属管道安装前的检验
1)管材及管件的检验
(1)管材及管件应有取得制造许可的制造厂的产品质量证明
文件
产品 应盖有制造单位质量检验章。实行监督检验的管道元件，还应提供
质量 特种设备检验检测机构出具的监督检验证书。
证明
产品合格证 产品名称、编号、规格、型号、执行标准
文件
质量证明书 材料化学成分、材料以及焊接接头力学性能、耐腐
蚀 性能、热处理状态、无损检测结果、耐压试验结
果、型式检验结果、产品标准或合同规 定的其他检
验项目、外协的半成品或成品的质量证明等4.2.2 工业管道施工技术要求
2.工业金属管道安装前的检验
1)管材及管件的检验
(3)铬钼合金钢、含镍低温钢、镍及镍合金钢、不锈钢、钛
及钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材
质进行复查，并做好标识。材质为不锈钢、有色金属的管材及
管件，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。4.2.2 工业管道施工技术要求
2.工业金属管道安装前的检验
1)管材及管件的检验
(5)GC1级压力管道的管材、管件在使用前采用外表面磁粉
或渗透无损检测抽样检验，要求检验批应是同炉批号、同型号
和规格、同时到货。通常，导磁性材料的管材和管件采用磁粉
检测，非导磁性材料的管材和管件采用渗透检测。4.2.2 工业管道施工技术要求
(6)输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于
10MPa管道的管材、管件，其管材、管件在使用前采用外表
面磁粉或渗透无损检测抽样检验，对经磁粉或渗透检测发现的
表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁
厚的90%,且不得小于设计壁厚。4.2.2 工业管道施工技术要求
(7)合金钢螺栓、螺母应采用光谱分析或其他方法对材质进
行复验，并做好标识，以防止混用；设计压力大于或等于
10MPa的GC1级压力管道等所用的螺栓和螺母，尚需按设计规
定进行硬度检验。4.2.2 工业管道施工技术要求
2)阀门检验
(1)阀门外观检查。
(2)阀门应进行壳体压力试验和密封试验4.2.2 工业管道施工技术要求
2)阀门检验
(1)阀门外观检查。
阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡
涩现象，标牌应齐全。4.2.2 工业管道施工技术要求
2)阀门检验
通用 以洁净水为介质，不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含
量不得超过25ppm。试验温度为5〜40℃,低于5℃时，
应采取升温措施。
壳体试验压力 20℃时最大允许工作压力的1.5倍
密封试验 20℃时最大允许工作压力的1.1倍
试验持续时间 不得少于5min
公称压力小于1.0MPa,且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，壳体压力
试验可按管道系统的试验压力与系统一并进行试压。闸板的密封试验可
用色印等方法对密封面进行检查，结合面上的色印应连续。4.2.2 工业管道施工技术要求
2)阀门检验
④ 安全阀的校验应按照设计文件和有关特种设备安全技术
规范的规定，委托有资质的检验机构进行整定压力调整和密封
试验，安全阀校验应做好记录、铅封，并出具校验报告。4.2.2 工业管道施工技术要求
3 .管道安装
1)管道加工
(2)管道元件在加工过程中应及时进行标识移植。低温用钢、
不锈钢及有色金属不得使用硬印标记；不锈钢和有色金属材料
采用色码标记时，印色材料不应对金属材料有害。4.2.2 工业管道施工技术要求
3 .管道安装
1)管道加工
碳素钢、合金钢 宜采用机械方法切割，也可用火
焰或等离子弧方法切割
不锈 钢、有色金属 应采用机械或等离子弧方法切割
镀锌钢管 宜采用钢锯或机械方法切割
不锈钢、镍及镍合金、钛 应使用专用砂轮片
及钛合金、锆及锆合金的
修磨4.2.2 工业管道施工技术要求
3 .管道安装
1)管道加工
(6)夹套管加工应符合设计文件规定。外管与内管间隙应均
匀，按设计文件的要求焊接支承块，支承块不得妨碍内管与外
管的热胀冷缩。内管焊缝应进行100%射线检测，并应经试压
合格后再封入外管。夹套管加工完毕后，外管部分应进行压力
试验。夹套弯管的外管组焊应在内管制作完毕并经无损检测合
格后进行。 调整半管
法兰 联络管 向
套管
30°
调整半管 定位板
内管4.2.2 工业管道施工技术要求
3 .管道安装
1)管道加工
(6)夹套管加工应符合设计文件规定。
④ 夹套管外管剖切后安装时，纵向焊缝应设置于易检修部
位。
⑤ 夹套管的连通管不得存液。
⑥夹套管支承块的材质应与主管内管的材质相同，支承块
不得妨碍管内介质流动。 向
δ＞1.5mm
为宜
水平管段4.2.2 工业管道施工技术要求
2)管道敷设及连接
(1)管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向符合设计规
定。4.2.2 工业管道施工技术要求
2)管道敷设及连接
(2)管道连接时，不得强力对口，端面的间隙、偏差、错口
或不同心等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。4.2.2 工业管道施工技术要求
2)管道敷设及连接
(3)埋地管道安装应在支承地基或基础检验合格后进行；埋
地管道防腐层施工应在管道安装前进行，焊缝部位未经试压合
格不得防腐，在运输和安装时要保护防腐层不被损坏。4.2.2 工业管道施工技术要求
2)管道敷设及连接
(4)管道采用法兰连接时，法兰密封面及密封垫片不得有划
痕、斑点等缺陷；大直径密封垫片需要拼接时，应采用斜口搭
接或迷宫式拼接，不得采用平口对接；4.2.2 工业管道施工技术要求
2)管道敷设及连接
(4)管道采用法兰连接时，法兰螺栓孔应跨中布置；法兰连
接应与钢制管道同心，螺栓应能自由穿入；法兰平面之间应保
持平行，法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除；法兰连
接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓应对称紧固。4.2.2 工业管道施工技术要求
2)管道敷设及连接
(5)管道试运行时，热态紧固或冷态紧固应符合下列规定：
工作温度 一次热态、冷态紧固 二次热态、冷态紧固
温度 温度
250~350 工作温度 —
>350 350 工作温度
-20~-70 工作温度 —
<-70 -70 工作温度4.2.2 工业管道施工技术要求
2)管道敷设及连接
(5)管道试运行时，热态紧固或冷态紧固应符合下列规定：
热态紧固或冷态紧固应在达到工作温度2h后进行。紧固时，应有
保护操作人员安全的技术措施。
热态紧固 设计压力小于或等于 热态紧固最大内压应为
6.0MPa 0.3MPa
设计压力大于6.0MPa 热态紧固最大内压应为
0.5MPa
冷态紧固 应在卸压后进行。4.2.2 工业管道施工技术要求
(8)管道与大型设备或动设备连接(如空压机、制氧机、汽
轮机等),应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。无论是焊
接还是法兰连接，连接时都不应使动设备承受附加外力。4.2.2 工业管道施工技术要求
(8)管道与大型设备或动设备连接(如空压机、制氧机、汽
轮机等),
连接前 自由状态下法兰的平行度和同轴度应符合
设计要求
最终连接 应在联轴器上架设百分表监视动设备的位
移
试压、吹扫和清 应对该管道与机器的接口进行复位检验
洗合格后
安装完成、检验 不得承受设计以外的附加荷载。
合格后4.2.2 工业管道施工技术要求
(9)大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，或
储罐底部管道沿地面敷设在支架上时，应在储罐液压(充水)试
验合格后安装，或在储罐液压(充水)试验 及基础初阶段沉降后，
再进行储罐接口处法兰的连接。4.2.2 工业管道施工技术要求
(10)伴热管及夹套管安装：
① 伴热管与主管平行安装，并应能自行排液。当一根主管
需多根伴热管伴热时，伴热管之间的相对位置应固定。
② 水平伴热管宜安装在主管的下方一侧或两侧，或靠近支
架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。
③ 不得将伴热管直接点焊在主管上；对不允许与主管直接
接触的伴热管，在伴热管与主管间应设置隔离垫；伴热管经过
主管法兰、阀门时，应设置可拆卸的连接件。4.2.2 工业管道施工技术要求
3)阀门安装
(1)阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流
向确定其安装方向；检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调节余
量。
法兰或螺纹方式 阀门应在关闭状态下安装
焊接方式 阀门应在开启状态下安装，对接焊缝底层
应采用氩弧焊并对阀门采取防变形措施
电熔连接或热熔 阀门应处于开启状态
连接4.2.2 工业管道施工技术要求
3)阀门安装
(3)安全阀应垂直安装；安全阀的出口管道应接向安全地点；
在安全阀的进、出管道上设置截止阀时，应加铅封，且应锁定
在全开启状态。4.2.2 工业管道施工技术要求
4)常用补偿装置安装
(1)“Ⅱ”型和 “Ω” 型膨胀弯管安装要求
② 预拉伸或预压缩的焊口位置与膨胀弯管的起弯点距离应
大于2m。4.2.2 工业管道施工技术要求
4)常用补偿装置安装
(1)“Ⅱ”型和 “Ω” 型膨胀弯管安装要求
③ 膨胀弯管水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，两垂
直臂应相互平行；垂直安装时，应设置排气装置(膨胀弯管在
管道上方)或疏水装置(膨胀弯管在管道下方)。4.2.2 工业管道施工技术要求
(2)波纹管膨胀节
① 安装前按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均
匀。
② 安装时应设临时约束装置，自带临时约束装置的产品，
安装时应保持约束状态。临时约束装置应待管道安装固定或压
力试验合格后再拆除或解除。4.2.2 工业管道施工技术要求
(2)波纹管膨胀节
③ 波纹管膨胀节内套管焊接固定的一端，在水平管道上应
位于介质流入端，在垂直管道上应位于上部。4.2.2 工业管道施工技术要求
(2)波纹管膨胀节
④ 波纹管膨胀节应与管道保持同心，不得偏斜，应避免膨
胀节的周向扭转；膨胀节两端应合理设置导向支座和固定支座，
连接膨胀节的管道安装时不得采用使管道变形或利用膨胀节补
偿的方法进行调整。
⑤ 安装时应避免膨胀节波节受到机械损伤，例如：应避免
焊渣飞溅到波节上，不得在波节上焊接临时支撑件，不得将钢
丝绳等吊装索具绑扎在波节上，等等。4.2.2 工业管道施工技术要求
5)支吊架安装
(1)支吊架安装位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触
应紧密。安装管道时，应及时固定和调整支吊架。4.2.2 工业管道施工技术要求
5)支吊架安装
(2)无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，
吊点应于位移的相反方向偏置，设计文件无规定时，按位移值
的1/2偏位安装。两根有热位移的管道不得使用同一吊杆。在
热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。4.2.2 工业管道施工技术要求
5)支吊架安装
(3)固定支架应按设计文件要求或标准图安装，并应在补偿
器预拉伸或预压缩之前固定。没有补偿装置的冷、热管道直管
段上，不得同时安装2个及2个以上的固定支架。4.2.2 工业管道施工技术要求
5)支吊架安装
(4)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜
和卡涩现象；有热位移的管道，支架安装位置应从支承面中心
向位移反方向偏移，设计文件无规定时，偏移量应为位移值的
1/2,绝热层不得妨碍其位移。4.2.2 工业管道施工技术要求
5)支吊架安装
(5)弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件要求确定，弹簧
应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，如定位销
(块),应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。4.2.2 工业管道施工技术要求
6)静电接地安装
(2)有静电接地要求的不锈钢和有色金属管道，导线跨接或
接地引线不得与管道直接连接，应采用同材质连接板过渡。
(3)静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定
时，应进行检查与调整。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
1.管道试验要求
1)管道试验的类型及条件
(1)管道试验的主要类型
根据管道系统不同的使用要求，管道试验主要有压力试验、
泄漏性试验和真空度试验。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(2)管道试验前应具备的条件
① 试验范围内的管道安装工程已按设计图纸全部完成，安
装质量符合设计及有关标准规定。焊缝和管道的待检部位在试
验前不得进行防腐、绝热。
② 试验方案已经过批准，并已进行了技术和安全交底；压
力试验所需的液体、气体等试验介质已准备充足。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(2)管道试验前应具备的条件
③ 在压力试验前，相关资料已经建设单位和有关部门复查，
包括：管道元件的质量证明文件、管道元件的检验或试验记录、
管道加工和安装记录、焊接检查记录、检验报告和热处理记录、
管道轴测图、设计变更及材料代用文件。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(2)管道试验前应具备的条件
④ 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置或采用临时短管
代替；管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已经拆下或已隔
离。
⑤ 试验用压力表已经校验并在检验周期内，其精度不得低
于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力
表不得少于两块。
⑥ 管道已按试验方案进行了加固。
⑦ 待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔离。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2)管道压力试验要求
(1)管道压力试验基本要求
压力试验以液体或气体为介质，对管道逐步加压到试验压
力，以检验管道的强度和严密性。压力试验在管道安装完毕、
热处理和无损检测合格后进行。
① 压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于
或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取可靠、
有效的安全措施。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2)管道压力试验要求
(1)管道压力试验基本要求
② 脆性材料严禁使用气体进行压力试验。压力试验温度严
禁接近金属材料的脆性转变温度。
③ 进行压力试验时，要划定禁区，无关人员不得进入。
④ 试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重
新进行试验。
⑤试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节等临时约束装置。
⑥ 试验介质的排放应符合环保要求。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2)管道压力试验要求
(1)管道压力试验基本要求
⑦ 压力试验完毕后，不得在管道上进行修补或增添物件。
当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验。经
设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的
小修和增添物件，可不重新进行压力试验。
⑧ 压力试验合格后，应及时填写“管道系统压力试验记
录”。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(2)管道压力试验的替代
建设单位是管道的使用单位，是安全生产的责任主体，而
设计单位应对所设计管道的安全可靠性负责，所以，替代试验
必须取得建设单位和设计单位的同意。
① 对于输送无毒、无害、非可燃流体介质，温度和压力工
况使用条件较低的管道，现场施工条件不允许单独进行管道压
力试验时，通过技术分析和验算，可结合试车用管道输送的流
体进行压力试验。输送气体介质的管道，需按照气压试验的要
求进行预试验。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
② 当管道的设计压力大于0.6MPa, 设计和建设单位认为液
压试验不切实际时(例如：管道系统设计未考虑充水载荷、生
产中不允许残留微量水渍等),可按设计要求和施工技术标准的
规定以气压试验代替液压试验。
③ 考虑到气压试验的危险性，经过技术分析和验算，可采
用液压-气压试验代替气压试验。液压-气压试验应符合设计要
求及气压试验的规定。当管道的上下落差较大时，被液体充填
部分管道的压力不应大于以液压试验方式计算的试验压力。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
④ 现场条件不允许进行管道的液压试验和气压试验时，可
同时采用下述方法代替压力试验：
进行100％射线检测或100%超
环向、纵向对接焊缝和螺旋焊缝
声检测；
其他焊缝（包括管道组成件与管 100%的渗透检测或100%的磁
道支承件连接的焊缝） 粉检测
设计单位 进行管道系统的柔性分析4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(3)管道液压试验
① 液压试验应使用洁净水，对不锈钢管、镍及镍合金管道，
或对连有不锈钢管、镍及镍合金管道或设备的管道，水中氯离
子含量不得超过25ppm(25×10⁻⁶) 。
液压试验也可采用其他无毒液体。采用可燃液体进行液压
试验时，其闪点不得低于50℃,并应采取安全防护措施。
②试验前，注入液体时应排尽空气。
③液压试验时环境温度不宜低于5℃,当环境温度低于5℃时，
应采取防冻措施。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(3)管道液压试验
承受内压的埋地 设计压力小于或等于0.5MPa 设计压力的2倍
铸铁管道的试验
设计压力大于0.5MPa 设计压力加0.5MPa
压力
承受外压的管道 试验压力应为内外压力之差的1.5倍，且不得低于
0.2MPa。
夹套管内管的试 应按内部或外部试验压力的最高值确定。夹套管外
验压力 管的试验压力在设计无规定的情况下，按式(4.2-1)
计算确定。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(3)管道液压试验
⑥ 当管道与设备作为一个系统进行试验。
管道的试验压力等于或小于设备的试 按管道的试验压力进行试验
验压力
管道试验压力大于设备的试验压力， 经设计单位或建设单位同意，
并无法将管道与设备隔开，以及设备 可按设备的试验压力进行试验。
的试验压力大于管道试验压力的77%4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
液压试验 气压试验
设计压力的1.5倍，埋地钢管
道并不得低于0.4MPa。埋地
铸铁管道当试验压力小于或
试验压力 等于0.5MPa时，应为设计压 设计压力的1.15倍
力的2倍；当设计压力大
0.5MPa时，应为设计压力加
0.5MPa
升至试验压力的50%时，如未发
升压 缓慢升压 现异状或泄漏，继续按试验压力
的10%逐级升压，每级稳压3min
检验时间 10+30 10+气体检漏
压力表有无压降、管道所有
合格标准 采用发泡剂检验无泄漏为合格
部位有无渗漏。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(5)管道泄漏性试验
泄漏性试验是以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、
显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的
试验。
① 输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进
行泄漏性试验。
② 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用
空气。
③ 泄漏性试验压力为设计压力。
④ 泄漏性试验可结合试车一并进行。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(5)管道泄漏性试验
⑤ 泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停
压10min后，采用涂刷中性发泡剂或采用显色剂、气体分子感
测仪等其他方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、
放空阀、排气阀、排净阀等所有密封点应无泄漏。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(5)管道泄漏性试验
⑥ 经气压试验合格且在试验后未经拆卸过的管道可不进行
泄漏性试验。
⑦ 当设计文件和有关标准规定以卤素、氮气、氨气或其他
方法进行泄漏性试验时，则应执行相应的规定。
⑧ 泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，填写试验记录。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(6)管道真空度试验
真空度试验是对管道系统抽真空，检测管道系统在规定时
间内的增压率，以检验管道系统的严密性。
真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行
24h的真空度试验，增压率不应大于5%。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(6)管道真空度试验
增压率按式(4.2-2)计算：
△P=[(P₂-P₁)/P₁]×100%
式中 △P——24h的增压率；
P₁——试验初始压力(表压)(MPa);
P₂—— 试验最终压力(表压)(MPa)4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2.管道吹扫与清洗
1)管道吹扫与清洗的基本要求
(1)管道在压力试验合格后应对指定的管道以气体进行吹扫，
或以液体进行清洗，以使管道的内部清洁度达到设计文件规定
的要求。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2.管道吹扫与清洗
1)管道吹扫与清洗的基本要求
管道吹扫与清洗前应编制吹扫与清洗方案，方案应包括
以下内容：
① 吹扫与清洗的方法、程序、介质、设备与管道的布置。
② 吹扫与清洗介质的压力、流量、流速的操作与控制方
法。
③ 检查方法、合格标准。
④安全技术措施。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2.管道吹扫与清洗
(2)管道吹扫与清洗方法，应根据管道的使用要求、工作介
质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定。
公称直径大于或等于 宜采用人工清理。
600mm 的液体或气体管道
公称直径小于600mm 液体管道 宜采用水冲洗
气体管道 采用压缩空气吹扫
蒸汽管道 应采用蒸汽吹扫
非热力管道 不得采用蒸汽吹扫
对有特殊要求的管道 按设计文件规定采用相应的吹扫与清洗方法
根据需要 可采取高压水冲洗、空气爆破吹扫或其他吹扫
与清洗方法4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2.管道吹扫与清洗
(4)管道吹扫与清洗前，应将系统内的仪表、孔板、喷嘴、
滤网、节流阀、调节阀、电磁阀、安全阀、止回阀等管道组成
件暂时拆除，并以模拟体或临时短管替代，待管道吹扫、清洗
合格后重新复位。
以焊接形式连接的上述阀门、仪表等部件，应采取流经旁
路或拆卸阀头及阀座加保护套等保护措施后再进行吹扫与清洗。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2.管道吹扫与清洗
(5)吹扫与清洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。
吹洗出的脏物不得进入已经吹扫与清洗合格的管道。为管道吹
扫与清洗安装的临时供水、供气及排放管道，应预先吹扫与清
洗干净后再使用。
(6)吹扫与清洗时应设置禁区和警戒线，悬挂警示牌。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2.管道吹扫与清洗
(7)空气爆破吹扫和蒸汽吹扫时，应采取在排放口安装消声
器等降噪措施；化学清洗废液、脱脂残液及其他废液、污水的
排放，应符合国家有关法律、法规和标准的规定，严禁随地排
放。
(8)管道吹扫与清洗合格后，除规定的检查和恢复工作外，
不得再进行其他影响管内清洁的作业。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2.管道吹扫与清洗
(9)化学清洗和脱脂作业时，操作人员应按规定穿戴专用防
护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害程度佩戴防护眼镜、
防毒面具等专用防护用具。
(10)管道吹洗合格后，应由施工单位会同建设单位或监理
单位共同检查确认，并填写“管道系统吹扫与清洗检查记录”
及“管道隐蔽工程(封闭)记录”。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2)水冲洗
(1)水冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢、镍及镍合金钢管道
时，水中氯离子含量不得超过25ppm(25×10-⁶)。
(2)水冲洗的流速不得低于1.5m/s, 冲洗压力不得超过管道
的设计压力。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2)水冲洗
(3)水冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%,
排水时不得形成负压。
(4)水冲洗应连续进行，当设计无规定时，排出口的水色和
透明度应与入口处目测一致。管道冲洗合格后，应及时将管内
积水排净，并应及时吹干。
(5)锈蚀和污染严重的管道，可使用高压水分段冲洗以达到
清洁目的4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
3)空气吹扫
(1)宜利用工厂生产装置的大型空压机或大型储气罐进行间
断性吹扫。吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力，吹
扫流速不宜小于20m/s。
(2)吹扫忌油管道时，气体中不得含油，应使用无油压缩空
气或其他不含油的气体进行吹扫。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
3)空气吹扫
(3)空气吹扫时，应在排气口设置贴有白布或涂刷白色涂料
的木制靶板检验，吹扫5min后靶板上无铁锈、尘土、水分及
其他杂物为合格。
(4)当吹扫的管道系统容积大、线路长、口径大，并不宜用
水冲洗时，可采用“空气爆破法”进行吹扫。爆破吹扫时，向
系统充注的气体压力不得超过0.5MPa, 并应采取相应的安全措
施。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
4)蒸汽吹扫
(1)蒸汽管道吹扫前，管道系统的绝热工程应已完成。
(2)为蒸汽吹扫安装的临时管道，应按正式蒸汽管道安装技
术要求进行施工，安装质量要求与正式蒸汽管道相同，临时管
道吹扫干净后，方可用于正式蒸汽管道的吹扫。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
4)蒸汽吹扫
(3)蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不小于30m/s;
吹扫前先进行暖管、及时疏水，暖管时应检查管道的热位移，
有异常时应及时进行处理。
(4)蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃、易爆物品
及其他杂物。
(5)蒸汽吹扫应按加热、冷却、再加热的顺序循环进行，宜
采取每次吹扫一根、轮流吹扫的方法。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
5 ) 脱脂
(1)忌油管道系统(如氧气输送管道)应按设计文件规定进行
脱脂处理。
(2)脱脂液的配方应经试验鉴定后再采用。脱脂剂应按设计
规定选用，脱脂剂或用于配制脱脂液的化学制品应具备产品质
量证明文件。脱脂剂在使用前应按产品技术条件对其外观、不
挥发物、水分、反应介质及油脂含量进行复验。脱脂剂应按产
品的要求、安全要求妥善保管。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
5 ) 脱脂
(3)有明显油渍或锈蚀严重的管子脱脂时，应先用蒸汽吹扫、
喷砂等方法清除油渍和锈蚀后，再进行脱脂。
(4)脱脂、检验及安装使用的工器具、量具和仪表等，应按
脱脂件的要求预先脱脂后再使用。
(5)脱脂后应及时将脱脂件内部的残液排净，再用清洁、无
油的压缩空气或氮气吹干，不得采用自然蒸发的方法清除残液。
脱脂件允许时，可采用无油的蒸汽将脱脂残液吹除干净。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
5 ) 脱脂
(6)有防锈要求的脱脂件经脱脂处理后，可采取充氮封存或
采用气相防锈纸、气相防锈塑料袋等进行密封保护。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
6)化学清洗
需要化学清洗的管道，其清洗范围和质量要求应符合设计
文件的规定。
(1)当进行管道化学清洗时，应与无关设备及管道进行隔离。
(2)化学清洗液的配方应经试验鉴定后再采用。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
6)化学清洗
(3)管道酸洗钝化应按脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、
无油压缩空气吹干的顺序进行。当采用循环方式进行酸洗时，
管道系统应预先进行空气试漏或液压试漏检验合格。
(4)对不能及时投入运行的化学清洗合格的管道，应采取封
闭或充氮保护措施。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
7)油清洗
(1)润滑、密封、控制系统的油管道，应在设备及管道酸洗
合格后、系统试运行前进行油清洗。不锈钢管油系统管道，宜
采用蒸汽吹净后再进行油清洗。经酸洗钝化或蒸汽吹扫合格的
油管道，宜在两周内进行油清洗。在冬季或环境温度较低的情
况下进行油清洗时，应采取在线预热装置或临时加热器等升温
措施。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
7)油清洗
(2)油清洗应采用循环的方式进行。每8h应在40～70℃内
反复升降油温2~3次，并及时清洗或更换滤芯。
(3)当设计文件或产品技术文件无规定时，管道油清洗后应
采用滤网检验。
(4)油清洗合格的管道，采取封闭或充氮保护措施。谢谢 观看
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