文档内容
2025年一级建造师
机电工程管理与实务
精讲班
主讲老师：刘忠海4.2 工业管道施工技术4.2 工业管道施工技术
4.2.1 工业管道种类与施工程序
4.2.2 工业管道施工技术要求
4.2.3 管道工厂化预制技术
4.2.4 管道系统试压与吹洗技术4.2.1 工业管道种类与施工程序
1.工业管道的种类4.2.1 工业管道种类与施工程序
1.工业管道的种类
工业管道的类别很多，按管道的材质、输送的介质以及介
质的参数(压力、温度)不同可划分为以下几类：
1)按管道材质分类
金属管道 碳钢管、不锈钢管、合金钢管、钛管、铜管
非金属管 无机非金属材 料管道 石棉水泥管、陶瓷管
道
有机非金属材料管道 塑料管、橡胶管4.2.1 工业管道种类与施工程序
2)按管道设计压力分类
按管道设计压力可分为：真空管道、低压管道、中压管道、
高压管道和超高压管道等。
序号 管道类别 设计压力P(MPa)(表压)
1 真空管道 P<0
2 低压管道 0≤P≤1.6
3 中压管道 1.61004.2.1 工业管道种类与施工程序
3)按管道输送介质的设计温度分类
按管道输送介质设计温度可分为：低温管道、常温管道、
中温管道和高温管道等。
序号 管道类别 温度t(℃)
1 低温管道 t≤-40
2 常温管道 -404504.2.1 工业管道种类与施工程序
2.工业管道的施工程序与验收文件
1)工业管道安装的施工程序
工业管道安装一般施工程序：测量定位→支架制作安装→
管道元件、材料检查→ 管道加工(预制)、安装→管道试验→防
腐绝热→管道吹扫、清洗→调试及试运行→竣工验收。4.2.1 工业管道种类与施工程序
2)工程交接验收文件
(1)技术文件
管道元件的产品合格证、质量证明文件和复检、试验报告。
管道安装竣工图、设计修改文件及材料代用单。施工检查记录。
无损检测和焊后热处理的管道，在管道轴测图上准确标明焊接
工艺信息。
例如：焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、
无损检测焊缝位置、焊缝补焊位置、热处理和硬度检验的焊缝
位置等。4.2.1 工业管道种类与施工程序
2)工程交接验收文件
(2)施工记录
管道元件检查记录，阀门试验记录，管道弯管加工记录，
管道焊接检查记录，焊缝返修检查记录，管道安装记录，管道
隐蔽工程(封闭)记录，管道补偿装置安装记录，管道支吊架安
装记录，管道静电接地测试记录，安全保护装置安装检查记录，
管道系统压力试验和泄漏性试验记录，管道系统吹扫与清洗记
录，管道防腐、绝热施工检查记录等。4.2.1 工业管道种类与施工程序
(3)试验报告
安全阀校验报告，磁粉检测报告，渗透检测报告，射线检
测报告，超声检测报告，管道热处理报告，硬度检测报告，光
谱分析及其他理化试验报告等。4.2.2 工业管道施工技术要求
1.工业管道的基本识别色、识别符号和危险标识
工业管道的基本识别色、识别符号和危险标识适用于工业
生产中非地下埋设的气体和液体输送管道。4.2.2 工业管道施工技术要求
1.工业管道的基本识别色、识别符号和危险标识
1)基本识别色
根据管道所输送介质的一般性能，基本识别色可分为八类。
水 艳绿色
水蒸气 大红色
空气 淡灰色
气体 中黄色
酸、碱 紫色
可燃液体 棕色
其他液体 黑色
氧气 淡蓝色4.2.2 工业管道施工技术要求
1.工业管道的基本识别色、识别符号和危险标识
2)识别符号
工业管道的识别符号由物质名称、流向和主要工艺参数等
组成。4.2.2 工业管道施工技术要求
1.工业管道的基本识别色、识别符号和危险标识
3)危险标识
凡属危险化学品应设置危险标识。标识方法是在管道基本
标识色的标识上或附近涂150mm宽黄色，在黄色两侧各涂
25mm宽黑色的色环或色带。工业生产中设置的消防专用管道
应在管道上标识“消防专用”识别符号。4.2.2 工业管道施工技术要求
1.工业管道的基本识别色、识别符号和危险标识
3)危险标识
凡属危险化学品应设置危险标识。标识方法是在管道基本
标识色的标识上或附近涂150mm宽黄色，在黄色两侧各涂
25mm宽黑色的色环或色带。工业生产中设置的消防专用管道
应在管道上标识“消防专用”识别符号。4.2.1 工业管道种类与施工程序
2.工业管道的施工程序与验收文件
1)工业管道安装的施工程序
工业管道安装一般施工程序：测量定位→支架制作安装→
管道元件、材料检查→ 管道加工(预制)、安装→管道试验→防
腐绝热→管道吹扫、清洗→调试及试运行→竣工验收。4.2.2 工业管道施工技术要求
2.工业金属管道安装前的检验
1)管材及管件的检验
(1)管材及管件应有取得制造许可的制造厂的产品质量证明
文件
产品 应盖有制造单位质量检验章。实行监督检验的管道元件，还应提供
质量 特种设备检验检测机构出具的监督检验证书。
证明
产品合格证 产品名称、编号、规格、型号、执行标准
文件
质量证明书 材料化学成分、材料以及焊接接头力学性能、耐腐
蚀 性能、热处理状态、无损检测结果、耐压试验结
果、型式检验结果、产品标准或合同规 定的其他检
验项目、外协的半成品或成品的质量证明等4.2.2 工业管道施工技术要求
2.工业金属管道安装前的检验
1)管材及管件的检验
③ 当对管材及管件的性能数据或检验结果有异议时，在异
议未解决之前，该批管道元件或材料不得使用。例如：质量证
明文件的性能数据不符合相应产品标准和订货技术条件；对质
量证明文件的性能数据有异议；实物标识与质量证明文件标识
不符；要求复检的材料未经复检或复检不合格；管道元件或材
料的特性数据不全等。4.2.2 工业管道施工技术要求
2.工业金属管道安装前的检验
1)管材及管件的检验
(2)使用前核对管材及管件的材质、规格、型号、数量和标
识，进行外观质量和几何尺寸的检查验收。
外观质量 不存在裂纹、凹陷、孔洞、砂眼、重皮、焊缝外观不 良、严
重锈蚀和局部残损等缺陷
几何尺寸 直径、壁 厚、结构尺寸等；管材及管件的标识应清晰完整，
能够追溯到产品的质量证明文件；对管材及管件应进行抽样检
验。4.2.2 工业管道施工技术要求
2.工业金属管道安装前的检验
1)管材及管件的检验
(3)铬钼合金钢、含镍低温钢、镍及镍合金钢、不锈钢、钛
及钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材
质进行复查，并做好标识。材质为不锈钢、有色金属的管材及
管件，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。4.2.2 工业管道施工技术要求
2.工业金属管道安装前的检验
1)管材及管件的检验
(4)设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料，
进行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及镍合金钢的管道元件或材料，
供货方应提供低温冲击韧性、晶间腐蚀性试验结果的文件，且
试验结果不得低于设计文件的规定。4.2.2 工业管道施工技术要求
2.工业金属管道安装前的检验
1)管材及管件的检验
(5)GC1级压力管道的管材、管件在使用前采用外表面磁粉
或渗透无损检测抽样检验，要求检验批应是同炉批号、同型号
和规格、同时到货。通常，导磁性材料的管材和管件采用磁粉
检测，非导磁性材料的管材和管件采用渗透检测。4.2.2 工业管道施工技术要求
(6)输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于
10MPa管道的管材、管件，其管材、管件在使用前采用外表
面磁粉或渗透无损检测抽样检验，对经磁粉或渗透检测发现的
表面缺陷应进行修磨，修磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁
厚的90%,且不得小于设计壁厚。4.2.2 工业管道施工技术要求
(7)合金钢螺栓、螺母应采用光谱分析或其他方法对材质进
行复验，并做好标识，以防止混用；设计压力大于或等于
10MPa的GC1级压力管道等所用的螺栓和螺母，尚需按设计规
定进行硬度检验。4.2.2 工业管道施工技术要求
2)阀门检验
截止阀 手动对夹式 止回阀 闸阀
蝶阀4.2.2 工业管道施工技术要求
2)阀门检验
(1)阀门外观检查。
(2)阀门应进行壳体压力试验和密封试验4.2.2 工业管道施工技术要求
2)阀门检验
(1)阀门外观检查。
阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡
涩现象，标牌应齐全。4.2.2 工业管道施工技术要求
2)阀门检验
(2)阀门应进行壳体压力试验和密封试验，试验不合格者不
得使用。
① 阀门壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质，进行
不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。4.2.2 工业管道施工技术要求
2)阀门检验
② 阀门的壳体试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力
的1.5倍，密封试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的
1.1倍，试验持续时间不得少于5min, 无特殊规定时，试验温
度为5~40℃,低于5℃时，应采取升温措施。
③ 公称压力小于1.0MPa, 且公称尺寸大于或等于600mm
的闸阀，壳体压力试验可按管道系统的试验压力与系统一并进
行试压。闸板的密封试验可用色印等方法对密封面进行检查，
结合面上的色印应连续。4.2.2 工业管道施工技术要求
2)阀门检验
通用 以洁净水为介质，不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含
量不得超过25ppm。试验温度为5〜40℃,低于5℃时，
应采取升温措施。
壳体试验压力 20℃时最大允许工作压力的1.5倍
密封试验 20℃时最大允许工作压力的1.1倍
试验持续时间 不得少于5min
公称压力小于1.0MPa,且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，壳体压力
试验可按管道系统的试验压力与系统一并进行试压。闸板的密封试验可
用色印等方法对密封面进行检查，结合面上的色印应连续。4.2.2 工业管道施工技术要求
2)阀门检验
④ 安全阀的校验应按照设计文件和有关特种设备安全技术
规范的规定，委托有资质的检验机构进行整定压力调整和密封
试验，安全阀校验应做好记录、铅封，并出具校验报告。4.2.2 工业管道施工技术要求
3 .管道安装
1)管道加工
(2)管道元件在加工过程中应及时进行标识移植。低温用钢、
不锈钢及有色金属不得使用硬印标记；不锈钢和有色金属材料
采用色码标记时，印色材料不应对金属材料有害。4.2.2 工业管道施工技术要求
3 .管道安装
1)管道加工
碳素钢、合金钢 宜采用机械方法切割，也可用火
焰或等离子弧方法切割
不锈 钢、有色金属 应采用机械或等离子弧方法切割
镀锌钢管 宜采用钢锯或机械方法切割
不锈钢、镍及镍合金、钛 应使用专用砂轮片
及钛合金、锆及锆合金的
修磨4.2.2 工业管道施工技术要求
3 .管道安装
1)管道加工
(5)弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。4.2.2 工业管道施工技术要求
3 .管道安装
1)管道加工
(6)夹套管加工应符合设计文件规定。
内管焊缝
内管焊缝
法兰式夹套管 管帽式夹套管4.2.2 工业管道施工技术要求
3 .管道安装
1)管道加工
(6)夹套管加工应符合设计文件规定。外管与内管间隙应均
匀，按设计文件的要求焊接支承块，支承块不得妨碍内管与外
管的热胀冷缩。内管焊缝应进行100%射线检测，并应经试压
合格后再封入外管。夹套管加工完毕后，外管部分应进行压力
试验。夹套弯管的外管组焊应在内管制作完毕并经无损检测合
格后进行。 调整半管
法兰 联络管 向
套管
30°
调整半管 定位板
内管4.2.2 工业管道施工技术要求
3 .管道安装
1)管道加工
(6)夹套管加工应符合设计文件规定。
④ 夹套管外管剖切后安装时，纵向焊缝应设置于易检修部
位。
⑤ 夹套管的连通管不得存液。
⑥夹套管支承块的材质应与主管内管的材质相同，支承块
不得妨碍管内介质流动。 向
δ＞1.5mm
为宜
水平管段4.2.2 工业管道施工技术要求
2)管道敷设及连接
(1)管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向符合设计规
定。4.2.2 工业管道施工技术要求
2)管道敷设及连接
(2)管道连接时，不得强力对口，端面的间隙、偏差、错口
或不同心等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。4.2.2 工业管道施工技术要求
2)管道敷设及连接
(3)埋地管道安装应在支承地基或基础检验合格后进行；埋
地管道防腐层施工应在管道安装前进行，焊缝部位未经试压合
格不得防腐，在运输和安装时要保护防腐层不被损坏。4.2.2 工业管道施工技术要求
2)管道敷设及连接
(4)管道采用法兰连接时，法兰密封面及密封垫片不得有划
痕、斑点等缺陷；大直径密封垫片需要拼接时，应采用斜口搭
接或迷宫式拼接，不得采用平口对接；4.2.2 工业管道施工技术要求
2)管道敷设及连接
(4)管道采用法兰连接时，法兰螺栓孔应跨中布置；法兰连
接应与钢制管道同心，螺栓应能自由穿入；法兰平面之间应保
持平行，法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除；法兰连
接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓应对称紧固。4.2.2 工业管道施工技术要求
2)管道敷设及连接
(5)管道试运行时，热态紧固或冷态紧固应符合下列规定：
工作温度 一次热态、冷态紧固 二次热态、冷态紧固
温度 温度
250~350 工作温度 —
>350 350 工作温度
-20~-70 工作温度 —
<-70 -70 工作温度4.2.2 工业管道施工技术要求
2)管道敷设及连接
(5)管道试运行时，热态紧固或冷态紧固应符合下列规定：
热态紧固或冷态紧固应在达到工作温度2h后进行。紧固时，应有
保护操作人员安全的技术措施。
热态紧固 设计压力小于或等于 热态紧固最大内压应为
6.0MPa 0.3MPa
设计压力大于6.0MPa 热态紧固最大内压应为
0.5MPa
冷态紧固 应在卸压后进行。4.2.2 工业管道施工技术要求
(6)管道采用螺纹连接时，螺纹部分应清洗干净，并进行外
观检查，不得有缺陷；螺纹接头的密封材料应符合设计要求；
用于螺纹的保护剂或润滑剂应适用于工况条件，不得对输送的
流体或钢制管道材料产生影响；
需进行密封焊的螺纹 不得使用螺纹保护剂和密封材料
接头
采用垫片密封而非螺 直螺纹上不应缠绕任何填料，在拧紧和安装
纹密封的直螺纹接头 后，不得产生任何扭矩。直螺纹接头与主管
焊接时，不得出现密封面变形现象；拧紧螺
纹接头时，不得将密封材料挤入管内。4.2.2 工业管道施工技术要求
(7)合金钢管道安装时，管道上不应焊接临时支撑物；合金
钢管道系统安装完毕后，应检查材质标记，发现无标记时，需
采用光谱分析等方法进行材质复查。4.2.2 工业管道施工技术要求
(8)管道与大型设备或动设备连接(如空压机、制氧机、汽
轮机等),应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。无论是焊
接还是法兰连接，连接时都不应使动设备承受附加外力。4.2.2 工业管道施工技术要求
(8)管道与大型设备或动设备连接(如空压机、制氧机、汽
轮机等),
连接前 自由状态下法兰的平行度和同轴度应符合
设计要求
最终连接 应在联轴器上架设百分表监视动设备的位
移
试压、吹扫和清 应对该管道与机器的接口进行复位检验
洗合格后
安装完成、检验 不得承受设计以外的附加荷载。
合格后4.2.2 工业管道施工技术要求
(9)大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，或
储罐底部管道沿地面敷设在支架上时，应在储罐液压(充水)试
验合格后安装，或在储罐液压(充水)试验 及基础初阶段沉降后，
再进行储罐接口处法兰的连接。4.2.2 工业管道施工技术要求
(10)伴热管及夹套管安装：
① 伴热管与主管平行安装，并应能自行排液。当一根主管
需多根伴热管伴热时，伴热管之间的相对位置应固定。
② 水平伴热管宜安装在主管的下方一侧或两侧，或靠近支
架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。
③ 不得将伴热管直接点焊在主管上；对不允许与主管直接
接触的伴热管，在伴热管与主管间应设置隔离垫；伴热管经过
主管法兰、阀门时，应设置可拆卸的连接件。4.2.2 工业管道施工技术要求
(11)防腐蚀衬里管道安装应采用软质或半硬质垫片。当需
要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法进
行。安装时，不得施焊、加热、碰撞或敲打。搬运和堆放衬里
管段及管件时，应避免强烈振动或碰撞。对于有衬里的管道组
成件，存放环境要适宜。
例如：采用橡胶、塑料、纤维增强塑料、涂料等衬里的管
道组成件，应存放在温度为5~40℃的室内，并应避免阳光照
晒和热源的辐射。4.2.2 工业管道施工技术要求
3)阀门安装
(1)阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流
向确定其安装方向；检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调节余
量。4.2.2 工业管道施工技术要求
3)阀门安装
(1)阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流
向确定其安装方向；检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调节余
量。
法兰或螺纹方式 阀门应在关闭状态下安装
焊接方式 阀门应在开启状态下安装，对接焊缝底层
应采用氩弧焊并对阀门采取防变形措施
电熔连接或热熔 阀门应处于开启状态
连接4.2.2 工业管道施工技术要求
3)阀门安装
(3)安全阀应垂直安装；安全阀的出口管道应接向安全地点；
在安全阀的进、出管道上设置截止阀时，应加铅封，且应锁定
在全开启状态。4.2.2 工业管道施工技术要求
4)常用补偿装置安装4.2.2 工业管道施工技术要求
4)常用补偿装置安装
(1)“Ⅱ”型和 “Ω” 型膨胀弯管安装要求4.2.2 工业管道施工技术要求
4)常用补偿装置安装
(1)“Ⅱ”型和 “Ω” 型膨胀弯管安装要求
① 安装前按设计文件规定进行预拉伸或预压缩；预拉伸或
预压缩在两个固定支架之间的管道安装完毕、与固定支架连接
牢固后进行。4.2.2 工业管道施工技术要求
4)常用补偿装置安装
(1)“Ⅱ”型和 “Ω” 型膨胀弯管安装要求
② 预拉伸或预压缩的焊口位置与膨胀弯管的起弯点距离应
大于2m。4.2.2 工业管道施工技术要求
4)常用补偿装置安装
(1)“Ⅱ”型和 “Ω” 型膨胀弯管安装要求
③ 膨胀弯管水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，两垂
直臂应相互平行；垂直安装时，应设置排气装置(膨胀弯管在
管道上方)或疏水装置(膨胀弯管在管道下方)。4.2.2 工业管道施工技术要求
(2)波纹管膨胀节4.2.2 工业管道施工技术要求
(2)波纹管膨胀节
① 安装前按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均
匀。
② 安装时应设临时约束装置，自带临时约束装置的产品，
安装时应保持约束状态。临时约束装置应待管道安装固定或压
力试验合格后再拆除或解除。4.2.2 工业管道施工技术要求
(2)波纹管膨胀节
③ 波纹管膨胀节内套管焊接固定的一端，在水平管道上应
位于介质流入端，在垂直管道上应位于上部。4.2.2 工业管道施工技术要求
(2)波纹管膨胀节
④ 波纹管膨胀节应与管道保持同心，不得偏斜，应避免膨
胀节的周向扭转；膨胀节两端应合理设置导向支座和固定支座，
连接膨胀节的管道安装时不得采用使管道变形或利用膨胀节补
偿的方法进行调整。
⑤ 安装时应避免膨胀节波节受到机械损伤，例如：应避免
焊渣飞溅到波节上，不得在波节上焊接临时支撑件，不得将钢
丝绳等吊装索具绑扎在波节上，等等。4.2.2 工业管道施工技术要求
5)支吊架安装
(1)支吊架安装位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触
应紧密。安装管道时，应及时固定和调整支吊架。4.2.2 工业管道施工技术要求
5)支吊架安装
(2)无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，
吊点应于位移的相反方向偏置，设计文件无规定时，按位移值
的1/2偏位安装。两根有热位移的管道不得使用同一吊杆。在
热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。4.2.2 工业管道施工技术要求
5)支吊架安装
(3)固定支架应按设计文件要求或标准图安装，并应在补偿
器预拉伸或预压缩之前固定。没有补偿装置的冷、热管道直管
段上，不得同时安装2个及2个以上的固定支架。4.2.2 工业管道施工技术要求
5)支吊架安装
(4)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜
和卡涩现象；有热位移的管道，支架安装位置应从支承面中心
向位移反方向偏移，设计文件无规定时，偏移量应为位移值的
1/2,绝热层不得妨碍其位移。4.2.2 工业管道施工技术要求
5)支吊架安装
(5)弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件要求确定，弹簧
应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，如定位销
(块),应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。4.2.2 工业管道施工技术要求
5)支吊架安装
(6)有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进
行检查与调整，检查与调整的主要内容为：
活动支架的位移方向、位移值及导向性能是否符合设计文
件的规定；
管托是否脱落；
固定支架是否牢固可靠；
弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作负荷是否符合设计文件
的规定；
可调支架的位置是否合适等。4.2.2 工业管道施工技术要求
6)静电接地安装
(1)有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。每对法兰
或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。管道系统
的接地电阻值、接地位置及连接方式符合设计 文件的规定，
静电接地引线宜采用焊接形式。4.2.2 工业管道施工技术要求
6)静电接地安装
(2)有静电接地要求的不锈钢和有色金属管道，导线跨接或
接地引线不得与管道直接连接，应采用同材质连接板过渡。
(3)静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定
时，应进行检查与调整。4.2.3 管道工厂化预制技术
1.管道工厂化预制需具备的条件
管道工厂化预制需配置必要的人员、生产场所、设备、软
件、管理体系等。常见的设施有管道预制厂和管道预制工作站。4.2.3 管道工厂化预制技术
1.管道工厂化预制需具备的条件
2)管道预制工作站
(1)管道预制工作站一般是以一定的管道工程为对象，把管
道的加工、焊接、检测、涂装等预制设备分别集成为单元模块，
安置在施工现场形成管道预制流水生产线。
(3)管道预制工作站配置灵活，单元模块可安装在集装箱中，
便于移动，无需远距离运输材料和预制成品，投资远低于预制
厂，管道安装施工企业多有采用。4.2.3 管道工厂化预制技术
2.管道工厂化预制工作流程
1)管道工厂化预制的一般工作流程
管道工厂化预制的一般工作流程：深化设计→形成管道预
制加工图(轴测图)→管段切割→坡口加工→管段组对→焊接→
无损检测→热处理→压力试验/严密性试验→吹扫/清洗→ 防
腐→管口封闭/成品包装→交付现场安装。4.2.3 管道工厂化预制技术
2.管道工厂化预制工作流程
2)管道工厂化预制考虑的事项
管道工厂化预制的工作流程需根据施工图的设计深度、预
制率、现场条件、施工机械作业能力、设计技术要求、预制设
备的能力和技术水平、现场管理水平等因素综合虑确定。
例如：预制管段的压力试验、吹扫和清洗等工作既可以单
独进行，也可在管道全部安装完成后随系统一并进行。4.2.3 管道工厂化预制技术
3.管道工厂化预制的主要工作内容
1)确定预制内容，深化设计图纸
(1)确定预制内容
(2)深化设计图纸
管道进行工厂化预制时必须对原施工图进行深化设计，形
成管道预制加工图，并辅以必要的设计说明。
深化设计的成果一般以轴测图形式形成管段图，图中除管
道施工图的内容外，还应有管道组成件的检测要求、空间尺寸、
管线号、焊缝编号、仪表位置、预制的公差要求等必要的预制
信息。4.2.3 管道工厂化预制技术
3.管道工厂化预制的主要工作内容
1)确定预制内容，深化设计图纸
(1)确定预制内容
(2)深化设计图纸
预制段的界限分隔、自由管段和封闭管段的划分应合理，
施工图标示应在现场进行预拉伸和预压缩的焊缝不得在预制时
焊接。4.2.3 管道工厂化预制技术
3.管道工厂化预制的主要工作内容
2)制定预制工艺
根据管道的材质、规格、连接方式，从管道切割方式(机械
切割、火焰切割等)、管道加工方法(套丝、滚槽、坡口等)、连
接方式(螺纹、焊接、沟槽等)、检验试验要求(标高、坡度、角
度、弯曲度、无损检测、压力试验等)、防腐、涂装、标识编
号、 仓储等方面综合考虑，制定管道工厂化预制工艺。4.2.3 管道工厂化预制技术
3.管道工厂化预制的主要工作内容
2)制定预制工艺
管道预制工艺应以深化设计成果为基础，形成包括轴测图、
管段加工工艺卡、焊接工艺卡、热处理工艺卡、管道试验、管
段清单、安装要求等内容的工艺文件。必要时，可由建设单位、
管段施工图设计方、预制工艺制定方等共同对预制工艺文件进
行评审和确认。4.2.3 管道工厂化预制技术
4)管道工厂化预制的实施
(2)管道工厂化预制各工艺过程的质量控制必须符合设计要
求。对于抽样检验项目，必须以规定的抽样比例分别从预制管
段和现场安装管道中抽样，现场取样数量和预制厂取样数量均
不能低于规定的抽样比例。
(3)预制完成的管段，应将内部清理干净并封堵管口，完成
管段的外防腐并进行必要的标记。预制成品管段应进行适当的
包装和防护，防止在存放和运输过程中出现变形现象。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
1.管道试验要求
1)管道试验的类型及条件
(1)管道试验的主要类型
根据管道系统不同的使用要求，管道试验主要有压力试验、
泄漏性试验和真空度试验。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
1.管道试验要求
1)管道试验的类型及条件
(1)管道试验的主要类型4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(2)管道试验前应具备的条件
① 试验范围内的管道安装工程已按设计图纸全部完成，安
装质量符合设计及有关标准规定。管道的防腐和绝热在试验前
可部分完成或不完成，但焊缝和管道的待检部位在试验前不得
进行防腐、绝热。
② 试验方案已经过批准，并已进行了技术和安全交底；压
力试验所需的液体、气体等试验介质已准备充足。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(2)管道试验前应具备的条件
③ 在压力试验前，相关资料已经建设单位和有关部门复查，
包括：管道元件的质量证明文件、管道元件的检验或试验记录、
管道加工和安装记录、焊接检查记录、检验报告和热处理记录、
管道轴测图、设计变更及材料代用文件。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(2)管道试验前应具备的条件
④ 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置或采用临时短管
代替；管道上的安全阀、爆破片及仪表元件等已经拆下或已隔
离。
⑤ 试验用压力表已经校验并在检验周期内，其精度不得低
于1.6级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.5～2倍，压力
表不得少于两块。
⑥ 管道已按试验方案进行了加固。
⑦ 待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔离。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2)管道压力试验要求
(1)管道压力试验基本要求
压力试验以液体或气体为介质，对管道逐步加压到试验压
力，以检验管道的强度和严密性。压力试验在管道安装完毕、
热处理和无损检测合格后进行。
① 压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于
或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取可靠、
有效的安全措施。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2)管道压力试验要求
(1)管道压力试验基本要求
② 脆性材料严禁使用气体进行压力试验。压力试验温度严
禁接近金属材料的脆性转变温度。
③ 进行压力试验时，要划定禁区，无关人员不得进入。
④ 试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重
新进行试验。
⑤试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节等临时约束装置。
⑥ 试验介质的排放应符合环保要求。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2)管道压力试验要求
(1)管道压力试验基本要求
⑦ 压力试验完毕后，不得在管道上进行修补或增添物件。
当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验。经
设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的
小修和增添物件，可不重新进行压力试验。
⑧ 压力试验合格后，应及时填写“管道系统压力试验记
录”。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(2)管道压力试验的替代
建设单位是管道的使用单位，是安全生产的责任主体，而
设计单位应对所设计管道的安全可靠性负责，所以，替代试验
必须取得建设单位和设计单位的同意。
① 对于输送无毒、无害、非可燃流体介质，温度和压力工
况使用条件较低的管道，现场施工条件不允许单独进行管道压
力试验时，通过技术分析和验算，可结合试车用管道输送的流
体进行压力试验。输送气体介质的管道，需按照气压试验的要
求进行预试验。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
② 当管道的设计压力大于0.6MPa, 设计和建设单位认为液
压试验不切实际时(例如：管道系统设计未考虑充水载荷、生
产中不允许残留微量水渍等),可按设计要求和施工技术标准的
规定以气压试验代替液压试验。
③ 考虑到气压试验的危险性，经过技术分析和验算，可采
用液压-气压试验代替气压试验。液压-气压试验应符合设计要
求及气压试验的规定。当管道的上下落差较大时，被液体充填
部分管道的压力不应大于以液压试验方式计算的试验压力。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
④ 现场条件不允许进行管道的液压试验和气压试验时，可
同时采用下述方法代替压力试验：
进行100％射线检测或100%超
环向、纵向对接焊缝和螺旋焊缝
声检测；
其他焊缝（包括管道组成件与管 100%的渗透检测或100%的磁
道支承件连接的焊缝） 粉检测
设计单位 进行管道系统的柔性分析4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
④ 现场条件不允许进行管道的液压试验和气压试验时，可
同时采用下述方法代替压力试验：
上述不允许进行管道液压试验和气压试验的情况有：
试验会损害管道衬里或内部隔热层，或会污染生产流程造
成危险、腐蚀性、存在湿气而无法使用；
试验会出现贮存在系统中的能量释放的巨大危险；
液压和气压试验期间由于低的金属温度可能会出现脆性断
裂的危险；等等。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
⑤ 未经液压和气压试验的管道焊缝和法兰密封部位，生产
车间可配备相应的预保带压密封夹具对管道泄漏进行处理。
带压密封技术是在管道的原密封结构失效后，在流体介质
外泄的情况下，迅速在泄漏缺陷部位重新建立密封体系的一种
技术。
预保带压密封夹具由夹具、密封注剂、专用注射工具等部
件和材料组成。其基本原理为：未经液压和气压试验的管道焊
缝或法兰密封等部位发生泄漏时，密封注剂在人为外力的作用
下，被强行注射到夹具与泄漏部位部分外表面所形成的密封空
腔内，逐步形成止住泄漏的工作密封比压，实现带压密封目的，
直到解决泄漏问题。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(3)管道液压试验
液压试验是管道压力试验常用的首选方法，除了检验管道
系统的强度和严密性， 液压试验压力尚具有裂纹尖端钝化和
热预应力等有利效应，能降低压力试验后管道在使用中裂纹扩
展和脆性断裂的危险。管道液压试验的压力及合格标准以设计
为准，设计无具体规定时，应符合施工技术标准的规定。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(3)管道液压试验
① 液压试验应使用洁净水，对不锈钢管、镍及镍合金管道，
或对连有不锈钢管、镍及镍合金管道或设备的管道，水中氯离
子含量不得超过25ppm(25×10⁻⁶) 。
液压试验也可采用其他无毒液体。采用可燃液体进行液压
试验时，其闪点不得低于50℃,并应采取安全防护措施。
②试验前，注入液体时应排尽空气。
③液压试验时环境温度不宜低于5℃,当环境温度低于5℃时，
应采取防冻措施。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(3)管道液压试验
④ 承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设
计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，
且不得低于0.4MPa。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(3)管道液压试验
⑤管道的设计温度高于试验温度时，试验压力按式(4.2-1)
计算：
PT=1.5P[o]r/[o],
式中 PT——试验压力(表压)(MPa);
P—— 设计压力(表压)(MPa);
[o],—— 试验温度下，管材的许用应力(MPa);
[o],——设计温度下，管材的许用应力(MPa);4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(3)管道液压试验
⑤管道的设计温度高于试验温度时，试验压力按式(4.2-1)
计算：
PT=1.5P[o]r/[o],
当比值[o]/[o], 大于6.5时，应取6.5;应校核管道在试验压
力条件下的应力，当试验压力在试验温度下产生超过管材屈服
强度的应力时，应将试验压力降至不超过管材屈服强度的应力。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(3)管道液压试验
⑥ 当管道与设备作为一个系统进行试验。
管道的试验压力等于或小于设备的试 按管道的试验压力进行试验
验压力
管道试验压力大于设备的试验压力， 经设计单位或建设单位同意，
并无法将管道与设备隔开，以及设备 可按设备的试验压力进行试验。
的试验压力大于管道试验压力的77%4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(3)管道液压试验
承受内压的埋地 试验压力小于或等于0.5MPa 设计压力的2倍
铸铁管道的试验
设计压力大于0.5MPa 设计压力加0.5MPa
压力
承受外压的管道 试验压力应为内外压力之差的1.5倍，且不得低于
0.2MPa。
夹套管内管的试 应按内部或外部试验压力的最高值确定。夹套管外
验压力 管的试验压力在设计无规定的情况下，按式(4.2-1)
计算确定。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(3)管道液压试验
⑪ 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min,
再将试验压力降至设计压力，稳压30min, 检查压力表有无压
降、管道所有部位有无渗漏和变形。
例如，某工业金属管道系统液压试验示例：某高炉工艺管
道安装工程管道安装完毕后，按设计规定对管道系统进行强度
试验，以检查管道系统的安装质量。管道强度试验采用液压试
验，液压试验用洁净水进行，系统注水时，通过排气阀将空气
排尽。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(3)管道液压试验
当液压试验环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。对位
差较大的管道，应计入试验介质的静压力，液体管道的试验压
力以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件
的承受能力。液压试验，升压应缓慢，达到试验压力后，稳压
10min,再将试验压力降至设计压力，稳压规定时间内，以压
力表无压降、管道所有部位无渗漏、无变形为合格。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(4)管道气压试验
气压试验具有释放压缩气体能量的危险，必须特别注意使
气压试验时脆性破坏的可能性降至最低，同时采取严格的安全
保护措施。
① 承受内压钢管及有色金属管道的试验压力应为设计压力
的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。
②试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和
无毒的气体。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(4)管道气压试验
③ 试验时应装设压力泄放装置，其设定压力不得高于试验
压力的1.1倍。
④ 试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(4)管道气压试验
⑤ 试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，
如未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级
稳压3min,直至试验压力。应在试验压力下稳压10min, 再将
压力降至设计压力，采用发泡剂或其他手段检验应无泄漏，停
压时间应根据查漏工作需要确定。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(5)管道泄漏性试验
泄漏性试验是以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、
显色剂、气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的
试验。
① 输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进
行泄漏性试验。
② 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用
空气。
③ 泄漏性试验压力为设计压力。
④ 泄漏性试验可结合试车一并进行。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(5)管道泄漏性试验
⑤ 泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停
压10min后，采用涂刷中性发泡剂或采用显色剂、气体分子感
测仪等其他方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、
放空阀、排气阀、排净阀等所有密封点应无泄漏。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(5)管道泄漏性试验
⑥ 经气压试验合格且在试验后未经拆卸过的管道可不进行
泄漏性试验。
⑦ 当设计文件和有关标准规定以卤素、氮气、氨气或其他
方法进行泄漏性试验时，则应执行相应的规定。
⑧ 泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，填写试验记录。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(6)管道真空度试验
真空度试验是对管道系统抽真空，检测管道系统在规定时
间内的增压率，以检验管道系统的严密性。
真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行
24h的真空度试验，增压率不应大于5%。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(6)管道真空度试验
增压率按式(4.2-2)计算：
△P=[(P₂-P₁)/P₁]×100%
式中 △P——24h的增压率；
P₁——试验初始压力(表压)(MPa);
P₂—— 试验最终压力(表压)(MPa)4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
液压试验 气压试验
设计压力的1.5倍，埋地钢
管道并不得低于0.4MPa。埋
地铸铁管道当试验压力小于
试验压力 或等于0.5MPa时，应为设计 设计压力的1.15倍
压力的2倍；当设计压力大
0.5MPa时，应为设计压力加
0.5MPa
升至试验压力的50%时，如未发
升压 缓慢升压 现异状或泄漏，继续按试验压力
的10%逐级升压，每级稳压3min
检验时间 10+30 10+气体检漏
压力表有无压降、管道所有
合格标准 采用发泡剂检验无泄漏为合格
部位有无渗漏。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2.管道吹扫与清洗
1)管道吹扫与清洗的基本要求
(1)管道在压力试验合格后应对指定的管道以气体进行吹扫，
或以液体进行清洗，以使管道的内部清洁度达到设计文件规定
的要求。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2.管道吹扫与清洗
1)管道吹扫与清洗的基本要求
管道吹扫与清洗前应编制吹扫与清洗方案，方案应包括
以下内容：
① 吹扫与清洗的方法、程序、介质、设备与管道的布置。
② 吹扫与清洗介质的压力、流量、流速的操作与控制方
法。
③ 检查方法、合格标准。
④安全技术措施。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2.管道吹扫与清洗
(2)管道吹扫与清洗方法，应根据管道的使用要求、工作介
质、系统回路、现场条件及管道内表面的脏污程度确定。
公称直径大于或等于 宜采用人工清理。
600mm 的液体或气体管道
公称直径小于600mm 液体管道 宜采用水冲洗
气体管道 采用压缩空气吹扫
蒸汽管道 应采用蒸汽吹扫
非热力管道 不得采用蒸汽吹扫
对有特殊要求的管道 按设计文件规定采用相应的吹扫与清洗方法
根据需要 可采取高压水冲洗、空气爆破吹扫或其他吹扫
与清洗方法4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2.管道吹扫与清洗
(3)管道吹扫与清洗前，应仔细检验管道支吊架的牢固程度，
对有异议的部位应进行加固；对不允许吹扫与清洗的设备及管
道应进行隔离。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2.管道吹扫与清洗
(4)管道吹扫与清洗前，应将系统内的仪表、孔板、喷嘴、
滤网、节流阀、调节阀、电磁阀、安全阀、止回阀等管道组成
件暂时拆除，并以模拟体或临时短管替代，待管道吹扫、清洗
合格后重新复位。
以焊接形式连接的上述阀门、仪表等部件，应采取流经旁
路或拆卸阀头及阀座加保护套等保护措施后再进行吹扫与清洗。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2.管道吹扫与清洗
(5)吹扫与清洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。
吹洗出的脏物不得进入已经吹扫与清洗合格的管道。为管道吹
扫与清洗安装的临时供水、供气及排放管道，应预先吹扫与清
洗干净后再使用。
(6)吹扫与清洗时应设置禁区和警戒线，悬挂警示牌。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2.管道吹扫与清洗
(7)空气爆破吹扫和蒸汽吹扫时，应采取在排放口安装消声
器等降噪措施；化学清洗废液、脱脂残液及其他废液、污水的
排放，应符合国家有关法律、法规和标准的规定，严禁随地排
放。
(8)管道吹扫与清洗合格后，除规定的检查和恢复工作外，
不得再进行其他影响管内清洁的作业。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2.管道吹扫与清洗
(9)化学清洗和脱脂作业时，操作人员应按规定穿戴专用防
护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害程度佩戴防护眼镜、
防毒面具等专用防护用具。
(10)管道吹洗合格后，应由施工单位会同建设单位或监理
单位共同检查确认，并填写“管道系统吹扫与清洗检查记录”
及“管道隐蔽工程(封闭)记录”。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2)水冲洗
(1)水冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢、镍及镍合金钢管道
时，水中氯离子含量不得超过25ppm(25×10-⁶)。
(2)水冲洗的流速不得低于1.5m/s, 冲洗压力不得超过管道
的设计压力。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2)水冲洗
(3)水冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%,
排水时不得形成负压。
(4)水冲洗应连续进行，当设计无规定时，排出口的水色和
透明度应与入口处目测一致。管道冲洗合格后，应及时将管内
积水排净，并应及时吹干。
(5)锈蚀和污染严重的管道，可使用高压水分段冲洗以达到
清洁目的4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
3)空气吹扫
(1)宜利用工厂生产装置的大型空压机或大型储气罐进行间
断性吹扫。吹扫压力不得大于系统容器和管道的设计压力，吹
扫流速不宜小于20m/s。
(2)吹扫忌油管道时，气体中不得含油，应使用无油压缩空
气或其他不含油的气体进行吹扫。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
3)空气吹扫
(3)空气吹扫时，应在排气口设置贴有白布或涂刷白色涂料
的木制靶板检验，吹扫5min后靶板上无铁锈、尘土、水分及
其他杂物为合格。
(4)当吹扫的管道系统容积大、线路长、口径大，并不宜用
水冲洗时，可采用“空气爆破法”进行吹扫。爆破吹扫时，向
系统充注的气体压力不得超过0.5MPa, 并应采取相应的安全措
施。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
4)蒸汽吹扫
(1)蒸汽管道吹扫前，管道系统的绝热工程应已完成。
(2)为蒸汽吹扫安装的临时管道，应按正式蒸汽管道安装技
术要求进行施工，安装质量要求与正式蒸汽管道相同，临时管
道吹扫干净后，方可用于正式蒸汽管道的吹扫。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
4)蒸汽吹扫
(3)蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不小于30m/s;
吹扫前先进行暖管、及时疏水，暖管时应检查管道的热位移，
有异常时应及时进行处理。
(4)蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃、易爆物品
及其他杂物。
(5)蒸汽吹扫应按加热、冷却、再加热的顺序循环进行，宜
采取每次吹扫一根、轮流吹扫的方法。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
5 ) 脱脂
(1)忌油管道系统(如氧气输送管道)应按设计文件规定进行
脱脂处理。
(2)脱脂液的配方应经试验鉴定后再采用。脱脂剂应按设计
规定选用，脱脂剂或用于配制脱脂液的化学制品应具备产品质
量证明文件。脱脂剂在使用前应按产品技术条件对其外观、不
挥发物、水分、反应介质及油脂含量进行复验。脱脂剂应按产
品的要求、安全要求妥善保管。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
5 ) 脱脂
(3)有明显油渍或锈蚀严重的管子脱脂时，应先用蒸汽吹扫、
喷砂等方法清除油渍和锈蚀后，再进行脱脂。
(4)脱脂、检验及安装使用的工器具、量具和仪表等，应按
脱脂件的要求预先脱脂后再使用。
(5)脱脂后应及时将脱脂件内部的残液排净，再用清洁、无
油的压缩空气或氮气吹干，不得采用自然蒸发的方法清除残液。
脱脂件允许时，可采用无油的蒸汽将脱脂残液吹除干净。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
5 ) 脱脂
(6)有防锈要求的脱脂件经脱脂处理后，可采取充氮封存或
采用气相防锈纸、气相防锈塑料袋等进行密封保护。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
6)化学清洗
需要化学清洗的管道，其清洗范围和质量要求应符合设计
文件的规定。
(1)当进行管道化学清洗时，应与无关设备及管道进行隔离。
(2)化学清洗液的配方应经试验鉴定后再采用。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
6)化学清洗
(3)管道酸洗钝化应按脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、
无油压缩空气吹干的顺序进行。当采用循环方式进行酸洗时，
管道系统应预先进行空气试漏或液压试漏检验合格。
(4)对不能及时投入运行的化学清洗合格的管道，应采取封
闭或充氮保护措施。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
7)油清洗
(1)润滑、密封、控制系统的油管道，应在设备及管道酸洗
合格后、系统试运行前进行油清洗。不锈钢管油系统管道，宜
采用蒸汽吹净后再进行油清洗。经酸洗钝化或蒸汽吹扫合格的
油管道，宜在两周内进行油清洗。在冬季或环境温度较低的情
况下进行油清洗时，应采取在线预热装置或临时加热器等升温
措施。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
7)油清洗
(2)油清洗应采用循环的方式进行。每8h应在40～70℃内
反复升降油温2~3次，并及时清洗或更换滤芯。
(3)当设计文件或产品技术文件无规定时，管道油清洗后应
采用滤网检验。
(4)油清洗合格的管道，采取封闭或充氮保护措施。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
8)大管道闭式循环冲洗技术
(1)闭式循环冲洗是将待冲洗的管道系统与冲洗泵、除污器
(过滤器)及临时管 道连接成一个封闭的循环系统，除污器(过
滤器)前后的管段上装设压力表用于观察压差。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
8)大管道闭式循环冲洗技术
(2)在系统注满水、冲洗水泵启动后，系统内的冲洗水不断
循环流动，使管道中的杂质被除污器拦截。经过多个周期的循
环后，观察除污器(过滤器)前后的压力表压差明显增大时(例
如：压差达到0.05MPa,实际操作时须根据管道杂质性质和滤
网密度确定),关闭循环泵，冲洗水排出至贮水池沉淀后可重复
使用。在清理除污器(过滤器) 滤网后，管道系统再次加注净水
进行下一次冲洗，如此不断循环，直至冲洗合格。4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
8)大管道闭式循环冲洗技术
(3)管道系统采用闭式循环方法冲洗时，要合理划分冲洗管
段、布置临时管线，根据设计要求的冲洗流速、管道的脏污程
度等，经过必要的水力计算确定冲洗水泵、除污器(过滤器)、
临时阀门和管线等的工艺参数，冲洗过程中要根据现场的观察
和经验，综合判定合理的排污、换水时机，既能保证管道冲洗
质量，又可获得最优的节水、节电效果。谢谢 观看
THANKS
