文档内容
第1篇 机电工程技术 建造师小超人
4.9 冶炼设备安装技术
知识框架
259第1篇 机电工程技术 建造师小超人
知识锦囊
炼铁
炼钢
轧机
炉窑砌筑
4.9.1 炼铁设备安装技术
1.高炉炼铁设备
高炉炼铁系统主要设备由高炉本体及原料系统、
送风系统、煤气系统、渣铁系统组成。
（1）高炉本体设备包括：炉体框架、炉壳、冷却设备、炉喉钢砖、炉顶保护板、炉顶装料设备等
主要部件。
（2）原料系统设备包括：矿槽设备、焦槽设备、中间料仓设备、料车上料设备、上料主皮带机等。
（3）送风系统设备包括：鼓风设备、热风炉设备、风口装置等。
（4）煤气系统设备包括：煤气除尘器设备、环缝洗涤塔设备等。
（5）渣铁系统设备包括：炉前设备、铸铁机、水力冲渣设备等。
2.高炉本体结构的安装要求
高炉本体结构包括炉体框架和炉壳。高炉是横断面为圆形的炼铁竖炉，自上而下分为炉喉、炉身、
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炉腰、炉腹、炉缸5部分。高炉本体在现场组合安装。
1）高炉炉体框架安装
（1）高炉炉体框架的组成及连接方式：高炉炉体框架是布置在炉壳四周承受炉体各层平台和炉顶
设备荷载的钢结构。框架由炉体下部框架、炉体上部框架和炉顶刚架三部分组成。其钢结构的连
接方式有焊接和高强度螺栓连接两种。
（3）高炉炉体框架安装工艺：
①炉体下部框架安装时，与基础固定的第一段立柱吊装就位后，
应调整和检查纵 横向中心线、标高、
柱间两对角线长度之差和立柱的垂直度，
符合要求后应进行二次灌浆。
②下部框架各段立柱安装时，应设置临时脚手架、平台、梯子、防护栏杆等。
③下部框架箱形柱对接焊缝，宜先焊接内侧、后焊接外侧，并宜对称施焊。
④立柱安装应逐段或逐层检测和调整标高、纵横向中心线、柱间两对角线长度之 差、立柱垂直
度。
⑤上部框架、炉顶刚架宜分段将两立柱和横梁、斜梁等在地面拼装成片后吊装就位。
⑥在框架结构件安装的同时，平台、栏杆、梯子以及管道、设备等，应同步安装。
2）高炉炉壳安装
（1）高炉炉壳拼装
①高炉炉壳采用现场组装成环带吊装，组装应在坚实、稳固的平台、支承凳或胎 架上进行，其
基础压实并垫以砾石压平。炉壳组装平台用型钢或钢轨做基架，其上面根据组装的需要铺设钢板，
表面的高度差不大于2mm。
②炉壳拼装时，不得用点焊的方式连接炉壳，
应配置相应的装配卡具夹紧构件、花篮螺栓等临时措施，
保证炉壳拼装的尺寸允许偏差符合规范要求。
③炉壳拼装时，宜将临时平台、栏杆、梯子等同时拼装。炉壳组装成单带后，应设加固支撑件，
单带吊装宜采用专用吊架吊装。
④ 炉壳拼装应同步安装炉壳附件。
（2）高炉炉壳焊接
①炉壳焊接应有相应的焊接工艺评定报告，并根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。
②炉壳应先焊内侧焊缝再焊外侧焊缝，并应先焊各带立焊缝、后焊横焊缝。
应由多名焊工均布圆周，采用对称方向、多层多焊道、分段退焊的方法进行焊接。
③壳体结构件开孔处与管道或短管的焊接，
应采用与主体材料成分和性能相同或相近的低氢型焊条。
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（3）高炉炉壳安装
①高炉炉壳的安装可采用正装法、倒装法、上部倒装和下部正装法、线外拼装整体滑移法等安装
工艺。采用正装法时，
炉壳安装与框架安装应同步进行。采用倒装法、
上部倒装和下部正装法、线外拼装整体滑移法时，
框架应先于炉壳的安装。
③炉壳吊装就位前，在炉底板上设置中心标板，并测量投点，底板上设置炉中心测量塔架，并在
中心测量塔架上挂设炉中心线坠。
④逐带组装炉壳，应分别测量炉壳半径、
炉壳带中心相对炉底中心的同心度。
架设水准仪测量炉壳钢板带上口高度差等。
⑤高炉炉腰以上的炉壳安装，应设置能搁置在炉壳上的活动的测量桥，并在测量 桥上挂设中心
线坠和架设水准仪，分别测量各段炉壳半径、炉壳带中心相对炉底中心的同心度、炉壳带上口高
度差等。
3.高炉本体主要设备的安装要求
1）炉体冷却设备安装
高炉内部冷却设备主要是采用冷却壁和冷却板，冷却壁设置于炉壳和炉衬之间，有光面冷却壁和
镶砖冷却壁两种。
（1）炉体冷却壁设备安装前，须进行通球试验。
球的材质一般为木球或尼绒球，球径为水管内径的76%±0.2mm，
用水为动力，球从一头进另一头出，不能有堵塞现象。
（2）冷却壁通球试验合格后应进行压力试验，试验压力应为工作压力的1.5倍，应稳压10min，
再将压力降至工作压力，应停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
（3）冷却壁在现场安装过程中，不得碰撞。在吊装过程中发生严重碰撞并留有伤痕时，应单独再
次进行水压试验并合格。
2）风口装置安装
（1）带水冷装置的大套、中套及小套，安装前进行压力试验。
（2）风口大套、中套及小套，可采用高炉热风环管下的电动单轨吊并辅以链式起重机吊装就位，
中套及小套可采用配重平衡法吊装。
（3）风口固定装置顶紧后，顶板与大套法兰之间的间隙应不小于10.0mm。大套与中套的密合面
间用0.1mm塞尺检查，塞入深度不应大于接触长度的1/3。
4.热风炉安装技术
热风炉主要作用是向高炉连续不断地输送温度高达1100～1300℃的热风。
按结构 形式分类为：内燃式热风炉、外燃式热风炉、顶燃式热风炉。
热风炉设备安装内容主要包括：各类阀门和补偿器、助燃风机、
检修设备、换热器、炉算子及其支柱等。
2）炉底安装技术要求
（1）热风炉蓄热室底板下采用铺垫干砂时，干砂铺垫后应采取防雨措施，
并应立 即安装蓄热室底板。热风炉底板与干砂应接触均匀且接触面大于60%。
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（2）热风炉纵、横向中心线应与炉底板上的0°、90°、180°、270°四芯线重合，炉中心应投设在
炉底上的中心标板上。重点检查炉底板纵横向中心线、炉底板标高、炉底板上口高度差及炉底板
焊后的水平度。
（3）热风炉蓄热室底板厚度小于20mm时，砌砖前应先进行底板对接焊缝的真空度试验，真空
度为40kPa时，应无泄漏。
3）直筒段炉壳安装技术要求
（1）直筒段下部炉壳的安装，在炉底板中心处应设置测量塔架。上部壳体安装时， 应设置搁置
在炉壳上的活动测量桥，并应在活动测量桥上挂设炉中心线坠和架设水准仪，应分别测量炉壳半
径、炉壳钢板圈（带、环）上口高度差、炉壳钢板圈（带、环）中心相对炉底中心的同心度等。
（2）热风炉直筒段炉壳安装允许偏差：
炉壳钢板圈（带、环）中心与炉底中心应重合，允许偏差为热风炉高度1/1000，
且不大于30.0mm；
炉壳钢板圈（带、环）上口高度差，允许偏差为4.0mm；
炉壳钢板圈（带、环）的最大直径与最小直径之差，允许偏差为热风炉直径的2/1000。
4）炉顶炉壳安装技术要求
（2）炉顶炉壳的安装允许偏差：
炉顶中心与炉底中心应重合，允许偏差为热风炉直径的1/1000，且不大于30.0mm；
炉顶固定圈（带、环）的中心与炉体中心应重合，允许偏差为5.0mm；
炉顶固定圈（带、环）任意两点直径差，允许偏差为10.0mm；
炉顶固定圈（带、环）标高，允许偏差为±5.0mm。
4.9.2 炼钢设备安装技术
①转炉（转炉托圈），②倾动装置；③氧枪。
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（1）原料供应系统：包括铁水预处理、铁水倒罐站、混铁炉、废钢间、铁合金供应及石灰供应等
设备。
（2）吹炼、精炼与出钢系统：包括转炉本体、托圈、倾动装置、出钢、出渣及钢水精炼等设备。
（3）供氧系统：包括氧枪、氧枪横移（更换）小车、氧枪升降设备及滑道、氧气阀门间设备、副
枪系统等设备。
（4）烟气净化与煤气回收系统：包括烟气冷却设备、煤气回收设备、蒸汽回收设备、烟气除尘及
净化设备。
2）连铸生产主要设备
（1）浇注设备：包括钢包回转台、中间罐车、烘烤器。
（2）连续铸钢设备：包括结晶器及振动装置、二次冷却装置、拉矫机、扇形段更换装置、引锭杆
装置。
（3）出坯和精整设备：包括输送辊道、剪切机、喷印机、推钢机、翻钢机等设备。
2.转炉炼钢设备安装技术
1）转炉本体设备吊装方式
吊装方法主要有台车法、滑移法、流动式起重机或卷扬机与滑轮组相配合吊装。
3.转炉本体安装技术
1）转炉本体设备安装程序
基础交接验收→基准线、点的设置→坐浆垫板设置→
转炉支撑装置安装→托圈与轴承座装配→托圈吊装找正→
炉壳组对→整体移动就位→倾动装置安装→炉体附属管道配管→
调整、试车。
2）安装方法
（2）基准线、基准点的设置
依据设计施工图和测量控制网绘制基准线和基准点布置图，确定中心标板和基准点位置，埋设永
久中心标板和永久基准点，设定安装基准线；基准线主要有转炉炉体纵、横向中心线及转炉倾动
轴承座纵、横向中心线。
（3）垫板安设
垫板安设一般采用坐浆法，垫板组底面积总和应根据设备重量、生产时的荷载、地脚螺栓紧固力、
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基础混凝土抗压强度及安全系数计算确定。垫板的数量、大小及安装位置需按设备厂家给定的技
术文件进行配置。在每个地脚螺栓的旁边应设置两组垫板组，垫板组应尽量靠近地脚螺栓和设备
主要受力部位。
（4）转炉支撑装置安装找正
① 固定端轴承座底座初找完毕后，以轴承座底座上水平面的十字中心线为精找正基准，测量中
心线、标高及水平度的偏差，调整合格后拧紧地脚螺栓，安装轴承座，再对轴承座复测偏差数据
并记录。
② 游动端轴承座的底座一般为铰接底座，安装时先找正铰接底板，底板固定后安装轴承座底座
并采取临时支撑调整措施，调整底座使轴承座中分面水平符合要求后，按照中分面处的加工面调
整轴承座的标高、中心线及水平度，使其符合技术要求。
③ 固定端、游动端轴承座找正后做好标记，拆除，准备与托圈耳轴组装。
（5）托圈与轴承座装配
① 转炉托圈与耳轴一般为整体进场，超大型转炉的托圈与耳轴则分段运至现场， 由设备制造厂
在现场进行装配。
② 托圈水冷系统应做水压试验和通水试验，
试验压力应为工作压力的1.25倍，应在试验压力下稳压10min，
再降至工作压力，停压30min, 以压力不降、无渗漏为合格；
通水试验进出水应畅通无阻，连续通水时间不应少于24h,
应无渗漏。
（7）炉壳组对安装
转炉炉壳安装采用正装还是倒装法，关键要看是否利于托圈炉壳连接装置安装。当连接装置位于
托圈的下表面，且托圈上面无定位装置时，为便于连接装置的焊接安装，一般采用倒装法；当连
接装置位于托圈的下表面，托圈上面有定位装置，且连接装置较适合由下部进行安装时，一般采
用正装法。
（8）整体移动就位
将装配在台车上的炉体和托圈，水平牵引运至转炉中心，对炉体本体进行定位调 整，使倾动轴中
心线与转炉支承装置中心线重合，通过同步调整液压千斤顶，实现转炉轴承座的精确找平和找正，
最后按力矩要求紧固螺栓。
（9）倾动装置装配
倾动装置由电动机、一次减速机、二次减速机、
扭力杆装置组成。倾动装置上的两组切向键分别
与二次减速机大齿轮及驱动侧耳轴相连接，
传动扭力矩，使炉体正反转。
（10）炉体及倾动设备调整试车
倾动装置一次减速器正反向单独运行各不应少于1h，运行应平稳，应无异常振动 和噪声，轴承
应温升正常。试运行后应检查炉壳、托圈及炉壳与托圈连接装置的焊缝， 应无裂纹，螺栓连接应
无松动。
4.连铸机安装要求
1）基准点和基准线的设置
（1）连铸机纵向基准线一般设置3条：纵向中心线、铸流中心线及辅助纵向中心线。
（2）连铸机横向基准线设置3条：铸流外弧线、最终矫直辊中心线及输送辊道起始辊的轴线中心
线。
（3）基准点一般设置在连铸机各层标高的基础内，外弧线附近、最终矫直点附近、 输送辊道起
始辊附近及大包回转台附近。
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2）钢包回转台设备安装
（2）大包回转台底座安装
③地脚螺栓宜用液压扳手分两次对称均匀紧固，
第一次紧固应达到设计值的70%，待上部设备安装完成之后再按设计值最终紧固。
（4）钢包回转台试运行
① 钢包回转台回转机构应在全行程回转不少于5次，运行应平稳，停位应准确， 并应无异常振
动和噪声。
② 回转臂应在全行程升降不少于5次，运行应平稳，停位应准确。回转臂应按设 计技术文件的
规定进行冷满负荷和冷超负荷试验。
3）连续铸钢设备安装
（2）扇形段支撑框架安装
①扇形段分为弧形段、矫直段和水平段，与此对应有弧形段支撑框架、矫直段支撑框架和水平段
支撑框架。
③支撑框架的调整顺序是首先对通过最终矫直线的框架进行找正，然后以此为基准面向前找正弧
形段基础框架，向后找正水平段基础框架。
（6）连续铸钢设备试运行
①结晶器振动机构连续运行不应少于2h, 应无异常噪声，振动频率和振幅应符合 设计技术文件
的规定。
②扇形段辊组应连续运行不少于2h, 无异常振动和噪声，轴承温升应正常。
③扇形段更换装置传动机构减速器应单独运行不少于30min，应无异常振动和噪 声，轴承温升
应正常，然后各机构在全行程内动作不应少于5次，动作应灵活，停位应准确。
4.9.3 轧机设备安装技术
1.轧钢工艺设备
1）轧钢设备
（1）轧钢主要设备：通常把使轧件产生塑性变形的机器称为轧机。轧机由工作机座、机架、传动
装置（接轴、齿轮座、减速机、联轴器）、主电机、轧辊等组成。这一机器系统称主机列，也称
轧钢主要设备。
（2）辅助设备：
运输设备，如纵向运输轧材的辊道，垂直方向运输轧件的升降台，横向运输轧件的拉钢机和移钢
机；
加工设备，如切断轧件的剪切机和锯机，矫直轧件的矫直机，卷取轧件的卷取机；
其他精整设备，如翻转件用的翻钢机，回转轧件用的回转台，冷却轧件用的冷床；
以及收集、酸洗、打印、包装等工序所用的各种机械设备。
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2）轧机的分类
（1）轧机按用途可分为：开坯轧机、型钢轧机、板带轧机、钢管轧机和特殊轧机（如横轧机、轮
箍轧机等）。
（2）按轧辊在机座中的布置形式可分为：具有水平轧辊的轧机、具有立式轧辊的轧机、具有水平
轧辊和立式轧辊的轧机、具有倾斜布置轧辊的轧机以及其他轧机五种形式。
（3）按轧机布置形式可分为：单机架式、多机架顺列式、横列式、连续式、半连 续式、串列往
复式、布棋式等。
2.轧机设备安装要求
1）轧机设备安装精度要求
轧机设备安装精度等级可划分为I 、Ⅱ两级：
（1）I 级精度项目应包含板带轧机、粗轧与精轧的带材连轧机、平整机、管材连轧机、高速线材
轧机、棒材轧机、型材连轧机、中厚板成品轧机等。
（2）Ⅱ级精度项目应包含开坯机、钢坯轧机、穿孔机、焊管轧机等。
（口诀：屁屁焊穿）。
2）轧机机架吊装
轧机机架吊装方法有：行车吊装法、
流动式起重机吊装法、
专用起重装置吊装法等。
（1）行车吊装法
①利用车间内单台行车进行吊装，操作简单、安全可靠、作业成本低，是最常用 的吊装方法之
一。
（2）流动式起重机吊装法
考虑吊车的站位处地基承载力能否满足的问题；此法适用于单机架轧机机架的吊装，施工成本相
对较高。
（3）专用起重装置吊装法
如横向滑移垂直液压顶升装置、智能 液压提升装置和全自动液压顶升装置，可完成超重超高轧机
机架的安装工作，不受机组行车、厂房结构等情况影响。
3.主机设备安装要求
3）轧机底座安装
（1）轧机底座的调整顺序是依据轧制中心线和
机架窗口中心线为基准，首先找平找正出口侧底座，
并以出口侧底座为基准调整入口侧底座。
（2）单机架轧机底座安装主要检测项目：两底座标高、两底座纵横向中心线、入口侧和出口侧底
座水平度、同一台轧机两底座间水平度、入口侧底座相对轧机中心线平行度、同一台轧机两底座
间平行度。
（3）连轧机底座安装时，宜以中间轧机为基准向两侧轧机底座延伸，并应检查相邻轧机两底座间
的水平度和平行度。
4）轧机机架安装
（1）轧机机架的安装应检查机架垂直度、水平度、中心线、机架窗口在水平方向的扭斜、两机架
窗口中心线的水平偏斜及连轧机相邻两机架平行度等。
（2）轧机机架中心线测量时，应以轧机机列中心线和轧制中心线为基准，在轧机机架窗口面和内
侧面测量。
（3）机架垂直度应在传动侧和操作侧两个机架窗口出口方向的衬板面、机架内侧面或外侧面上测
量；
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机架水平度应在机架窗口底面测量；
机架窗口中心线水平偏斜和水平方向扭斜测量时，应在传动侧和操作侧两个机架窗口出口侧衬板
面上测量。
（4）轧机地脚螺栓的紧固通常采用液压螺母拉伸法，应将螺栓紧固力矩值转换为相应的液压值，
紧固力应达到设计要求。
（5）轧机机架的精调就是以基础沉降观测为依据，如果基础沉降均匀，各部安装精度检查均在标
准内，则不需再进行精调，直接进行二次灌浆；如果基础沉降不均匀， 产生较大的偏沉，安装精
度在重要项目上达不到技术要求，待沉降基本稳定后要进行精调。
6）传动装置安装
（1）传动装置的最终调整应在轧机基础沉降趋于稳定、轧机机架安装验收后进行。
（2）传动装置中心线的调整应以轧制中心线和轧机机列中心线为基准，其标高调整应以轧机底座
的实际标高为基准。
（3）整体安装的传动电机水平度以转子轴颈为测量面，分体安装的传动电机以转子两轴承座剖分
面为水平度测量面，装配后仍在转子轴颈处进行复核。
8）试运行
（1）轧机低速压下装置、高速压下装置往返运转均不应少于5次，高低极限位置准确。
（2）主传动电动机空载试运行不应少于0.5h；电动机带动减速机试运行不应少于0.5h；电动机带
动减速机、齿轮机座试运行不应少于0.5h；电动机带动减速机、齿轮机座和轧机试运行，按额定
转速的25%、50%、75%、100%分别试运行不应少于2h。
（3）换辊装置及其他设备往返运行均不应少于5次，停止位置应符合设计文件的规定。
（4）试运行设备轴承温度应正常，滚动轴承温升不超过40℃，且最高温度不得超过80℃；滑动
轴承温升不得超过35℃，且最高温度不得超过70℃。
4.9.4 空分与制氧设备安装技术
3.冷箱安装要求
3）塔器设备安装要求
（2）塔器现场组对对接焊缝质量等级
①当采用对接接头时，焊缝应进行射线检测，焊缝质量等级应符合《承压设备无 损检测第2部
分：射线检测》NB/T 47013.2—2015中的Ⅱ级规定，仅因气孔缺陷超标的可放宽至Ⅲ级合格。
②当采用搭接接头双面角焊时，焊缝应进行着色渗透检测，焊缝质量等级应符合 《承压设备无
损检测第5部分：渗透检测》NB/T47013.5—2015 中的I 级规定。
③现场组对塔器焊缝外观质量应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236—2011
中焊缝质量分级标准的Ⅱ级规定。
4）冷箱内铝镁合金管道安装要求
（1）管道脱脂
管道脱脂宜设专用的脱脂场所，所有阀门和管道及管道附件应进行脱脂处理，
脱脂剂宜选用四氯乙烯或三氯乙烯等溶剂，严禁使用四氯化碳溶剂。
（2）管道清洗脱脂检验方法
①滤纸擦拭法，用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格。
②紫光灯照射检查法，脱脂后用波长320～380nm 的紫外光检查脱脂件表面，无油脂荧光为合格。
③樟脑检查法，用蒸汽吹扫脱脂时，盛少量蒸汽冷凝液于器皿内，并放入数颗粒度小于1mm的
纯樟脑，以樟脑不停旋转为合格。
④溶剂分析法，用有机溶剂脱脂时，取样检查合格后的脱脂剂，油脂含量不超过125mg/m² 为合
格。
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（3）管道安装要求
①管道安装顺序遵循先大口径管、后小口径管，先长管、后短管，先主管、后支管的原则。在同
一高度平面内，以精馏塔或其他空分设备为中心，先里面的管道，后外面的管道。
②冷箱外氧、氮、氩等液态产品管道，当采用隔热套管保冷时，应先安装内部管道，焊缝射线检
查和系统压力试验合格后，再装隔热套管并充填绝热材料，绝热材料充填应密实。
（4）管道焊接要求
①冷箱内管道宜采用氩弧焊焊接，冷箱管道的焊接应有相应的焊接工艺评定报告， 并应根据焊
接工艺评定报告编制焊接作业指导书。
②铝镁合金管道固定口焊接时，大于或等于DN100 的管道可采用嵌入式复合衬圈；小于DN100
的管道可采用嵌入式不锈钢衬圈。
5）管道试压要求
空分塔内系统多，压力等级不同，应按系统、压力等级设置不同的试压回路分别试压。试验介质
宜采用干燥无油的压缩空气、氮气。
（1）冷箱内管道应做强度试验，试验压力应为工作压力的1.15倍，稳压10min，压力不降为合格。
（2）冷箱内管道应在强度试验合格后做严密性试验，并应将强度试验后的压力降至工作压力，稳
压30min，用发泡剂检验，不泄漏为合格。
（3）冷箱内管道应做泄漏量试验，试验压力应为工作压力，停压12h，在试验压力稳定30min后，
开始记录起点压力、起点温度，泄漏率不应大于2.5%为合格，泄漏率应按式计算：
（4.9-1）（口诀：起亚在下）
式中Q——泄漏率（%）；
P₁——起始绝对压力（MPa）；
T₁——起始热力学温度（K）；
P₂——终点绝对压力（MPa）；
T₂——终点热力学温度（K）。
6）管道吹扫要求
（1）吹扫气源应采用洁净、干燥、无油的压缩空气。当采用空压机吹扫时，空气预冷、净化系统
应投入运行。吹扫的压力，低压系统宜为0.04～0.05MPa，高压系统宜为0.25～0.40MPa，不得超
过容器和管道的工作压力，流速不应小于20m/s。
（2）空分系统的吹扫应先吹扫冷箱外系统、后吹扫冷箱内系统；冷箱外管道吹扫时，凡与冷箱内
相连接的阀门应关闭。
（3）各系统的吹扫应反复多次进行，吹扫时间不应小于4h；采用沾湿的白色滤纸或白布放在吹
扫出口处，经5min后，在纸或白布上应无机械杂质为合格。
（4）吹扫后系统恢复应符合清洁度要求，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
7）裸冷试验要求
（1）裸冷是在塔内管道、阀门和空分设备全部安装完毕，并进行了全面加热和吹除后，在冷箱充
填珠光砂、矿棉前，对冷箱系统的设备、管道进行冷状态下的开车冷冻，是对空分设备低温的考
核。
（2）裸冷试验要求：
①裸冷试验应进行至膨胀机进、出口温度不再下降，设备、管路外表面上结白霜后，保持时间不
应少于4h。
②在结白霜状态下，系统各部位应无变形、无泄漏。
③裸冷试验结束后和化霜前应对冷箱内所有法兰、阀门及支架的连接螺栓进行紧固。
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④裸冷试验结束后应对整个冷却系统加温解冻。系统恢复到常温后，应以工作压力对整个系统进
行通气检查，有泄漏时应消除故障，必要时应再次进行裸冷试验。
8）膨胀珍珠岩充填要求
（1）膨胀珍珠岩充填应在系统裸冷试验合格后进行，充填前应拆除冷箱内所有脚手架及临时设施，
冷箱内应干燥、洁净；冷箱上所有人孔应封闭，且接触面处应密封严密。
（3）膨胀珍珠岩充填过程中，冷箱各容器和管道内均应充气，压力宜为40～50kPa，并微开各仪
表管终端阀门通气，同时各温度计均应通电。
（4）整个冷箱填充应密实，不得有空穴，充填完毕后，装入口应密封良好，并应向冷箱内充入干
燥氮气保护。运行约一周后，应打开冷箱顶部人孔进行检查，必要时应 补充膨胀珍珠岩。
4.9.5 炉窑砌筑施工技术
1.炉窑的分类
炉窑按其生产过程可分为两大类：动态炉窑和静态炉窑。
例如：水泥回转窑属于动态炉窑，炼焦炉、玻璃熔窑属于静态炉窑。
2.炉窑砌筑施工技术要求
1）炉窑砌筑前工序交接要求
（1）炉窑的砌筑工程应于炉体骨架结构和有关设备安装完毕，经检查合格并签订交接证明书后，
才可进行施工。
2）耐火砖砌筑的施工程序
（1）动态炉窑的施工程序
①动态炉窑砌筑应在炉窑单机无负荷试运行合格并验收后方可进行。
②砌筑的基本顺序：从热端向冷端（或从低端向高端）→分段作业划线→选砖→配砖→分段砌筑
→分段进行修砖及锁砖→膨胀缝的预留及填充。
（2）静态炉窑的施工程序
①静态炉窑的施工程序与动态炉窑的施工程序基本相同。
② 静态炉窑施工程序和动态炉窑施工程序的不同之处：
不必进行无负荷试运行即可进行砌筑；
砌筑顺序必须自下而上进行；
无论采用哪种砌筑方法，每环砖均可一次完成；
起拱部位应从两侧向中间砌筑，并需采用拱胎压紧固定，锁砖完成后，拆除拱胎。
3.耐火砖底和墙砌筑施工技术要求
1）耐火砖底砌筑施工技术要求
（2）水平砖层砌筑的斜坡炉底，
其工作层可退台或错台砌筑，
所形成的三角部分，
可用相应材质的不定形耐火材料找齐。
（3）反拱底应从中心向两侧对称砌筑。砌筑反拱底前，应用样板找准砌筑弧形拱的基面；斜坡炉
底应放线砌筑。
2）耐火砖墙砌筑施工技术要求
（1）圆形炉墙应按中心线砌筑。当炉壳的中心线垂直误差和半径误差符合炉内形要求时，可以炉
270第1篇 机电工程技术 建造师小超人
壳为导面进行砌筑。
（2）弧形墙应按样板放线砌筑。砌筑时，应经常用样板检查。
（3）砌砖时应用木槌或橡胶锤找正，不应使用铁锤。
砌砖中断或返工拆砖时，应做成阶梯形的斜槎。
4.耐火砖拱和拱顶砌筑技术要求
（1）拱脚表面应平整，角度应正确；不得用加厚砖缝的方法找平拱脚；拱脚砖应紧靠拱脚梁砌筑。
（2）除有专门规定外，拱和拱顶应错缝砌筑。拱或拱顶上部找平层的加工砖，可用相应材质的耐
火浇注料代替。
（3）拱和拱顶必须从两侧拱脚同时向中心对称砌筑。
砌筑时，严禁将拱砖的大小头倒置。拱和拱顶的放射缝，
应与半径方向相吻合。
（4）锁砖应按拱和拱顶的中心线对称均匀分布。锁砖砌入拱和拱顶内的深度宜为砖长的2/3～3/4，
拱和拱顶内锁砖砌入深度应一致。打锁砖时，
两侧对称的锁砖应同时均匀地打入。
（5）跨度大于5m的拱胎在拆除前，
应设置测量拱顶下沉的标志；拱胎拆除后，
应做好下沉记录。拆除拱顶的拱胎，应在锁砖全部打紧、拱脚处的凹沟砌筑完毕，以及骨架拉杆
的螺母最终拧紧之后进行。
5.不定形耐火材料施工技术要求
2）施工技术要求
（1）搅拌耐火浇注料的用水应采用洁净水。
（2）浇注料应采用强制式搅拌机搅拌。
（3）搅拌好的耐火浇注料，应在30min内浇注完成，或根据产品施工说明书的要求在规定的时间
内浇注完。已初凝的浇注料不得使用。
（4）耐火浇注料的浇注，应连续进行。在前层浇注料初凝前，应将次层浇注料浇注完毕；间歇超
过初凝时间，应按施工缝要求进行处理。施工缝宜留在同一排锚固砖的中心线上。
（5）耐火浇注料在施工后，应按设计规定的方法和要求养护。
（6）拆模要求。不承重模板，应在浇注料强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏或变形时，
才可拆模。承重模板应在浇注料达到设计强度的70%之后，才可拆模。 热硬性浇注料应烘烤到指
定温度之后，才可拆模。
6.耐火喷涂料施工技术要求
（1）喷涂料应采用半干法喷涂，喷涂料加入喷涂机之前，应适当加水润湿，并搅拌均匀。
（2）喷涂时，料和水应均匀连续喷射，喷涂面上不允许出现干料或流淌。
（3）喷涂方向应垂直于受喷面，喷嘴与喷涂面的距离宜为1～1.5m，喷嘴应不断地进行螺旋式移
动，使粗细颗粒分布均匀。
（4）大面积喷涂应分单元连续进行，且在本单元内应一次达到设计厚度。喷涂内衬厚度超过
300mm需分层喷涂时，应在前层耐火喷涂料凝结前喷完次层。
（5）喷涂完毕后应及时开设膨胀缝线，用1～3mm厚的楔形板压入30～50mm 而成。
7.耐火陶瓷纤维施工技术要求
按耐火纤维陶瓷制品形状，耐火陶瓷纤维内衬分为层铺式内衬、叠砌式内衬和折叠式模块内衬。
8.冬期施工的技术要求
（1）砌筑应在供暖环境中进行。工作地点和砌体周围温度均不应低于5℃，耐火砖和预制块在砌
筑前应预热至0℃以上。
（2）调制耐火浇注料的水可以加热，加热温度为：硅酸盐水泥耐火浇注料的水温不应超过60℃；
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高铝水泥耐火浇注料的水温不应超过30℃。水泥不得直接加温。耐火浇注料施工过程中，不得另
加促凝剂。
（3）冬期施工耐火浇注料的养护：
①水泥耐火浇注料可采用蓄热法和加热法养护。加热硅酸盐水泥耐火浇注料的温度不得超过80℃；
加热高铝水泥耐火浇注料的温度不得超过30℃。
②黏土、水玻璃、磷酸盐水泥浇注料的养护应采用干热法。水玻璃耐火浇注料的温度不得超过60℃。
9.烘炉的技术要求
（1）工业炉在投入生产前应烘干烘透。烘炉前应先烘烟囱及烟道。
（2）耐火浇注料内衬应该按规定养护后，才可进行烘炉。
（3）烘炉应在其生产流程有关的机电设备联合试运行及调整合格后进行。
（4）烘炉应根据炉窑的结构和用途、耐火材料的性能、建筑季节等制定烘炉曲线和操作规程。
主要内容包括：烘炉期限、升温速度、恒温时间、最高温度、更换加热系统的温度、烘炉措施、
操作规程及应急预案等。
（5）烘炉应按烘炉曲线进行。烘炉过程中，应测定和测绘实际烘炉曲线。烘炉后需降温的炉窑，
在烘炉曲线中应注明降温速度。
（6）在烘炉过程中，如主要设施发生故障而影响其正常升温时，应立即进行保温和停炉。故障消
除后，才可按烘炉曲线继续升温烘炉。
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