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P145~P160 工业管道施工技术 ★★★
1. 工业管道的分类
1）按管道设计压力分类（Mpa）
低压管道 中压管道 高压管道 超高压管道
0≤P≤1.6 P＞1.6 P＞10 P＞100
2）按管道输送介质的温度分类（℃）
低温管道 常温管道 中温管道 高温管道
t≤-40 t＞-40 t＞120 t＞450
8
7
2. 工业管道的施工程序 9 1
4
8
3
信
测量定位→支架制作安微装→管道元件材料检查→管道加工预制安装→管道试验→防腐
系
联
绝热→吹扫清洗→调试题及试运行→竣工验收。
押
准
精
3. 工业管道的基本识别色
工业管道基本识别色要求如下：水是艳绿色、水蒸气是大红色、空气是淡灰色、气体
是中黄色、酸碱是紫色、可燃液体是棕色、其他液体是黑色、氧是淡蓝色。
灰 绿 红 黄 紫 蓝 黑 棕
空气 水 蒸汽 气 酸碱 氧 液体 可燃
8
7
1
9
4
8
3
信
微
系
4. 工业金属管道安装前的检验 联
一
唯
(1)当对管材及管件的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决之前，该批管道元
件或材料不得使用；
(2)使用前核对管材及管件的材质、规格、型号、数量和标识，进行外观质量和几何尺
寸的检查验收；
(3)铬钼合金钢、含镍低温钢、镍及镍合金钢、不锈钢、钛及钛合金材料的管道组成
件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标识；材质为不锈钢、有色金属
的管材及管件，在运输和储存期间不得与碳素钢和低合金钢接触；
(4)GC1级压力管道的管材和管件在使用前采用外表面磁粉或渗透无损抽样检验，要求
检验批应是同炉批号、同型号规格、同时到货，导磁性材料的管材和管件采用磁粉检测，
1
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非导磁性材料的管材和管件采用渗透检测；
(5)输送毒性程度为极度危害介质或设计压力≥10MPa的管道的管材和管件，在使用前
采用外表面磁粉或渗透无损抽样检验，经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，修
磨后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚；
(6)合金钢螺栓和螺母应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并做好标识防止混
用；设计压力≥10MPa的GC1级压力管道所用的螺栓和螺母，尚需按设计规定进行硬度检
验。
(7)阀门应进行外观检查，阀体完好，开启机构灵活，阀杆无歪斜、变形、卡涩等现
象，标牌齐全；并应进行壳体压力试验和密封试验。
① 壳体压力试验和密封试验应8以洁净水为介质，不锈钢阀门试验时，水中氯离子含量
7
1
9
4
8
不得超过25ppm（25×10-6）；信 3
微
系
② 壳体压力试验的联试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验
题
押
为阀门在20℃时最准大允许工作压力的1.1倍，持续时间不少于5min，试验温度为5～
精
40℃，低于5℃采取升 温措施；
③ 安全阀校验应委托有资质的检验机构进行整定压力调整和密封试验，安全阀校验应
做好记录、铅封，并出具校验 报告。
5. 管道安装
1）管道加工
8
1
7
(1)管道元件在加工过程中应及时进行标识 移植；低温用钢、不锈钢
8
及4 9有色金属不得使
信
3
微
用硬印标记；不锈钢和有色金属采用色码标记时，印色材料不应对金属材料有害；
系
联
一
(2)碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可用火 焰或等唯离子弧方法切割；不锈钢、
有色金属应采用机械方法切割或等离子弧方法切割；镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切
割；不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金的修磨应使用专用砂轮片；
(3)夹套管加工应符合设计文件规定，内管焊缝应进行100%射线检测，并经试压合格
后再封入外管；夹套管加工完毕后外管应进行压力试验；夹套弯管的外管组焊应在内管制
作完毕并经无损检测合格后进行。
2）管道敷设及连接
(1)管道采用法兰连接时，法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷；大直径密
封垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接；法兰螺栓孔应跨中布
置；法兰连接应与钢制管道同心，螺栓应能自由穿入；法兰平面之间应保持平行，接头的
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歪斜不得用强紧螺栓的方法消除；法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓
应对称紧固；
(2)管道采用螺纹连接时，螺纹部分应清洗干净，并进行外观检查，不得有缺陷；螺纹
接头的密封材料应符合设计要求；用于螺纹的保护剂或润滑剂应适用于工况条件，不得对
输送的流体或钢制管道材料产生影响；需进行密封焊的螺纹接头不得使用螺纹保护剂和密
封材料；采用垫片密封而非螺纹密封的直螺纹接头，直螺纹上不应缠绕任何填料，在拧紧
和安装后，不得产生任何扭矩，直螺纹接头与主管焊接时，不得出现密封面变形现象；拧
紧螺纹接头时，不得将密封材料挤入管内；
(3)管道与大型设备或动设备连接，应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行；无论是
焊接连接还是法兰连接，连接时都8不应使动设备承受附加外力；管道与动设备连接前，管
7
1
9
4
8
道内部应清理干净；自由状信态3下法兰的平行度和同轴度应符合设计要求；管道与动设备最
微
系
终连接时，应在联轴器联上架设百分表监视动设备的位移；管道试压、吹扫、清洗合格后，
题
押
应对管道与机器的准接口进行复位检验；管道安装完成、检验合格后，不得承受设计以外的
精
附加荷载；
(4)大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，或储罐底部管道沿地面敷设在
支架上，应在储罐液压（充水 ）试验合格后安装，或在储罐液压（充水）试验及基础初阶
段沉降后，再进行储罐接口处法兰的 连接；
(5)伴热管及夹套管安装
8
1
7
① 伴热管与主管平行安装，并能自行排液 ，当一根主管需要多根伴
8
热4 9管伴热时，伴热
信
3
微
管之间的相对位置应固定；
系
联
一
② 水平伴热管宜安装在主管的下方一侧或两侧，或 靠近支唯架的侧面，铅垂伴热管应均
匀分布在主管周围；
③ 不得将伴热管直接点焊在主管上；对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与
主管间应设置隔离垫；伴热管经主管法兰、阀门时，应设置可拆卸的连接件；
④ 夹套管外管剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检修部位；
⑤ 夹套管的连通管不得存液；
⑥ 夹套管支承块的材质应与主管内管的材质相同，支承块不得妨碍管内介质流动。
3）阀门安装
(1)阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向，检查阀门
填料，其压盖螺栓应留有调节余量；
3
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(2)当阀门与金属管道采用法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；采用焊
接方式连接时，阀门应在开启状态下安装，对接焊缝底层采用氩弧焊并对阀门采取防变形
措施；当非金属管道采用电熔连接或热熔连接时，接头附近的阀门应处于开启状态；
(3)安全阀应垂直安装；安全阀出口管道应接向安全地点，在安全阀的进出管道上设置
截止阀时，应加铅封，且应锁定在全开启状态。
4）补偿装置安装
(1)“π”型和“Ω”型膨胀弯管的安装要求
① 安装前按设计文件规定进行预拉伸或预压缩；并在两个固定支架之间的管道安装完
毕、与固定支架连接牢固后进行；
② 预拉伸或预压缩的焊口位置8与膨胀弯管起弯点应大于2m；
7
1
9
4
8
③ 膨胀弯管水平安装时信，3平行臂应与管道坡度相同，两垂直臂相互平行；垂直安装
微
系
时，应设置排气装置（联膨胀弯管在管道上方）或疏水装置（膨胀弯管在管道下方）。
题
押
准
精
(2)波纹管膨胀节的安装要求
① 安装前按设计文件规定进行预拉伸 或预压缩；
8
1
7
② 安装时应设临时约束装置，自带临时约 束装置的产品，安装时应
8
保4 9持约束状态，临
信
3
微
时约束装置应待管道安装固定或压力试验合格后再拆除或解除；
系
联
一
③ 波纹管膨胀节内套管焊接固定的一端，水平管道 上应位唯于介质流入端，在垂直管道
上应位于上部；
④ 波纹管膨胀节应与管道同心，不得偏斜，避免膨胀节周向扭转；膨胀节两端应合理
设置导向支座和固定支座，连接膨胀节的管道安装时不得采用使管道变形或利用膨胀节补
偿的方法进行调整；
⑤ 安装时应避免膨胀节波节受到机械损伤，不得在波节上焊接临时支撑件，不得将钢
丝绳等吊装索具绑扎在波节上。
5）支吊架安装
(1)无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点应于位移的相反方向
偏置，按位移值的1/2偏位安装；两根有热位移的管道不得使用同一吊杆；在热负荷运行
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时，应及时对支吊架进行检查调整；
(2)固定支架应按设计文件要求或标准图安装，并应在补偿器预拉伸或预压缩之前固
定；没有补偿装置的冷热管道直管段上，不得同时安装2个及2个以上的固定支架；
(3)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象；有热位移的管
道，支架安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2，绝热层
不得妨碍其位移；
8
7
1
9
4
3
8
信
微
(4)弹簧支吊架的弹簧系高度，应按设计文件要求确定，弹簧应调整至冷态值，并做记
联
题
录；弹簧的临时固定押件，如定位销（块），应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除；
准
精
(5)有热位移的 管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整，检查与调整
的内容为：活动支架的位 移方向、位移值及导向性能是否符合设计文件的规定；弹簧支吊
架的安装标高与弹簧工作负荷是否符合设计文件的规定；固定支架的固定是否牢固；可调
支架的位置是否合适；管托是否脱 落等。
6）静电接地安装
8
(1)有静电接地要求的管道，各段管子间 应导电，每对法兰或螺纹接头
1
间7电阻值超过
9
8
4
0.03Ω时，应设导线跨接；静电接地引线宜采用 焊接形式； 信
3
微
系
(2)有静电接地要求的不锈钢和有色金属管道，导 线跨接或接一
联
地引线不得与管道直接连
唯
接，应采用同材质连接板过渡；
(3)静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
6. 管道试验要求
(1)管道压力试验前应具备的条件
① 试验范围内的管道安装工程已按设计图纸全部完成，安装质量符合设计及有关标准
5
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规定；管道的防腐和绝热在试验前可部分完成或不完成，但焊缝和管道的待检部位在试验
前不得进行防腐和绝热；
② 试验方案已经过批准，并已进行了技术和安全交底；压力试验所需的液体、气体等
试验介质已准备充足；
③ 在压力试验前，相关资料已经建设单位和有关部门复查；
④ 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置或采用临时短管代替；管道上的安全阀、爆
破片、仪表元件等已拆下或已隔离；
⑤ 试验用压力表已经校验且在检验周期内，精度不低于1.6级，表的满刻度值为被测
最大压力的1.5~2倍，数量不少于2块；
⑥ 管道已按试验方案进行了加8固；
7
1
9
4
8
⑦ 待试管道与无关系统信已3用盲板或其他隔离措施隔离。
微
系
(2)管道压力试验的联基本要求
题
押
压力试验以液准体或气体为介质，对管道逐步加压到试验压力以检验管道的强度和严密
精
性；压力试验在管道 安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。
① 压力试验应以液体为试验介质，当管道设计压力≤0.6MPa 时，也可采用气体为试
验介质，但应采取可靠、有效 的安全措施；
② 脆性材料严禁使用气体进行 压力试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变
温度；
8
1
7
③ 试验过程发现泄漏时，不得带压处理， 消除缺陷后应重新进行试
8
验4 9；
信
3
微
④ 试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置；
系
联
一
⑤ 压力试验完毕，不得在管道上修补或增添物件； 当在管唯道上修补或增添物件时，应
重新进行压力试验；经设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修
和增添物件，可不重新进行压力试验；
⑥ 压力试验合格后，应及时填写“管道系统压力试验记录”。
(3)管道压力试验的替代形式
① 当管道设计压力＞0.6MPa，设计和建设单位认为液压试验不切实际(例如：管道系
统设计未考虑充水载荷、生产中不允许有残留微量水渍等)，可按设计要求和施工技术标准
的规定以气压试验代替液压试验；
② 现场条件不允许进行液压试验和气压试验时，可同时采用下列方法代替压力试验：
所有环向、纵向对接焊缝和螺旋焊缝应进行100%射线检测或100%超声检测；
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其他焊缝（包括管道组成件与管道支承件连接的焊缝）应进行100%渗透检测或100%磁
粉检测；
应由设计单位进行管道系统的柔性分析；
应采用敏感气体或浸入液体的方法进行泄漏性试验。
(4)管道液压试验
① 液压试验应使用洁净水，对不锈钢管道、镍及镍合金管道，或对连有不锈钢管、镍
及镍合金管道或设备的管道，水中氯离子含量不得超过25ppm（25×10-6）；液压试验也可
采用其他无毒液体，采用可燃液体进行液压试验时，其闪点不得低于50℃，并应采取安全
防护措施；
② 试验前，注入液体时应排尽8空气；
7
1
9
4
8
③ 液压试验时环境温度信不3宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施；
微
系
④ 承受内压的地上联钢管道及有色金属管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢
题
押
管道的试验压力应准为设计压力的1.5倍，且不低于0.4MPa；
精
⑤ 管道的设计温 度高于试验温度时，试验压力按下式计算：
P=1.5P[σ]/[σ]t
T T
当[σ]/[σ]t大于6.5时 ，应取6.5；
T
⑥ 承受内压的埋地铸铁管的试 验压力，当设计压力≤0.5MPa时，应为设计压力的2
倍；当设计压力＞0.5MPa时，应为设计压 力加0.5MPa；
8
1
7
⑦ 承受外压的管道，试验压力应为内外压 力之差的1.5倍，且不低
8
于4 90.2MPa；
信
3
微
⑧ 管道与设备作为一个系统进行试验，当管道的试验压力≤设备的试验压力时，应按
系
联
一
管道的试验压力进行试验；当管道的试验压力＞设备的试 验压唯力，并无法将管道与设备隔
开，以及设备的试验压力大于管道试验压力的77%时，经设计单位或建设单位同意，可按
设备的试验压力进行试验；
⑨ 液体管道的试验压力应以最高点压力为准，但最低点压力不得超过管道组成件的承
受能力；
⑩ 液压试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将压力降至设计压力，稳
压30min，检查压力表有无压降、管道有无渗漏和变形。
(5)管道气压试验
① 承受内压钢管及有色金属管道的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试
验压力应为0.2MPa；
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② 试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体；
③ 试验时应装有压力泄放装置，且设定压力不高于试验压力的1.1倍；
④ 试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa；
⑤ 试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏，继续
按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，在试验压力下稳压10min，
再将压力降至设计压力，采用发泡剂或其他手段检验应无泄漏，停压时间应根据查漏工作
需要确定。
(6)管道泄漏性试验
① 输送极度和高度危害介质及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验；
② 泄漏性试验应在压力试验合8格后进行，试验介质宜采用空气；
7
1
9
4
8
③ 泄漏性试验的试验压信力3为设计压力；
微
系
④ 泄漏性试验可结联合试车一并进行；
题
押
⑤ 泄漏性试验准应逐级缓慢升压，达到试验压力，停压10min后，采用涂刷中性发泡剂
精
或显色剂、气体分子 感测仪等方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、
排气阀、排净阀等所有密封点应无泄漏；
⑥ 经气压试验合格且在试 验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验；
⑦ 当设计文件和有关标准规定 以卤素、氮气、氨气或其他方法进行泄漏性试验时，应
执行相应规定。
8
1
7
(7)管道真空度试验
8
4 9
信
3
微
真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验，增压率不
系
联
一
应大于5%。 唯
△P=[（P-P）/P ]×100%
2 1 1
P 代表初始压力，P 代表最终压力。
1 2
7. 管道吹扫清洗
1）水冲洗
(1)水冲洗应使用洁净水，冲洗不锈钢、镍及镍合金钢管道时，水中氯离子含量不得超
过25ppm（25×10-6）；
(2)水冲洗流速不得低于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道的设计压力；
(3)水冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管道截面积的60%，排水时不得形成负压；
(4)水冲洗应连续进行，当设计无规定时，排出口的水色和透明度应与入口处目测一
8
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致；管道冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并应及时吹干；
(5)锈蚀和污染严重的管道，可使用高压水分段冲洗以达到清洁的目的。
2）空气吹扫
(1)宜利用工厂生产装置的大型空压机或大型储气罐进行间断性吹扫，吹扫压力不得大
于系统容器和管道的设计压力，吹扫流速不宜小于20m/s；
(2)吹扫忌油管道时，气体中不得含油，应使用无油压缩空气或其他不含油的气体进行
吹扫；
8
7
1
9
(3)空气吹扫时，应在排气8 4口设置贴有白布或涂刷白色涂料的木制靶板检验，吹扫
3
信
微
5min后靶板上无铁锈、尘系土、水分及其他杂物为合格；
联
题
(4)当吹扫的管道押系统容积大、线路长、口径大，并不宜用水冲洗时，可采用“空气爆
准
精
破法”进行吹扫；爆 破吹扫时，向系统充注的气体压力不得超过0.5MPa，并应采取相应的
安全措施。
3）蒸汽吹扫
(1)蒸汽管道吹扫前，管道系统 的绝热工程应已完成；
(2)为蒸汽吹扫安装的临时管道，应 按正式蒸汽管道安装技术要求进行施工，安装质量
8
要求与正式蒸汽管道相同，临时管道吹扫干净 后，方可用于正式蒸汽管道的
1
7吹扫；
9
8
4
(3)蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速 不小于30m/s；吹扫信前
3
先进行暖管、及时
微
系
疏水，暖管时应检查管道的热位移，有异常时应及时处 理； 一
联
唯
(4)蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃、易爆物 品及其他杂物；
(5)蒸汽吹扫应按加热、冷却、再加热的顺序循环进行，采取每次吹扫一根、轮流吹扫
的方法。
4）脱脂
(1)忌油管道系统（如氧气输送管道）应按设计文件规定进行脱脂处理；
(2)脱脂液的配方应经试验鉴定后再采用，脱脂剂在使用前应按产品技术条件对其外
观、反应介质、不挥发物、油脂含量、水分进行复验；
(3)有明显油渍或锈蚀严重的管子脱脂时，应先用蒸汽吹扫、喷砂等方法清除油渍和锈
蚀后，再进行脱脂；
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(4)脱脂、检验及安装使用的工器具、量具和仪表等，应按脱脂件的要求预先脱脂后再
使用；
(5)脱脂后应及时将脱脂件内部的残液排净，再用清洁、无油的压缩空气或氮气吹干，
不得采用自然蒸发的方法清除残液；脱脂件允许时，可采用无油的蒸汽将脱脂残液吹除干
净；
(6)有防锈要求的脱脂件经脱脂处理后，可采用充氮封存或气相防锈纸、气相防锈塑料
袋等进行密封保护。
5）化学清洗
(1)当进行管道化学清洗时，应与无关设备及管道进行隔离；
(2)化学清洗液的配方应经试验8鉴定后再采用；
7
1
9
4
8
(3)管道的酸洗钝化应按信脱3脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、无油压缩空气吹干的顺
微
系
序进行；当采用循环方联式进行酸洗时，管道系统应预先进行空气试漏或液压试漏检验合
题
押
格； 准
精
(4)对不能及时投 入运行的化学清洗合格的管道，应采取封闭或充氮保护措施。
6）油清洗
(1)润滑、密封、控制系统的油管 道，应在设备及管道酸洗合格后、系统试运行前进行
油清洗；不锈钢管道的油系统管道宜采用蒸 汽吹净后再进行油清洗；经酸洗
8
钝化或蒸汽吹
1
7
9
扫合格的油管道，宜在2周内进行油清洗；
信
3 8
4
微
(2)油清洗应采用循环的方式进行，每8h应在4 0~70℃内反复升
系
降油温2~3次，并及
联
一
唯
时清洗或更换滤芯；
(3)设计文件或产品技术文件无规定时，管道油清洗后应采用滤网检验；
(4)油清洗合格的管道，采取封闭或充氮保护措施。
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