文档内容
2025年一级建造师
机电工程管理与实务
精讲班
主讲老师：刘忠海第4章工业机电工程安装技术第4章工业机电工程安装技术
4.1 机械设备安装技术 ★★★★
4.2 工业管道施工技术 ★★★★★
4.3 电气装置安装技术 ★★★★★
4.4 自动化仪表工程安装技术 ★★★
4.5 防腐蚀工程施工技术 ★★★
4.6 绝热工程施工技术 ★★★★
4.7 石油化工设备安装技术 ★★★★★
4.8 发电设备安装技术 ★★★★★
4.9 冶炼设备安装技术 ★★★4.1 机械设备安装技术4.1.1 设备基础种类及验收
1.设备基础的种类及应用4.1.1 设备基础种类及验收
1.设备基础的种类及应用4.1.1 设备基础种类及验收
1.设备基础的种类及应用
1)材料组成不同的设备基础种类及应用
素混凝土 由砂、石、水泥等材料组成 适用于承受荷载较小、变形
基础 不大的设备基础。
钢筋混凝 由砂、石、水泥、钢筋等材料 适用于承受荷载较大、变形
土基础 组成 较大的设备基础。
垫层基础 在基底上直接填砂，并在砂基 适用于使用后允许产生沉降
础外围设钢筋混凝土圈梁挡护 的结构，如大型储罐。
填砂4.1.1 设备基础种类及验收
1.设备基础的种类及应用
2)埋置深度不同的设备基础种类及应用
浅 扩展基础 将上部荷载进行扩散并传递到地基上
基
联合基础 由组合的混凝土结构组成，适用于底面积受到限制、地基
础
承载力较低、对允许振动线位移控制较严格的大型动力设
备基础，如轧机、铸造生产线、玻璃生产线。
独立基础 配置于上部设备之下的无筋或有筋的整体基础形式
深 桩基础 由承台、桩组成的基础形式，可分为预制桩和灌注桩两大
基 类，适用于需要减少基础振幅、减弱基础振动或控制基础
础 沉降和沉降速率的精密、大型设备的基础，桩基础一般需
要预压。如透平压缩机、汽轮发电机组、锻压设备。
沉井基础 用混凝土或钢筋混凝土制成的井筒式基础。适用于冶炼、
石油化工工程的烟囱和火炬，发电厂的洗涤塔。4.1.1 设备基础种类及验收
1.设备基础的种类及应用
3)结构形式不同的设备基础种类及应用
大块式基础 以钢筋混凝土为主要材料、刚度大的块体基础
箱式基础 由底板、顶板和承重的纵向、横向墙体组成的基础
框架式基础 由顶层梁板、立柱和底层梁板结构组成的基础，适用
于电机、压缩机等设备的基础。4.1.1 设备基础种类及验收
1.设备基础的种类及应用
4)使用功能不同的设备基础种类及应用
减振基础 可以消减振动能量的基础
绝热层基础 在基础底部设置隔热、保温层的基础，适用于有特殊
保温要求的设备基础。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
1.机械设备安装的一般程序
机械设备安装的一般程序：开箱检查→基础检查验收→基
础测量放线→垫铁设置→ 吊装就位→安装调整→ 固定与灌浆
→零部件清洗与装配→润滑与加油→试运行→验收。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
2.机械设备安装的主要工序
1)开箱检查
检查设备名称、规格和型号，重要零部件需按标准进行检
查验收；
随机技术文件 (如使用说明书、合格证明书和装箱清单等)
及专用工具；
有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀；
其他需要记录的事项。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
2.机械设备安装的主要工序
2)基础测量放线
(1)设定基准线和基准点。基础测量放线是实现机械设备平
面乃至空间位置定位要求的重要环节，设备安装的定位依据通
常称为基准线(平面)和基准点(高程)。承担土建工程的施工单
位，在移交厂房和基础条件的同时，应移交测量网点及重要的
主轴线。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
2.机械设备安装的主要工序
2)基础测量放线
(2)设定基准线和基准点的原则：
安装检测使用方便；
有利于保持而不被毁损；
标记清晰，容易辨识。4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
1.机械设备安装要求
1)设备安装的基准线和基准点
(1)基准线和基准点的设置要求
① 机械设备就位前，按工艺布置图并依据测量控制网或相
关建筑物轴线、边缘线、 标高线，划定安装的基准线和基准
点。
② 基准线和基准点用测量仪器按测量规程设定。当因辅助
安装、设备检修检测需要时，可根据已有的基准线和基准点临
时引出辅助基准线和基准点使用。4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
1.机械设备安装要求
1)设备安装的基准线和基准点
(1)基准线和基准点的设置要求
③对于与其他设备有机械联系的机械设备，应划定共同的
安装基准线和基准点。
平面位置安装基准 与基础实际轴线或与厂房墙、柱的实际轴线、边缘线的
线 距离，允许偏差为20mm。
与其他设备无机械 其定位基面、线或点与安装 与安装基准点的允许偏
联系的机械设备 基准线的允许偏差为20mm 差为-10～+20mm。
与其他设备有机械 其定位基面、线或点与安装 与安装基准点的允许偏
联系的机械设备 基准线的 允许偏差为2mm 差为1mm。4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
(2)永久基准线和基准点的设置要求
① 需要长期保留的基准线和基准点，则应设置永久中心标
板和永久基准点，最好采用铜材或不锈钢材制作，用普通钢材
制作需采取防腐措施，需涂漆或镀锌。
② 永久中心标板和基准点的设置，通常是在主轴线和重要
的中心线部位，应埋设在设备基础或现浇楼板框架梁的混凝土
内。4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
(2)永久基准线和基准点的设置要求
③ 永久中心标板和基准点的设置必须先绘出布置图，并对
各中心标板和基准点加以编号，由测量人员测量和刻线，并提
交测量成果。记录有实测结果的永久中心标板和基准点布置图，
应作为交工资料移交给建设单位保存并存入档案。
④ 对于重要、重型、特殊设备，需设置沉降观测点，用于
监视、分析设备在安装、使用过程中基础的变化情况。如汽轮
发电机组、透平压缩机组、大型储罐等。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
2.设备基础施工质量验收要求
1)设备基础混凝土强度的验收要求
2)设备基础位置、标高和几何尺寸的验收要求
3)设备基础外观质量检查验收要求
4)地脚螺栓检查验收要求4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
2.设备基础施工质量验收要求
1)设备基础混凝土强度的验收要求
(1)基础施工单位应提供设备基础质量合格证明文件，主要
检查验收其混凝土配合比、混凝土养护及混凝土强度是否符合
设计要求。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
2.设备基础施工质量验收要求
1)设备基础混凝土强度的验收要求
(2)如果对设备基础的强度有怀疑时，可请有检测资质的工
程检测单位对基础的强度进行复测。
(3)重要的设备基础应做预压强度试验，预压合格并有预压
沉降详细记录。如大型锻压设备、汽轮发电机组、大型油罐。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
2.设备基础施工质量验收要求
2)设备基础位置、标高和几何尺寸的验收要求
(2)设备基础位置和尺寸的主要检查项目：基础的坐标位置；
不同平面的标高；平面外形尺寸；凸台上平面外形尺寸；凹槽
尺寸；平面的水平度；基础的垂直度；预埋地脚螺栓的标高和
中心距；预埋地脚螺栓孔的中心线位置、深度和孔壁垂直度；
预埋活动地脚螺栓锚板的标高、中心线位置、带槽锚板和带螺
纹孔锚板的平整度等。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
2.设备基础施工质量验收要求
2)设备基础位置、标高和几何尺寸的验收要求
(3)检查基础坐标、中心线位置时，应沿纵、横两个方向测
量，并取其中的最大值。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
2.设备基础施工质量验收要求
3)设备基础外观质量检查验收要求
(1)基础外表面应无裂纹、空洞、掉角、露筋。
(2)预留孔应清除干净；预留孔洞内无露筋、凹凸等缺陷。
(3)放置垫铁的基础表面应平整，中心标板和基准点埋设牢
固、标记清晰、编号准确。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
4)地脚螺栓检查验收要求4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
4)地脚螺栓检查验收要求
与基础浇灌在一起，用来固定没有强烈振 如直钩螺栓、弯钩螺栓、弯折螺栓、U 形
动和冲击的设备。 螺栓、爪式螺栓、锚板螺栓等
直埋地脚
② 直埋地脚螺栓中心距、标高及露出基础长度应符合设计或规范要求，中心距应 在
螺栓
其根部和顶部沿纵、横两个方向测量，标高应在其顶部测量。
③直埋地脚螺栓的螺母和垫圈应配套，螺纹和螺母应保护完好。
是一种可拆卸的地脚螺栓，用于固定工作 如T 形头地脚螺栓、拧入式螺栓、对拧式
时有强烈振动和冲击的 重型机械设备。 螺栓等。
活动地脚
② 活动地脚螺栓锚板的中心位置、标高、带槽或带螺纹锚板的水平度应符合设计规
螺栓
范的要求。
③ T 形头地脚螺栓与基础板按规格配套使用，埋设T形头地脚螺栓基础板应牢固、平
正，地脚螺栓光杆部分和基础板应刷防锈漆。
① 部分静置的简单设备或辅助设备采用胀锚地脚螺栓的连接方式。
胀锚地脚 ② 胀锚地脚螺栓中心到基础边缘的距离不小于7倍的胀锚地脚螺栓直径；安装胀锚地
螺栓 脚螺栓的基础强度不得小于10MPa; 钻孔处不得有裂缝，钻孔直径和深度应与胀锚地
脚螺栓相匹配。
粘接地脚 近些年应用的一种地脚螺栓，其方法和要求与胀锚地脚螺栓基本相同。在粘接时应把
螺栓 孔内杂物吹净，并不得受潮。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
2.机械设备安装的主要工序
3)垫铁设置
(1)垫铁有平垫铁、斜垫铁、开孔垫铁、开口垫铁、钩头成
对斜垫铁等。垫铁应按规范、设计图纸、制造厂家的规定设置。
(2)通过调整垫铁的厚度，可使设备安装达到设计或规范要
求的标高和水平度；把设备重量、工作载荷和拧紧地脚螺栓产
生的预紧力通过垫铁均匀地传递到基础。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
2)垫铁的设置要求
(1)垫铁与设备基础之间应接触良好；每组垫铁应放置整齐
平稳、接触良好。
(2)每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁，并应设置在靠近
地脚螺栓和底座主要受力部位下方。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
2)垫铁的设置要求
(3)设备底座有接缝处的两侧，应各设置一组垫铁，每组垫
铁的块数不宜超过5块。
(4)放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间，垫
铁的厚度不宜小于2mm。设备调平后，每组垫铁均应压紧。
斜垫铁组
设备 设备
电焊点焊 电焊点焊
设备
电焊点焊
平垫铁组
斜垫铁组 平垫铁组
平垫铁 预埋板 研磨平整
座浆墩
基础 基础
座浆形式 基础预埋板形式 垫铁直放形式4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
2)垫铁的设置要求
(5)垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁宜露出10～
30mm, 斜垫铁宜露出10~ 50mm, 垫铁组伸入设备底座底面
的长度应超过设备地脚螺栓的中心。
(6)除铸铁垫铁外，设备调整完毕后各垫铁相互间用定位焊
焊牢。
０．０５ｍｍ；１／３
１．５～３螺距；．０２５－．５ＫＧ；５０％；３／４4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
4)吊装就位
(1)应根据设备特点、作业条件和可利用的起重机械，选择
安全可靠、经济可行的吊装方案。特殊作业场所、大型或超大
型设备的吊装运输应编制专项施工方案。
(2)在大型或超大型构件和设备的吊装中，推广应用计算机
控制和无线遥控液压同步提升的新技术。例如：电视塔钢天线、
大型轧机牌坊、超大型龙门式起重机、石化 反应塔等。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
5)安装调整
(1)设备调整应根据设备技术文件或规范要求的精度等级，
调整设备自身和相互位置状态，例如：设备的中心位置、水平
度、垂直度、平行度等。
(2)精度检测是检测设备、零部件之间的相对位置误差，例
如：垂直度、平行度、 同轴度等。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
6)固定与灌浆
一次灌 设备粗找正后，对地脚螺栓孔
浆 进行的灌浆
设备灌浆料：细石混凝土、
无收缩混凝土、微膨胀混
设备精找正、地脚螺栓紧固、
凝土和其他灌浆料(如
检测项目合格后对设备底座和
二次灌
CGM高效无收缩灌浆料、
基础间进行的灌浆,对于解体
浆
RG早强微胀灌浆料)等
设备应 先将底座就位固定后，
再进行上部设备部件的组装。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
6)固定与灌浆4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
4)二次灌浆的技术要求
(1)灌浆一般宜采用细碎石混凝土或水泥浆，其强度等级比
基础的混凝土等级高一级。
(2)灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安
装精度。
(3)当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，宜采用无收缩
混凝土或水泥砂浆。灌浆层厚度不应小于25mm, 如仅用于固
定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，且灌浆无困难时，其厚度
可小于25mm。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
4)二次灌浆的技术要求
(4)灌浆前应设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不
宜小于60mm, 模板拆除后表面应进行抹面处理，当设备底座
下不需要全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，应设内模板。
(5)灌浆工作一定要一次灌完，安装精度要求高的设备二次
灌浆，应在精平后24h 内灌浆，否则应对安装精度重新检查测
量。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
3)设备无垫铁安装施工要求
采用无收缩灌浆料或环氧树脂做二次灌浆的机器设备宜采
用无垫铁安装。
(1)根据设备重量、底座结构，确定临时支撑件或调整螺钉
的位置和数量。
(2)设备底座上设有安装用调整螺钉时，其调整螺钉支承板
上表面水平度允许偏差不大于1/1000,且与基础接触面积不小
于50%,相邻支承板的顶面标高偏差宜小于 ±2mm。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
3)设备无垫铁安装施工要求
(3)采用无收缩混凝土或自密实灌浆料，捣实灌浆层，达到
设计强度的75%以上时，撤出调整工具，再次紧固地脚螺栓，
复查设备精度，将临时支撑件的空隙用灌浆料填实。
(4)在二次灌浆前，对调整螺钉和临时垫铁采取保护性措施，
防止调整螺钉和临时垫铁被二次灌浆料污染。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
3.机械设备安装方法
1)机械设备的整体安装和解体安装
整体 体积和重量不 保证设备的定位位置精度和各设备间相互位
安装 大的设备 置精度。
不仅要保证设备的定位位置精度和各设备间
解体
某些大型设备 相互位置精度，还必须再现制造、装配的精
安装
度，达到制造厂的标准
利用模块化制造原理，将大型复杂的设备分
解成为多种系统功能的大型模块，进 行“工
模块 某些大型、复
厂化”的建造，现场安装。模块化安装能保
化 杂的设备
证制造、组装精度，还能保证安装精度要求，
达到制造厂的标准要求。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
7)零部件清洗与装配
(1)对于解体机械设备和超过防锈保存期的整体机械设备，
应进行拆卸、清洗与装配。
(2)设备装配步骤：组合件装配 →部件装配 → 总装配。
(5)对装配件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面进行复
查并清洗干净，如对齿轮啮合、滑动轴承的侧间隙、顶间隙等
做好记录。
(6)清洗的零部件涂润滑油(脂)后，按标记及装配顺序进行
装配。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
2)典型零部件的装配
典型零部件装配是机械设备安装方法的重要组成部分。主
要包括：螺纹连接件装配、过盈配合件装配、齿轮装配、联轴
器装配、轴承装配等。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
(1)螺纹连接件装配
① 螺纹连接应按其紧固要求紧固。有规定预紧力的螺纹连
接，在紧固时应按预紧 力要求进行并做测量，如有密封要求
的容器、设备上的重要螺纹连接件等。
② 有预紧力要求的螺纹连接常用的紧固方法：定力矩法、
测量伸长法、液压拉伸法、加热伸长法。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
(2)过盈配合件装配
过盈配合件的装配方法，一般采用压入装配、低温冷装配
和加热装配法，而在安装现场，主要采用加热装配法。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
(3)齿轮装配
①齿轮装配时，齿轮基准面端面与轴肩或定位套端面应靠
紧贴合，且用0.05mm 塞尺检查不应塞入；基准端面与轴线
的垂直度应符合传动要求。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
(3)齿轮装配
② 相互啮合的圆柱齿轮副的轴向错位装配要求：
齿宽B≤100mm 时，轴向错位应 ≤5%B;
齿宽B>100mm 时，轴向错位应≤5mm。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
(3)齿轮装配
③ 用压铅法检查齿轮啮合间隙时，铅丝直径不宜超过间隙
的3倍，铅丝的长度不应小于5个齿距，沿齿宽方向应均匀放
置至少2根铅丝。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
(3)齿轮装配
④ 用着色法检查传动齿轮啮合的接触斑点时的要求：将颜
色涂在小齿轮上，在轻 微制动下，用小齿轮驱动大齿轮，使
大齿轮转动3～4转。圆柱齿轮和蜗轮的接触斑点， 应趋于齿
侧面中部；圆锥齿轮的接触斑点，应趋于齿侧面的中部并接近
小端；齿顶和齿端棱边不应有接触。可逆转的齿轮副，齿的两
面均应检查。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
(3)齿轮装配
基准面端 齿轮基准面端面与轴肩或定位套端面应靠紧贴合，且用0.05mm塞
面 尺检查不应塞入
轴向错位 齿宽B ≤100mm 轴向错位应≤5%B;
装配
齿宽B > 100mm 轴向错位应≤5mm
啮合间隙 压铅法 铅丝直径不宜超过间隙的3倍，铅丝的长度不应
小于5个齿距，沿齿宽方向应均匀放置至少2根
铅丝。
着色法 圆柱齿轮和 接触斑点，应趋于齿侧面中部
蜗轮
圆锥齿轮 接触斑点，应趋于齿侧面的中部
并接近小端
齿顶和齿端棱边不应有接触。可逆转的齿轮副，
齿的两面均应检查。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
(4)联轴器装配
机械式联轴器分为刚性和挠性两类，其中刚性联轴器包括
凸缘、夹壳两种，挠性联轴器包括滑块、齿式、滚子链、十字
轴万向、轮胎式、梅花形、弹性柱销、膜片、弹性套柱销、蛇
形弹簧、V 带轮钢砂式安全联轴器等常用类型。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
(4)联轴器装配
联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙
的测量要求：
① 将两个半联轴器暂时互相连接，应在圆周上画出对准线
或装设专用工具，可采用塞尺直接测量、塞尺和专用工具测量
或百分表和专用工具测量。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
(4)联轴器装配
联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙
的测量要求：
② 将两个半联轴器一起转动，应每转90°测量一次，并记
录5个位置的径向位移测量值和位于同一直径两端测点的轴向
测量值。
④ 测量联轴器端面间隙时，应将两轴的轴向相对施加适当
的推力，消除轴向窜动的间隙后，再测量其端面间隙值。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
(4)联轴器装配
⑤ 联轴器对中要求。
无间隔轴的联 宜采用双表找 表的量程和精度等级应满足对中找正
轴器调整两轴 正法或多表找 的要求；表架的刚性应符合产品技术
对中要求 正法 文件的要求；两轴应同步转动，并应
考虑轴向窜动的影响。
有间隔轴的联 可采用单表找 计算调整量时应计及找正架自身挠度
轴器调整两轴 正法 对表值的影响。
对中4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
(5)滑动轴承装配
① 瓦背与轴承座孔的接触要求、上下轴瓦中分面的接合情
况、轴瓦内孔与轴颈的接触点数，应符合随机技术文件的规定。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
(5)滑动轴承装配
① 对于厚壁轴瓦，在未拧紧螺栓时，用0.05mm 塞尺从外
侧检查上下轴瓦接合面，任何部位塞入深度应不大于接合面宽
度的1/3;
对于薄壁轴瓦，在装配后，在中分面处用0.02mm的塞尺
检查，不应塞入。薄壁轴瓦的接触面不宜研刮。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
(5)滑动轴承装配
顶间隙 可用压铅法检查 铅丝直径不宜大于顶间隙的3倍。
侧间隙 采用塞尺进行测 单侧间隙应为顶间隙的1/2~
量 2/3。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
(6)滚动轴承装配
装配方法有压装法和温差法两种。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
(6)滚动轴承装配
装配方法有压装法和温差法两种。
压力装配 压入力应通过专用工具 不得通过轴承的滚动体和保
或在固定圈上垫以软金 持架传递压入力
属棒、金属套传递
温差法 应均匀地改变轴承的温 加热温度不应高于 120℃
度
冷却温度不应低于-80℃4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
③ 轴承外圈与轴承座孔在对称于中心线120°范围内、与轴
承盖孔在对称于中心线90°范围内应均匀接触，且用0.03mm
的塞尺检查时，塞尺不得塞入轴承外圈宽度的1/3。
④ 轴承装配后应转动灵活。采用润滑脂的轴承，应在轴承
1/2空腔内加注规定的润滑脂；采用稀油润滑的轴承，不应加
注润滑脂。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
8)润滑与加油
按润滑剂加注方式，分为分散润滑和集中润滑。
(1)分散润滑通常由人工方式加注润滑剂，设备试运行前对
各润滑点进行仔细检查清洗，保证润滑部位洁净，润滑剂选用
按设计和用户要求确定，加注量适当。
(2)集中润滑通常由润滑站、管路及附件组成润滑系统，通
过管道输送定量的有压力的润滑剂到各润滑点。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
9)试运行
设备试运行是综合检验设备制造和设备安装质量的重要环
节，涉及的专业多，应精心组织、统一指挥。设备试运行应按
单机试运行、联动试运行和负荷试运行的步骤进行。4.1.2 机械设备安装程序及安装方法
10)验收
(1)机械设备安装工程试运行合格后，且工程验收合格，符
合合同、设计及验收规范要求，应即时办理交工验收。
(2)验收时的技术资料：机器设备开箱检验记录；在安装中
经修改的零部件图说明；施工图设计变更文件；机器设备质量
证明文件及其他随机技术资料；隐蔽工程施工记录；机器设备
安装记录；试运行记录；重大问题及其处理的文件。4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
2.机械设备安装精度控制
1)机械设备安装精度
设备安装精度是指安装过程中为保证整套装置正确联动所
需的各独立设备之间的位置精度，单台设备通过合理的安装工
艺和调整方法能够重现的制造精度，整台(套) 设备在使用中的
运行精度。4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
2)影响设备安装精度的因素
影响设备安装精度的因素有：设备基础、地脚螺栓、垫铁
埋设、设备灌浆、设备 制造、测量误差、环境因素等。
设备基础 强度、沉降和抗振性能
垫铁埋设 承载面积和接触情况
设备灌浆 强度和密实度
地脚螺栓 紧固力和垂直度
设备制造 加工精度和装配精度
设备基准件 包括标高差、水平度、铅垂度、直线度、平行度等，将
直接影响设备各部件间的相互位置精度和相对运动精度。
测量误差 仪器精度和基准精度
环境因素 设备基础温度变形、设备温度变形和恶劣环境场所。4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
2)影响设备安装精度的因素
(5)设备制造对安装精度的影响
设备制造对安装精度的影响主要是加工精度和装配精度。
① 设备制造质量达不到设计要求，会对安装精度直接产生
影响，且多数问题无法现场处理，因此设备出厂前的质量检验
至关重要。4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
2)影响设备安装精度的因素
(5)设备制造对安装精度的影响
② 解体设备的装配精度将直接影响设备的运行质量，包括
各运动部件之间的相对运动精度，配合面之间的配合精度和接
触质量。
相对运动精度 直线运动精度、圆周运动精度、传动精度
配合精度 配合间隙或过盈的接近程度
接触质量 接触面积的大小和分布情况。如齿轮啮合4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
(6)设备基准件对安装精度的影响
设备基准件的安装精度包括标高差、水平度、铅垂度、直
线度、平行度等，将直接影响设备各部件间的相互位置精度和
相对运动精度。如龙门刨床的床身导轨的直线度和导轨之间的
平行度将影响工作台的直线运动精度。4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
(7)测量误差对安装精度的影响
① 测量误差对安装精度的影响主要是仪器精度和基准精度。
② 测量过程包括测量对象、计量单位、测量方法和测量精
度四个要素。
③ 测量的主要形状误差、位置误差的检测方法及其误差评
定。
主要形状误差 直线度、平面度、圆度、圆柱度等
主要位置误差 有平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度等4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
(7)测量误差对安装精度的影响
④ 设备检测基准的选择，直接关系到整台设备安装、找正、
找平的质量。
应选择在正确的部位。通常在加工面或轴线上检测，如设
备底座、机身、壳体、 机座、床身、台板、基础板、机械轴
等加工面。
当设备有多个加工面和轴线时，应选择在主要工作面或主
要工作轴线上。检测应减少中间环节，避免积累偏差。检测应
注意环境的影响，例如：日照温度、风力等因素 的影响。4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
(7)测量误差对安装精度的影响
⑤ 选用的测量仪器和检测工具的精度必须高于被测量装置
的精度并与之要求相适应，否则达不到质量要求。
⑥ 测量人员操作误差，如测量时的主观性或视差，以及技
能水平不够、压力过大等，将直接影响安装精度。4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
(8)环境因素对安装精度的影响
环境因素对安装精度的影响主要是设备基础温度变形、设
备温度变形和恶劣环境场所。
① 设备基础温度变形。
气温升高时，上部温度比下部温度高，设备基础中间上拱；
气温下降时，上部温度比下部温度低，设备基础中间下陷。4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
(8)环境因素对安装精度的影响
③ 恶劣环境场所，主要是指生产与安装工程同时进行，严
重影响作业人员视线、 听力、注意力等，可能造成安装质量
偏差。4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
3)安装精度的控制方法
(1)提高安装精度的方法
① 从人、机、料、法、环等方面着手，尽量排除和避免影
响安装精度的诸因素。
② 根据设备的设计精度、结构特点，选择适当、合理的装
配和调整方法。采用可补偿件的位置或选择装入一个或一组合
适的固定补偿件的办法调整，抵消过大的安装累积误差。
④ 必要时选用修配法，对补偿件进行补充加工，抵消过大
的安装累积误差。这种方法是在调整法解决不了时才使用。4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
⑤ 设备安装允许有一定的偏差，有些偏差有方向性，在设
备技术文件中一般会有规定，当设备技术文件中无规定时，可
按下列原则进行：
有利于抵消设备附属件安装后重量的影响；
有利于抵消设备运转时产生的作用力的影响；
有利于抵消零部件磨损的影响；
有利于抵消摩擦面间油膜的影响。4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
(2)设备安装偏差方向的控制
① 补偿温度变化所引起的偏差
调整两轴心径向位移时，运行中温度高的一端(汽轮机、干
燥机)应低于温度低的一端(发电机、鼓风机、电动机),调整两
轴线倾斜时，上部间隙小于下部间隙，调整两端面间隙时选择
较大值，使运行中温度变化引起的偏差得到补偿。4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
(2)设备安装偏差方向的控制
② 补偿受力所引起的偏差
机械设备安装通常在自重状态下进行，设备投入运行承载
后，安装精度的偏差有的会发生变化。例如：带悬臂转动机构
的设备，受力后向下和向前倾斜，安装时就应控制悬臂轴水平
度的偏差方向和轴线与机组中心线垂直度的方向，使其能补偿
受力引起的偏差变化。4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
(2)设备安装偏差方向的控制
③ 补偿使用过程中磨损所引起的偏差
装配中的许多配合间隙是可以在一个允许的范围内选择的。
例如：齿轮的啮合间隙、可调轴承的间隙、轴封等密封装置的
间隙、滑道与导轮的间隙、导向键与槽的间隙 等。设备运行
时，间隙都会因磨损而增大，引起设备在运行中振动或冲击，
安装时间隙选择调整适当，能补偿磨损带来的不良后果。4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
(2)设备安装偏差方向的控制
④ 设备安装精度偏差的相互补偿
连续生产机组是由许多单体设备组成的，利用尺寸链原理，
在安装中将各个单体 设备安装的允许偏差从整个机组考虑，
控制其偏差方向，合理排列和分布，不产生偏差积累，而是产
生相互补偿的效果，对机组的运行是很有益的。例如：控制相
邻辊道轴线 与机组中心线垂直度偏差的方向相反，控制相邻
设备水平度偏差的方向相反，就可以减少产品在机组运行中的
跑偏。4.1.3 机械设备安装要求与精度控制
调整两轴心径向位 温度高的一端（汽轮机、干燥机）应低于温度低
移 的一端
调整两轴线倾斜 上部间隙小于下部间隙
调整两端面间隙 选择较大值
带悬臂转动机构设 安装时就应控制悬臂轴水平度的偏差方向和轴线
备 与机组中心线垂直度的方向
补偿使用过程中磨 安装时间隙选择调整适当，能补偿磨损带来的不
损 良后果。
控制其偏差方向，合理排列和分布，不产生偏差
安装精度偏差的相
积累，而是产生相互补偿的效果，控制相邻设备
互补偿
水平度偏差的方向相反，4.1.4 机械设备试运行
1.设备试运行步骤
设备调试 包括润滑、液压、气动、冷却、加热、电气、操作和控制等系
统的单独模拟调试；按生产工艺、操作程序和随机技术文件要
求进行各动作单元、单机直至整机 或成套生产线的工艺动作试
验完成。
单机试运 对单台设备进行全面考核，包括单体空载试运行和负荷试运行。
行 对于无需联动的设备和负荷试运行规定需要做单体负荷试验的
设备进行单体负荷试运行。设 备单机试运行的顺序是：先手动，
后电动；先点动，后连续；先低速，后高速。
联动试运 检查整条生产线或联动机组中各设备相互配合及按工艺流程的
行 动作程序是否正确， 同时也检查联锁装置是否灵敏可靠、信号
装置是否准确无误。联动试运行应按设计规定的联动程序进行
或模拟进行。
负荷试运 在投料的情况下，全面考核设备安装工程的质量，考核设备的
行 性能、生产工艺和 生产能力，检验设计是否符合和满足正常生
产的要求。负荷试运行应按生产工艺流程进行，需要进行热负
荷试运行的设备(如工业炉设备),则往往伴随着试生产进行。4.1.4 机械设备试运行
2.设备试运行前应完成的工作
(1)机器及附属设备、管道等安装工作全部完成，施工记录
及资料应齐全。
(2)与试运行有关的工艺管道及设备吹扫、清洗、气密完成。
(3)有碍试运行检查部位除外的保温、保冷及防腐等工作基
本完成。
(4)与试运行有关的土建、水、气、汽等公用工程及电气、
仪表控制系统施工结束。
(5)参加试运行的人员，熟知设备的构造、性能、设备技术
文件、试运行工艺，掌握操作规程。4.1.4 机械设备试运行
3.设备单机试运行要求
单机试运行的目的是检验设备装配和安装的精度，验证设
备在运转情况下的稳定性。验证设备的传动、操纵、控制、润
滑、液压、监测系统运行是否正常，发现并消除某些隐蔽性的
缺陷。
(1)试运行应按工艺流程进行，宜与机器设备监控系统同时
试验。
(2)机器设备的单机试运行时间宜为2h。如果单机试运行
的机器设备带有变速箱或液力耦合器，按 照产品技术文件规
定步骤和要求单独进行试运行和考核。4.1.4 机械设备试运行
3.设备单机试运行要求
(3)机器单机试运行所采用的介质，根据设计文件及实际条
件决定。若无特殊规定，宜以水、空气或氮气为介质。
①以水为介质进行试运行所需的功率不得超过额定数值。
② 以空气或氮气为介质进行试运行时，所需的功率和压缩
后的温升不得超过额定数值，若超过额定数值时，需调整试运
行参数或采用规定的介质进行试运行。4.1.4 机械设备试运行
(4)机器设备启动应具备的条件：
① 水、气、汽、油等系统内包含的附属设备单机试运行合
格并完成系统调试。
② 排气或排污完毕。
③ 有压力油系统供油的机器，各注油点的油量、油温、油
压应达到设计文件要求，用其他形式供油的机器，供油状况应
符合其润滑要求。
④ 在高温或低温条件下工作的机器设备，启动前按机器设
备技术文件的要求进行预热或预冷，对与机器设备连接的高温
或低温管道的螺栓进行热紧或冷紧。4.1.4 机械设备试运行
(5)试运行过程中的要求：
① 检查各主要部位温度和各系统压力等参数，在规定范围
内。
② 振动振幅值或振动烈度值符合产品技术文件或设计文件
的规定。
③ 齿轮副、链条与链轮啮合应平稳，无异常噪声、声响和
磨损。
④ 传动皮带不应打滑，平皮带跑偏量不应超过规定。4.1.4 机械设备试运行
(5)试运行过程中的要求：
⑤ 轴承温度应符合产品技术文件或设计文件的规定；若无
规定，滚动轴承的温升不超过40℃,其最高温度不超过80℃,滑
动轴承的温升不超过35℃,其最高温度不超过70℃。
⑥ 润滑、密封、液压、气(汽)动、冷却等各辅助系统的工
作正常，无渗漏现象， 油箱温度最高不得超过60℃。
⑦ 检查驱动电动机的电压、电流及温升等不超过规定值。
⑧ 各种仪表工作正常。4.1.4 机械设备试运行
(5)试运行过程中的要求：
温升 最高温度
滚动轴承 不超过40℃ 不超过80℃
滑动轴承 不超过35℃ 不超过70℃
油箱温度 不得超过60℃4.1.4 机械设备试运行
4.单机试运行结束后应及时完成的工作
(1)切断电源和其他动力源。
(2)卸掉各系统中的压力及负荷，进行排气、排水或排污；
对蓄势器和蓄势腔及机械设备内剩余压力卸压。
(3)检查各紧固部件；拆除临时管道及设备(或设施),将正式
管道进行复位安装。
(4)检查机器设备单机试运行系统各阀门开关在规定状态。
(5)对润滑剂的清洁度进行检查，清洗过滤器；必要时更换
新的润滑剂。4.1.4 机械设备试运行
4.单机试运行结束后应及时完成的工作
(6)拆除试运行中的临时装置和恢复拆卸的设备部件及附属
装置。对设备几何精度进行必要的复查，对各紧固部件进行复
紧。
(7)清理和清扫现场，将机械设备盖上防护罩。
(8)整理试运行的各项记录。试运行合格后由参加单位在规
定的表格上共同签字确认。4.1.4 机械设备试运行
5.典型设备单机试运行要求
1)离心通风机试运行要求
(1)启动前关闭进气调节门。
(2)点动电动机，电动机旋转方向应正确，各部位应无异常
现象和摩擦声响。
(3)风机启动达到正常转速后，在调节门开度为0°~5°时进
行带小负荷试运行。4.1.4 机械设备试运行
5.典型设备单机试运行要求
1)离心通风机试运行要求
(4)带小负荷试运行正常后，应逐渐开大调节门，但电动机
电流不得超过额定值， 直至规定的负荷，轴承达到稳定温度
后，连续运行时间不应少于20min。
(5)具有滑动轴承的大型风机，带负荷试运行2h后应停机
检查轴承，轴承应无异常现象；当合金表面有局部研伤时应进
行修整，再连续运行不应少于6h。4.1.4 机械设备试运行
5.典型设备单机试运行要求
1)离心通风机试运行要求
(6)高温离心通风机进行高温试运行时，其升温速率不应大
于50℃/h; 进行冷态试运行时，其电动机不得超负荷运行。
(7)试运行中，在轴承表面测得的温度不得高于环境温度
40℃,轴承振动速度有效值不得超过6.3mm/s; 矿井用离心通
风机振动速度有效值不得超过4.6mm/s。
(8)风机的安全和联锁报警与停机控制系统应经模拟试验，
其动作应灵敏、正确、 可靠，并应记录实测数值备查。4.1.4 机械设备试运行
2)离心鼓风机试运行要求
(1)离心鼓风机试运行时，应先试驱动机、增速器，后试整
机。整机的试运行应先将进气节流阀开至10°~15°进行带小负
荷试运行，然后进行带负荷试运行。4.1.4 机械设备试运行
2)离心鼓风机试运行要求
(2)启动润滑、密封和控制油系统，应符合随机技术文件的
规定。无规定时，应符合下列要求：
① 轴承润滑油的进油温度宜为(40±5)℃,启动时的油温不
应低于25℃;轴承的进油压力宜为0.1～0.15MPa, 当油压小于
0.08MPa时应报警，并应启动辅助油泵；当油压下降至
0.05MPa时应停机。4.1.4 机械设备试运行
2)离心鼓风机试运行要求
(2)启动润滑、密封和控制油系统，应符合随机技术文件的
规定。无规定时，应符合下列要求：
② 浮环密封油参与整机试运行的正常进油温度应为
(40±5)℃;油压高于气封压力的压差应为50kPa; 当采用高位罐
压差的系统时，高位罐液面高于或低于正常液位 150mm 时
应报警，低于250mm 时应过低报警，低于300mm时应停机。
③ 轴承和轴承箱的油温温升不应超过28℃,轴承出口温度
不应超过82℃。4.1.4 机械设备试运行
2)离心鼓风机试运行要求
(3)电动机带动的主机，点动检查转子与定子，其应无摩擦
和异常声响。
(4)带小负荷连续运行后，应停机检查各轴承、轴颈的润滑
情况，当有磨损时应及时修整；对有齿轮变速器的机组，应检
测齿轮的接触斑点，当不符合要求时，应按规定进行调整。运
行的时间，应符合随机技术文件的规定。4.1.4 机械设备试运行
2)离心鼓风机试运行要求
(5)在带负荷试运行的开始阶段，主机的排气应缓慢升压，
并应逐步达到工况； 轴承润滑油温度和轴承振动稳定后，应
连续运行2h。不得在喘振区域内运行；启动时，不得在临界
转速附近运行。4.1.4 机械设备试运行
2)离心鼓风机试运行要求
(6)试运行中应检查：轴承温度和轴承排油温度应符合随机
技术文件的规定；无 规定时，应符合表4.1-1的规定。
轴承形式 滚动轴承 滑动轴承
轴承体温度 ≤环境温度+40℃ ≤70℃
轴承的排油温度 一 ≤进油温度+28℃
轴承合金层温度 一 ≤进油温度+50℃4.1.4 机械设备试运行
2)离心鼓风机试运行要求
(7)停机后20min或轴承回油温度降到低于40℃后，应停止
油泵工作；停机后的盘车，应符合随机技术文件的规定。
(8)试运行完毕后，应将各有关装置调整到准备启动状态。4.1.4 机械设备试运行
3)无润滑压缩机试运行要求
(1)运转中活塞杆表面温度、各级排气温度、排液温度应符
合随机技术文件的规定；无油冷却液应供应正常。
(2)运转中活塞杆表面的刮油情况应良好，曲轴箱和十字头
的润滑油不得带入填料函和汽缸内。
(3)在逐级升压过程中，应待排气温度达到稳定状态、填料
函密封良好、无卡阻等现象后，再将压力逐级升高。4.1.4 机械设备试运行
3)无润滑压缩机试运行要求
(4)施工完毕或试运行暂停期间，应在吸气管内通入无油干
燥氮气，并应缓慢转动压缩机，经放空阀排出，使氮气吹尽汽
缸内的水分后关闭吸、排气管阀门，并应防止生锈；汽缸夹套
内的冷却水应放空。4.1.4 机械设备试运行
4)离心式压缩机试运行要求
(1)压缩机增速器齿轮静态接触迹线长度不应小于齿长的
65%,动态接触斑点长度不应小于齿长的60%。
(2)试运行的压缩介质应采用空气，当压缩介质不是空气时，
应符合随机技术文件的规定。4.1.4 机械设备试运行
4)离心式压缩机试运行要求
(3)具有浮环密封的压缩机，当采用空气进行试运行时，应
取出浮环座及内外浮环，并应更换预先准备的梳齿形试车密封；
进油管高位罐液面的气管应通大气。
(4)汽轮机或发动机驱动的压缩机在启动时，应按随机技术
文件的规定分阶段升速。
(5)在试运行的开始阶段，主机的排气应缓慢升压，每
5min升压不得大于0.1MPa, 并应逐步达到工况；轴承润滑油
温度和轴承振动稳定后，应连续运行4～8h。
(6)轴承壳振动速度有效值应小于等于6.3mm/s。4.1.4 机械设备试运行
5)泵试运行要求
(1)泵试运行的基本要求
① 试运行的介质宜采用清水；当泵输送介质不是清水时，
应按介质的密度、相对密度折算为清水进行试运行，流量不应
小于额定值的20%,电流不得超过电动机的额定电流。
② 轴承、轴承箱和油池润滑油的温升不应超过环境温度
40℃,滑动轴承的温度不应大于70℃,滚动轴承的温度不应大于
80℃。4.1.4 机械设备试运行
5)泵试运行要求
(1)泵试运行的基本要求
③ 泵试运行时，各固定连接部位不应有松动；各运动部件
运转应正常，无异常声响和摩擦；附属系统的运转应正常；管
道连接应牢固、无渗漏。
④泵的静密封应无泄漏；填料函和轴密封的泄漏量不应超
过随机技术文件的规定。
⑤ 润滑、液压、加热和冷却系统的工作应无异常现象。
⑥泵的安全保护和电控装置及各部分仪表应灵敏、正确、
可靠。4.1.4 机械设备试运行
5)泵试运行要求
(1)泵试运行的基本要求
⑦ 泵在额定工况下连续试运行时间不应少于表4.1-2规定
的时间；高速泵及有特 殊要求的泵试运行时间应符合随机技
术文件的规定。
泵的轴功率(kW) 连续试运行时间(min)
≤50 30
>50~≤100 60
>100~≤400 90
>400 1204.1.4 机械设备试运行
5)泵试运行要求
(1)泵试运行的基本要求
⑧ 系统在试运行中应检查下列各项并做好记录：
润滑油 压力、温度和各部分供回油情况
吸入和排出介 温度、压力
质
冷却水 供回水情况
各轴承 温度、振动
电动机 电流、电压、温度4.1.4 机械设备试运行
(2)高温泵在高温条件下试运行前的检查
① 试运行前应进行泵体预热，温度应均匀上升，每小时温
升不应超过50℃;泵体表面与工作介质进口的工艺管道的温差，
不应超过40℃。
② 预热时应每隔10min 盘车半圈，温度超过150℃时，应
每隔5min 盘车半圈。
③ 泵体机座滑动端螺栓处和导向键处的膨胀间隙，应符合
随机技术文件的规定。4.1.4 机械设备试运行
(2)高温泵在高温条件下试运行前的检查
④ 轴承部位和填料函的冷却液应接通。
⑤ 应开启入口阀门和放空阀门，并应排出泵内气体；应在
预热到规定温度后，再关闭放空阀门。4.1.4 机械设备试运行
(3)低温泵在低温介质下试运行前的检查
① 预冷前应打开旁通管路。
② 管道和蜗室内应按工艺要求进行除湿处理。
③ 预冷时应全部打开放空阀门，宜先用低温气体进行冷却，
然后再用低温液体冷却，缓慢均匀地冷却到运转温度，直到放
空阀口流出液体，再将放空阀门关闭。
④ 应放出机械密封腔内的空气。4.1.4 机械设备试运行
(4)离心泵启动要求
① 离心泵应打开吸入管路阀门，并应关闭排出管路阀门；
高温泵和低温泵应符合随机技术文件的规定。
② 泵的平衡盘冷却水管路应畅通；吸入管路应充满输送液
体，并应排尽空气，不得在无液体情况下启动。
③ 泵启动后应快速通过喘振区。
④ 转速正常后应打开出口管路的阀门，出口管路阀门的开
启不宜超过3min, 并应将泵调节到设计工况，不得在性能曲线
驼峰处运转。4.1.4 机械设备试运行
(5)泵试运行中的要求
① 机械密封的泄漏量不应大于5mL/h, 高压锅炉给水泵机械
密封的泄漏量不应大于10mL/h; 填料密封的泄漏量不应大于表
4.1-3的规定，且温升应正常；杂质泵及输送有毒、有害、易燃、
易爆等介质的泵，密封的泄漏量不应大于设计的规定值。
表4.1-3 填料密封的泄漏量
设计流量 Q≤50 501000
(m³/h) 0
泄漏量 15 20 30 40 60
(mL/min)4.1.4 机械设备试运行
(5)泵试运行中的要求
② 工作介质相对密度小于1的离心泵用水进行试运行时，控
制电动机的电流不得超过额定值，且水流量不应小于额定值的
20%;用有毒、有害、易燃、易爆颗粒等介质进行运转的泵，其
试运行应符合随机技术文件的规定。
③ 低温泵不得在节流情况下运行。4.1.4 机械设备试运行
(6)停泵后的要求
① 离心泵应关闭泵的入口阀门，待泵冷却后应再依次关闭
附属系统的阀门。
② 高温泵的停机操作应符合随机技术文件的规定；停机后
应每隔20～30min 盘车半圈，并应直到泵体温度降至50℃为止。
③ 低温泵停机，当无特殊要求时，泵内应经常充满液体；
吸入阀和排出阀应保持常开状态；采用双端面机械密封的低温
泵，液位控制器和泵密封腔内的密封液应保持为泵的灌泵压力。4.1.4 机械设备试运行
(6)停泵后的要求
④ 输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后，应防止
堵塞，并应及时用清水或其他介质冲洗泵和管道。
⑤ 应放净泵内积存的液体。4.1.4 机械设备试运行
6)输送设备试运行要求
(1)输送设备试运行的程序
由部件至组件，由组件至单机，由单机至全输送线；且应
先手动后机动，从低速至高速，由空负荷逐渐增加带负荷至额
定带负荷按步骤进行。4.1.4 机械设备试运行
6)输送设备试运行要求
(2)空负荷试运行规定
⑥ 空负荷试运行的时间不应少于1h, 且不应少于2个循环；
可变速输送设备最高速空负荷试运行时间不应少于全部试运行
时间的60%。4.1.4 机械设备试运行
6)输送设备试运行要求
(3)负荷试运行规定
① 当数台输送机联合试运行时，应按物料输送反方向顺序
启动设备。
② 负荷应按随机技术文件规定的程序和方法逐渐增加，直
到额定带负荷为止；额定负荷下连续运行时间不应少于1h, 且
不应少于1个工作循环。
⑥ 停车前应先停止加料，且应待输送机卸料口无物料卸出
后停车；当数台输送机联合运行时，其停车顺序应与启动顺序
方向相反。4.1.4 机械设备试运行
7)桥式起重机试运行要求
(1)空载试验
(2)静载试验
(3)动载试验4.1.4 机械设备试运行
7)桥式起重机试运行要求
(1)空载试验
① 各机构、电气控制系统及取物装置在规定的工作范围内，
应正常动作；各限位器、安全装置、联锁装置等执行动作应灵
敏、可靠；操作手柄、操作按钮、主令控制器与各机构的动作
应一致。4.1.4 机械设备试运行
7)桥式起重机试运行要求
(1)空载试验
② 起升机构和取物装置上升至终点和极限位置时，其减速
终点开关和极限开关的动作应准确、可靠，能及时报警断电。
⑤ 起重机空载试运行应分别进行各挡位下的起升、小车运
行、大车运行和取物装置的动作试验，次数不应少于3次。4.1.4 机械设备试运行
7)桥式起重机试运行要求
(2)静载试验
①起重机应停放在厂房柱子处。
② 将小车停在起重机的主梁跨中或有效悬臂处，无冲击地
起升额定起重量1.25倍 的荷载，距地面100～200mm 处悬吊
停留10min后，应无失稳现象。
③ 卸载后，起重机的金属结构应无裂纹、焊缝开裂、油漆
起皱、连接松动和影响 起重机性能与安全的损伤，主梁无永久
变形。4.1.4 机械设备试运行
7)桥式起重机试运行要求
(2)静载试验
④ 主梁经检验有永久变形时，应重复试验，但不得超过3次。
⑤ 小车卸载后开到跨端或支腿处，检测起重机主梁的实有
上拱度或悬臂实有上翘度，其值不应小于相关规定。
⑥ 起重机静载试验后，应以额定起重量在主梁跨中和有效
悬臂处检测起重机的静刚度，静刚度值应符合随机技术文件的
规定。4.1.4 机械设备试运行
7)桥式起重机试运行要求
(3)动载试验
① 各机构的动载试运行应分别进行；当有联合动作试运行
要求时，应符合随机技 术文件的规定。
② 各机构的动载试运行应在全行程上进行；试验荷载应为
额定起重量的1.1倍；累 计起动及运行时间，电动的起重机不
应少于1h, 手动的起重机不应少于10min; 各机构的动作应灵
敏、平稳、可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作应灵
敏、准确、 可靠。4.1.4 机械设备试运行
7)桥式起重机试运行要求
(3)动载试验
③门式起重机大车运行时，荷载应在跨中。
④ 柱式悬臂起重机在任何工况下，不应有悬臂自主回转和
小车失控运行。
⑤ 卸载后，起重机的机构、结构应无损坏、永久变形、连
接松动、焊缝开裂和油漆起皱，液压系统和密封处应无渗漏。谢谢 观看
THANKS
