文档内容
2025年一级建造师
机电工程管理与实务
冲刺串讲班
主讲老师：刘忠海4.8 发电设备安装技术4.8 发电设备安装技术
4.8.1 电厂锅炉设备安装技术
4.8.2 汽轮发电机安装技术
4.8.3 风力发电设备安装技术
4.8.4 太阳能发电设备安装技术4.8.1 电厂锅炉设备安装技术
1.电厂锅炉设备的组成
1)电厂锅炉系统主要设备
电厂锅炉系统主要设备由锅炉本体设备及锅炉辅助设备两
部分组成
本体设 包括锅炉钢架、锅筒或汽水分离器及储水箱、水冷壁、
备 过热器、再热器、省煤器、燃烧器、空气预热器、烟道等
主要部件，其中超临界和超超临界直流锅炉本体设备只
有汽水分离器及储水箱，不含锅筒。
辅助设 包括送引风设备、给煤制粉设备、吹灰设备、除灰排渣
备 设备等4.8.1 电厂锅炉设备安装技术
1)电厂锅炉安装一般程序
设备清点、检查和验收→基础验收→基础放线→设备搬运
及吊装→钢架及梯子平台安装→汽水分离器及储水箱(或锅筒)
安装→锅炉前炉膛受热面安装→尾部竖井受热面安装→燃烧设
备安装→附属设备安装→热工仪表保护装置安装→单机试运行
→报警及联锁试验→水压试验→锅炉风压试验→锅炉酸洗→锅
炉吹管→锅炉热态调试与试运行。4.8.1 电厂锅炉设备安装技术
2)锅炉钢架安装
(2)锅炉钢架安装程序
基础检查划线→柱底板安装、找正→立柱、垂直支撑、水
平梁、水平支撑安装→第一层钢架找正→高强度螺栓终紧→验
收及基础二次灌浆→其余各层钢架及平台扶梯安装→顶板梁安
装等。4.8.1 电厂锅炉设备安装技术
(3)锅炉钢架安装工艺方法
② 钢结构组件吊装：钢结构组件吊装主要考虑方形、长圆
柱体和三角形等物体。 起吊节点的选定，即根据组件的结构、
强度、刚度，机具起吊高度，起重索具安全要求等选定。为了
防止组件在吊装时产生滑动、防止梁边锐角对绳索的切割、避
免吊绳夹角过大等，对组件进行垫衬和捆绑等。对重大组件在
正式起吊前，先将组件起吊200mm, 然后对机具、索具、夹
具和组件有无变形、损坏等异常情况进行全面检查；最后正式
起吊，力求吊装一次就位。4.8.1 电厂锅炉设备安装技术
(3)锅炉钢架安装工艺方法
③ 钢架安装找正：
中心位置和大梁间 弹簧秤配合钢卷尺检查
的对角线差
立柱垂直度 经纬仪
大板梁水平度和挠 水准仪
度
大板梁挠度在板梁承重前、 锅炉水压前、锅
炉水压试验上水后及放水后、锅炉整套启动
前进行测量4.8.1 电厂锅炉设备安装技术
3)锅炉受热面组合安装
(1)锅炉受热面施工程序
锅炉受热面的施工程序为：设备及其部件清点检查→合金
设备(部件)光谱复查→通球试验与清理→联箱找正划线→管子
就位对口焊接→组件地面验收→组件吊装→组件高空对口焊接
→组件整体找正→合金设备(部件)、焊口安装后光谱复查等。4.8.1 电厂锅炉设备安装技术
(2)锅炉受热面施工要求
② 锅炉受热面施工形式的选择：
直立式 按设备的安装状态来 优点在于组合 缺点在于钢材耗用
组合 组合支架，将联箱放 场占用面积少，量大，安全状况较
置(或悬吊)在支架上部，便于组件的吊 差。
管屏在联箱下面组装 装；
横卧式 将管排横卧摆放在组 克服了直立式 占用组合场面积多，
组合 合支架上与联箱进行 组合的缺点 且在设备竖立时，
组合，然后将组合件 若操作处理不当则
竖立后进行吊装 可能造成设备变形
或损伤。4.8.1 电厂锅炉设备安装技术
③ 锅炉受热面组件吊装原则和程序。锅炉受热面组件吊装
原则：锅炉一般为悬吊式，整个受热面通过吊杆吊挂。因此，
锅炉受热面组件吊装的一般原则是：先上后下，即先吊杆后联
箱再到管屏。因为锅炉的过热器、再热器管屏受力由联箱承受，
所以先吊挂联箱。4.8.1 电厂锅炉设备安装技术
锅炉受热面吊装的一般程序：以常规锅炉为例，实际安装
分炉膛和后竖井两个作业面。炉膛作业面：垂直水冷壁吊杆→
垂直水冷壁组件→过渡段水冷壁→中部水冷壁→炉膛上部过热
器、再热器→冷灰斗水冷壁。后竖井作业面：包墙过热器吊杆
→包墙过热器(一侧缓装)→尾部低温再热器、低温过热器、省
煤器→缓装的一侧包墙过热器。4.8.1 电厂锅炉设备安装技术
5)锅炉密封
锅炉一次密封在锅炉水压试验前完成，二次密封在炉膛严
密性试验前完成。炉膛进行气密性试验，风压试验压力按设备
技术文件规定来选择，如无规定时，试验压力可按炉膛工作压
力加0.5kPa进行正压试验，一般负压锅炉的风压试验值选择
0.5kPa。4.8.1 电厂锅炉设备安装技术
6)锅炉水压试验
锅炉受热面系统安装完成后，应进行整体水压试验，超压
试验压力按制造厂规定执行，若无规定，试验压力应符合：
汽包锅炉一次系统试 汽包设计压力的1.25倍
验压力
直流锅炉一次系统试 过热器出口联箱设计压力的1.25倍，且不
验压力 小于省煤器进口联箱设计压力的1.1倍。
再热器试验压力 进口联箱设计压力的1.5倍
水压试验合格标准 受压元件金属壁和焊缝无泄漏及湿润现象，
受压元件没有明显的残余变形。4.8.1 电厂锅炉设备安装技术
7)回转式空气预热器安装
按照回转式空气预热器安装说明书、图纸进行施工，并认
真填写该说明书中规定的项目。施工中对影响预热器漏风系数
的径向密封间隙、轴向密封间隙、圆周密封间隙应进行严格控
制，回转式空气预热器安装后，必须进行冷态调整。4.8.1 电厂锅炉设备安装技术
3.锅炉热态调试与试运行
锅炉机组在整套启动以前，必须完成锅炉设备，包括锅炉
辅助机械和各附属系统的分部试运行；锅炉的烘炉、化学清洗；
锅炉及其主蒸汽、再热蒸汽管道系统吹管；锅炉的热工测量、
控制和保护系统的调整试验工作。4.8.1 电厂锅炉设备安装技术
2)锅炉蒸汽吹管
(1)锅炉吹管的临时管道系统应由具有设计资质的单位进行
设计。
(2)吹管临时连接管安装前应进行全面检查，并按正式管道
的施工工艺施工；在排汽口处加装消声器。4.8.1 电厂锅炉设备安装技术
2)锅炉蒸汽吹管
(3)锅炉吹管应包括：锅炉过热器、再热器、主蒸汽管道及
再热蒸汽管道。
(4)汽包锅炉吹管时的压力下降值应控制在饱和温度下降值
不大于42℃的范围内。
(5)吹管过程中，至少有一次停炉冷却(时间12h以上),以提
高吹管效果。4.8.1 电厂锅炉设备安装技术
3)蒸汽严密性试验及安全阀调整
(1)锅炉升至工作压力进行蒸汽严密性试验，注意检查锅炉
的焊口、附件和汽水阀门的严密性。同时注意汽包、联箱、各
受热面部件和汽水管路的膨胀情况，保证吊架和弹簧的受力、
位移和伸缩情况正常。
(2)整定完毕的安全阀应做出标识，在试运行过程中，严禁
将安全阀隔绝或楔死。4.8.1 电厂锅炉设备安装技术
4)锅炉试运行
(1)锅炉机组在安装完毕并完成分部试运行后，必须通过机
组整套启动试运行。
(2)对施工、设计和设备质量进行考核，检查设备是否达到
额定能力，是否符合设计要求。4.8.1 电厂锅炉设备安装技术
4)锅炉试运行
(3)在试运行时使锅炉升压：在锅炉启动时升压应缓慢，升
压速度应控制，尽量减小壁温差以保证分离器储水箱(锅筒)的
安全工作，同时仔细对人孔、焊口、法兰等部位进行检查。
(4)发现有泄漏时应及时处理，同时要仔细观察各联箱、分
离器储水箱(锅筒) 钢架支架等部位的热膨胀及其位移是否正常。
(5)对于300MW级及以上的机组，锅炉应连续完成168h满
负荷试运行。
(6)试运行完毕后，按规定办理移交签证手续。4.8.2 汽轮发电机安装技术
2.汽轮机主要设备的安装技术要求
1)汽轮机设备安装程序
散装到货的汽轮机，在现场进行汽轮机本体安装的程序：
基础和设备验收→底座(台板)安装→汽缸和轴承座安装→轴承
安装→转子安装→导叶持环或隔板安装→汽封及通流间隙检查
与调整→上、下汽缸闭合→二次灌浆→联轴器安装→变速齿轮
箱和盘车装置安装→汽缸保温→调节系统安装→调节系统和保
安系统整定与调试。4.8.2 汽轮发电机安装技术
2)电站汽轮机的安装
① 低压缸组合安装：低压外下缸组合包括：低压外下缸后
段(电机侧)与低压外下缸前段(汽侧)先分别就位，调整水平、
标高、中心后试组合，符合要求后，将前、后段分开一段距离，
再次清理检查垂直结合面，确认清洁无异物后再进行正式组合。4.8.2 汽轮发电机安装技术
2)电站汽轮机的安装
① 低压缸组合安装：组合时汽缸找中心的基准可以用激光、
拉钢丝、假轴、转子等。4.8.2 汽轮发电机安装技术
2)电站汽轮机的安装
① 低压缸组合安装：低压外上缸组合包括：先试组合，以
检查水平、垂直结合面间隙，符合要求后正式组合。低压内缸
组合包括：当低压内缸就位找正、隔板调整完成后，低压转子
吊入汽缸中并定位后，再进行通流间隙调整。组合好的汽缸，
垂直结合面的螺母应在汽缸就位前确认锁紧并采取防松措施，
结合面密封焊接时应做好防焊接变形的措施。4.8.2 汽轮发电机安装技术
2)电站汽轮机的安装
① 低压缸组合安装：汽缸与轴承座的纵、横向中心线和中
分面标高应符合设计要求，
汽缸和轴承座中分面的标高允许偏差 1mm
与轴承座的横向水平允许偏差 0.20mm/m
纵向水平 与转子扬度匹配4.8.2 汽轮发电机安装技术
2)电站汽轮机的安装
(3)转子安装
① 转子安装：转子吊装、转子测量和转子、汽缸找中心。
转子吊装 使用由制造厂提供并具备出厂试验证书的专用横梁和
吊索
转子测量 轴颈椭圆度、不柱度的测量，转子跳动测量(径向、端
面和推力盘瓢偏),转子弯曲度测量，联轴器端面止口
配合间隙测量
静频率测试 对转子叶片应按制造厂要求进行叶片静频率测试
探伤检查报 转子如有中心孔，应有厂内的探伤检查报告，并应提
告 供质量合格证明4.8.2 汽轮发电机安装技术
2)电站汽轮机的安装
(4)隔板安装
①隔板安装找中心方法一般有假轴找中心、拉钢丝找中心、
激光准直仪找中心。
② 采用钢丝找中心时，钢丝的固定装置对钢丝紧力和位置
应能微调，所用钢丝直径不宜超过0.40mm, 钢丝的拉力应为
破坏应力的3/4,测量时应对钢丝垂弧进行修正，制造厂有明确
要求时，应按其要求执行。4.8.2 汽轮发电机安装技术
2)电站汽轮机的安装
(5)汽封及通流间隙的检查与调整
① 汽封径向及轴向间隙应符合制造厂要求，现场安装不得
随意改动制造厂提供的有关数据。4.8.2 汽轮发电机安装技术
2)电站汽轮机的安装
(5)汽封及通流间隙的检查与调整
制造厂 汽封径向及轴向间隙应符合制造厂要求，现场安装不得
要求 随意改动制造厂提供的有关数据
径向汽 间隙过大 修刮汽封块在洼窝中承力的接触部位
封
间隙过小 修刮或加工汽封片边缘使其尖薄平滑。
通流部分间隙及汽封轴 应由制造厂确定处理方案。
向间隙不合格4.8.2 汽轮发电机安装技术
2)电站汽轮机的安装
(6)上、下汽缸闭合
① 连续进行，不得中断：上、下汽缸闭合也称汽轮机扣大
盖。汽轮机扣大盖时扣盖区域应封闭管理，扣盖工作从向下汽
缸吊入第一个部件开始至上汽缸就位且紧固连接螺栓为止，全
程工作应连续进行，不得中断。4.8.2 汽轮发电机安装技术
2)电站汽轮机的安装
(6)上、下汽缸闭合
② 进行试扣：汽轮机正式扣盖之前，应将内部零部件全部
装齐后进行试扣，以便对汽缸内零部件的配合情况全面检查。
试扣前应用压缩空气吹扫汽缸内各部件及其空隙，确保汽缸内
部清洁无杂物、结合面光洁，并保证各孔洞通道部分畅通，需
堵塞隔绝部分应堵死。4.8.2 汽轮发电机安装技术
2)电站汽轮机的安装
(6)上、下汽缸闭合
例如：汽轮机安装中，低压缸螺栓大都采用冷紧。汽缸螺
栓冷紧时，应先采用50%~ 60%的规定力矩对汽缸螺栓左右对
称进行预紧，然后再用100%的规定力矩进行紧固。
紧固顺序 紧固顺序
紧固顺序 紧固顺序
序顺固紧
序顺固紧
序顺固紧
序顺固紧4.8.2 汽轮发电机安装技术
2)电站汽轮机的安装
(7)凝汽器安装
① 凝汽器壳体的就位和连接：鉴于凝汽器结构尺寸相当庞
大，其支承方式多采取通过弹簧支座坐落在凝汽器基础上的支
承形式。凝汽器与低压缸排气口之间的连接，采用具有伸缩性
能的中间连接段，凝汽器与汽缸连接的全过程中，不得改变汽
轮机的定位尺寸，并不得给汽缸附加额外应力。4.8.2 汽轮发电机安装技术
2)电站汽轮机的安装
(7)凝汽器安装
② 凝汽器内部设备、部件的安装：包括管板、隔板冷却管
束的安装、连接。凝汽器组装完毕后，汽侧应进行灌水试验。
灌水高度宜在汽封洼窝以下100mm, 维持24h应无渗漏。已经
就位在弹簧支座上的凝汽器，灌水试验前应加临时支撑。灌水
试验完成后应及时把水放净。4.8.2 汽轮发电机安装技术
2)电站汽轮机的安装
(8)轴系对轮中心的找正
① 轴系对轮中心的找正主要是对高中对轮中心、中低对轮
中心、低低对轮中心和低发对轮中心的找正。4.8.2 汽轮发电机安装技术
2)电站汽轮机的安装
(8)轴系对轮中心的找正
② 在轴系对轮中心找正时，首先要以低压转子为基准；其
次，对轮找中心通常都以全实缸、凝汽器灌水至模拟运行状态
进行调整；再次，各对轮找中心时的端面张口和圆周高低差要
有预留值；最后，一般在各不同阶段要进行多次对轮中心的复
查和找正。4.8.2 汽轮发电机安装技术
(8)轴系对轮中心的找正
轴系中心找正要进行多次，即：
轴系初找；
凝汽器灌水至运行重量后的复找；
汽缸扣盖前的复找；
基础二次灌浆前的复找；
基础二次灌浆后的复找；
轴系联结时的复找。
除第一次初找外，所有轴系中心找正工作都是在凝汽器灌
水至运行重量的状态下进行的。4.8.2 汽轮发电机安装技术
3.发电机设备的安装技术要求
1)发电机设备安装程序
发电机设备的安装程序：台板(基架)就位、找正→定子就
位、找正→定子及转子水压试验→发电机穿转子→氢冷器安装
→端盖、轴承、密封瓦调整安装→励磁机安装→对轮复找中心
并连接→整体气密性试验等。4.8.2 汽轮发电机安装技术
2)发电机定子安装技术要求
定子的卸车 主要采用液压提升装置卸车或液压顶升平移方法卸车。
定子的吊装 通常有采用液压提升装置吊装、专用吊装架吊装和行
车改装系统吊装三种方案。
转子穿装 滑道式方法、接轴的方法、用后轴承座作平衡重量的
方法、用两台跑车的方法4.8.3风力发电设备安装技术
1.风力发电设备的安装程序
风力发电设备的安装程序：施工准备→基础及锚栓安装→
塔底变频器、电器柜安装→塔筒安装→机舱安装→发电机安装
(若有)→叶片与轮毂地面组合→叶轮安装→其他零部件安装→
电气设备安装→调试试运行→验收。4.8.3风力发电设备安装技术
2.风力发电设备安装技术要求
1)预应力锚栓、基础平台、变频器、塔基柜的安装要求
(1)检查清理基础锚栓及上锚板平面，检查水平度，确保水
平度偏差在风机厂家规定的范围内；清理基础表面垃圾及上锚
板杂物。
(2)检查基础预埋的安装支脚，安装塔底平台后，依次进行
变流器、塔底控制柜和水冷柜的吊装就位。4.8.3风力发电设备安装技术
2.风力发电设备安装技术要求
2)塔筒安装要求
(1)塔筒分多段供货，现场根据塔筒重量、尺寸以及安装高
度选择吊车的吊装工况。
(2)按照由下至上的吊装顺序进行塔筒的安装。
① 塔筒结合面法兰清理干净，第一节安装前在第一节塔筒
下法兰外缘和内缘各涂一圈密封胶。
②塔筒螺栓分别使用电动扳手和液压扳手等专用工具，并
按厂家要求进行紧固。2.2 电力工程设计与施工标准
2)《风力发电工程施工与验收规范》GB/T51121-2015
(1)当风速大于制造厂家的规定时，不得进行塔架、机舱、
风轮、叶片等部件的吊装作业。制造厂家未规定安装风速的
叶片和风轮安装 风速不宜超过8m/s,
塔架、机舱安装 风速不宜超过10m/s。4.8.3风力发电设备安装技术
2.风力发电设备安装技术要求
例如：某工程安装25台风力发电设备，风力发电设备由塔
筒、机舱、轮毂、叶片等组成，使用水准仪控制设备的水平度，
使用经纬仪控制塔筒的垂直度，使用1000N·m的电动扳手、
400N·m的力矩扳手和液压扳手逐次紧固螺栓。4.8.4太阳能发电设备安装技术
1.光伏发电设备安装技术
1)光伏发电设备的安装程序
施工准备→基础检查验收→设备检查→光伏支架安装→光
伏组件安装→汇流箱安装→逆变器安装→电气设备安装→调试
→验收。4.8.4太阳能发电设备安装技术
2)光伏发电设备安装技术要求
(2)光伏组件安装要求
① 检查光伏组件及各部件设备应完好，光伏组件采用螺栓
进行固定，力矩符合产品或设计的要求。
② 光伏组件之间的接线在组串后应进行光伏组件串的开路
电压和短路电流的测试，施工时严禁接触组串的金属带电部位。4.8.4太阳能发电设备安装技术
2)光伏发电设备安装技术要求
3)汇流箱安装要求
检查汇流箱部件应完好且接线不松动，所有开关和熔断器
处于断开状态，汇流箱安装位置符合设计要求，垂直度偏差应
小于1.5mm。4.8.4太阳能发电设备安装技术
2)光伏发电设备安装技术要求
4)逆变器安装要求
逆变器基础型钢其顶部应高出抹平地面10mm并有可靠的
接地，逆变器安装方向符合设计要求，逆变器本体的预留孔及
电缆管口进行防火封堵。4.8.4太阳能发电设备安装技术
2)光伏发电设备安装技术要求
5)设备及系统调试
光伏设备及系统调试主要包括光伏组件串测试、跟踪系统
调试、逆变器调试、通信调试、升压变电系统调试等电气设备
调试。2.2 电力工程设计与施工标准
3)《光伏发电站施工规范》GB50794-2012
(1)固定式支架及手动可调支架安装过程中不应强行敲打，
不应气割扩孔。对热镀锌材质的支架，现场不宜打孔。
(2)同一光伏组件或光伏组件串的正负极不应短接。
(3)严禁在雨中进行光伏组件的连线工作。
(4)汇流箱进线端及出线端与汇流箱地端绝缘电阻不应小于
20MΩ。2.2 电力工程设计与施工标准
3)《光伏发电站施工规范》GB50794-2012
(5)逆变器交流侧和直流侧电缆接线前应检查电缆绝缘，校
对电缆相序和极性。
(6)逆变器停运后，需打开盘门进行检测时，必须切断直流
、交流和控制电源，并确认无电压残留后，在有人监护的情况
下进行。4.8.4太阳能发电设备安装技术
2.光热发电设备安装技术
1)光热发电设备的安装程序
(1)槽式光热发电设备安装程序
施工准备→基础检查验收→设备检查→集热器支架安装→
集热器及附件安装→换热器及管道系统安装→汽轮发电机设备
安装→电气设备安装→调试→验收。4.8.4太阳能发电设备安装技术
2.光热发电设备安装技术
1)光热发电设备的安装程序
(2)塔式光热发电设备安装程序
施工准备→基础检查验收→设备检查→定日镜安装→吸热
器钢结构安装→吸热器及系统管道安装→换热器及系统管道安
装→汽轮发电机设备安装→电气设备安装→调试→验收。4.8.4太阳能发电设备安装技术
(1)槽式光热发电设备集热器安装技术要求
①塔架安装按照驱动塔→边塔→侧塔的顺序进行。
② 集热器组合时，对紧固件应先进行初紧，待全部安装完
成后方可终紧，并对初拧扭矩、终拧扭矩进行记录。
③ 集热器应从驱动端到末端进行安装，安装时轴系间的销
钉或销轴应满足技术要求，紧固螺栓应满足力矩设计要求。检
查随动轴与轴承座间隙是否均匀，满足技术要求时方可紧固轴
承螺栓。4.8.4太阳能发电设备安装技术
(1)槽式光热发电设备集热器安装技术要求
④ 每个单元集热器安装后应进行旋转试验，试验转动角度
能满足集热器安装技术要求。无技术要求时，试验转动角度应
为-180°~180°,误差为±10°。
⑤ 集热器安装0°位置验证：驱动装置将集热器开口调整到
0°位置，使用测斜仪进行测量，倾斜高差值≤3mm。
⑥ 集热器单元旋转：集热器单元应达到设计旋转极限点
±120°误差值≤10°,且符合设计误差要求。4.8.4太阳能发电设备安装技术
(2)塔式光热发电集热设备安装技术要求
①定日镜与支架固定牢固，安装位置、镜面调整角度符合
设计要求。
③ 塔式吸热器管屏设备内部应清洁，无杂物、无堵塞；安
装时应对称进行，单面安装应不多于2组。4.9 冶炼设备安装技术4.9 冶炼设备安装技术
4.9.1 炼铁设备安装技术
4.9.2 炼钢设备安装技术
4.9.3 轧机设备安装技术
4.9.5 炉窑砌筑施工技术4.9.1 炼铁设备安装技术
1.高炉炼铁设备
高炉炼铁系统主要设备由高炉本体及原料系统、送风系统、
煤气系统、渣铁系统组成。
高炉本体设备 炉体框架、炉壳、冷却设备、炉喉钢砖、炉顶保护
板、炉顶装料设备等主要部件。
原料系统设备 矿槽设备、焦槽设备、中间料仓设备、料车上料设
备、上料主皮带机等。
送风系统设备 鼓风设备、热风炉设备、风口装置等
煤气系统设备 煤气除尘器设备、环缝洗涤塔设备
渣铁系统设备 炉前设备、铸铁机、水力冲渣设备4.9.1 炼铁设备安装技术
2.高炉本体结构的安装要求
高炉本体结构包括炉体框架和炉壳。高炉是横断面为圆形
的炼铁竖炉，自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸5
部分。高炉本体在现场组合安装。4.9.1 炼铁设备安装技术
2.高炉本体结构的安装要求
1)高炉炉体框架安装
(1)高炉炉体框架的组成及连接方式：高炉炉体框架是布置
在炉壳四周承受炉体各层平台和炉顶设备荷载的钢结构。框架
由炉体下部框架、炉体上部框架和炉顶刚架三部分组成。其钢
结构的连接方式有焊接和高强度螺栓连接两种。4.9.1 炼铁设备安装技术
(3)高炉炉体框架安装工艺：
炉体 框架安装 与基础固定的第一段立柱吊装就位后，应调整
下部 和检查纵横向中心线、标高、柱间两对角线长
度之差和立柱的垂直度，符合要求后应进行二
次灌浆。
各段立柱 应设置临时脚手架、平台、梯子、防护栏杆等
安装
箱形柱对 宜先焊接内侧、后焊接外侧，并宜对称施焊
接焊缝
立柱安装 应逐段或逐层检测和调整标高、纵横向中心线、
柱间两对角线长度之差、立柱垂直度。
上部 宜分段将两立柱和横梁、斜梁等在地面拼装成片后吊装就
框架、 位。
炉顶
框架结构件安装的同时，平台、栏杆、梯子以及管道、设备
刚架
等，应同步安装。4.9.1 炼铁设备安装技术
2)高炉炉壳安装
(2)高炉炉壳焊接
① 炉壳焊接应有相应的焊接工艺评定报告，并根据焊接工
艺评定报告编制焊接作业指导书。
② 炉壳应先焊内侧焊缝再焊外侧焊缝，并应先焊各带立焊
缝、后焊横焊缝。应由多名焊工均布圆周，采用对称方向、多
层多焊道、分段退焊的方法进行焊接。
③ 壳体结构件开孔处与管道或短管的焊接，应采用与主体
材料成分和性能相同或相近的低氢型焊条。4.9.1 炼铁设备安装技术
2)高炉炉壳安装
(3)高炉炉壳安装
① 高炉炉壳的安装可采用正装法、倒装法、上部倒装和下
部正装法、线外拼装整 体滑移法等安装工艺。
正装法 炉壳安装与框架安装应同步进行
倒装法、上部倒装下部 框架应先于炉壳的安装
正装法、线外拼装整体
滑移法4.9.1 炼铁设备安装技术
3.高炉本体主要设备的安装要求
1)炉体冷却设备安装
通球试 炉体冷却壁设备安装前，须进行通球试验。球的材质一般
验 为木球或尼绒球，球径为水管内径的76%±0.2mm, 用水为
动力，球从一头进另一头出，不能有堵塞现象。
压力试 冷却壁通球试验合格后应进行压力试验，试验压力应为工
验 作压力的1.5倍，应稳压10min, 再将压力降至工作压力，
应停压30min, 以压力不降、无渗漏为合格
安装要 冷却壁在现场安装过程中，不得碰撞。在吊装过程中发生
求 严重碰撞并留有伤痕时，应单独再次进行水压试验并合格。4.9.1 炼铁设备安装技术
1)热风炉炉壳安装一般程序
基础验收→铺垫干砂→炉底板安装→直筒段炉壳(下部)安
装→底座托圈安装 →炉箅子安装→炉底耐材砌筑→直筒段炉
壳(上部)安装→炉顶炉壳安装→耐材砌 →气密性试验→烘炉。4.9.1 炼铁设备安装技术
2)炉底安装技术要求
(1)热风炉蓄热室底板下采用铺垫干砂时，干砂铺垫后应采
取防雨措施，并应立即安装蓄热室底板。热风炉底板与干砂应
接触均匀且接触面大于60%。
(2)热风炉纵、横向中心线应与炉底板上的0°、90°、180°、
270°四芯线重合，炉中心应投设在炉底上的中心标板上。重
点检查炉底板纵横向中心线、炉底板标高、炉底板上口高度差
及炉底板焊后的水平度。
(3)热风炉蓄热室底板厚度小于20mm时，砌砖前应先进行
底板对接焊缝的真空度试验，真空度为40kPa时，应无泄漏。4.9.2 炼钢设备安装技术
1.转炉炼钢工艺设备
1)转炉生产设备
原料供应系统 包括铁水预处理、铁水倒罐站、混铁炉、废钢间、
铁合金供应及石灰供应等设备。
吹炼、精炼与 包括转炉本体、托圈、倾动装置、出钢、出渣及钢
出钢系统 水精炼等设备。
供氧系统 包括氧枪、氧枪横移(更换)小车、氧枪升降设备及
滑道、氧气阀门间设备、副枪系统等设备。
烟气净化与煤 包括烟气冷却设备、煤气回收设备、蒸汽回收设
气回收系统 备、烟气除尘及净化设备。4.9.2 炼钢设备安装技术
1.转炉炼钢工艺设备
2)连铸生产主要设备4.9.2 炼钢设备安装技术
2.转炉炼钢设备安装技术
1)转炉本体设备吊装方式
吊装方法主要有台车法、滑移法、流动式起重机或卷扬机
与滑轮组相配合吊装。4.9.2 炼钢设备安装技术
3.转炉本体安装技术
1)转炉本体设备安装程序
基础交接验收→基准线、点的设置→坐浆垫板设置→转炉
支撑装置安装→托圈与轴承座装配→托圈吊装找正→炉壳组对
→整体移动就位→倾动装置安装→炉体附属管道配管→调整、
试车。4.9.2 炼钢设备安装技术
2)安装方法
(3)垫板安设
垫板安设一般采用坐浆法，垫板组底面积总和应根据设备
重量、生产时的荷载、 地脚螺栓紧固力、基础混凝土抗压强
度及安全系数计算确定。垫板的数量、大小及安装位置需按设
备厂家给定的技术文件进行配置。在每个地脚螺栓的旁边应设
置两组垫板组，垫板组应尽量靠近地脚螺栓和设备主要受力部
位。4.9.2 炼钢设备安装技术
2)安装方法
(5)托圈与轴承座装配
② 托圈水冷系统应做水压试验和通水试验，试验压力应为
工作压力的1.25倍，应 在试验压力下稳压10min, 再降至工作
压力，停压30min, 以压力不降、无渗漏为合格； 通水试验进
出水应畅通无阻，连续通水时间不应少于24h, 应无渗漏。4.9.2 炼钢设备安装技术
2)安装方法
(9)倾动装置装配
倾动装置由电动机、 一次减速机、二次减速机、扭力杆装
置组成。倾动装置上的两组切向键分别与二次减速机大齿轮及
驱动侧耳轴相连接，传动扭力矩，使炉体正反转。4.9.2 炼钢设备安装技术
2)安装方法
(10)炉体及倾动设备调整试车
倾动装置一次减速器正反向单独运转各不应少于1h, 运行
应平稳，应无异常振动和噪声，轴承应温升正常。试运行后应
检查炉壳、托圈及炉壳与托圈连接装置的焊缝，应无裂纹，螺
栓连接应无松动。4.9.2 炼钢设备安装技术
4.连铸机安装要求
1)基准点和基准线的设置
纵向基准线 设置3条 纵向中心线、铸流中心线及辅助纵向中心线。
横向基准线 设置3条 铸流外弧线、最终矫直辊中心线及输送辊道
起始辊的轴线中心线
基准点 一般设置在连铸机各层标高的基础内，外弧线附近、
最终矫直点附近、输送辊道起始辊附近及大包回转台
附近。4.9.2 炼钢设备安装技术
3)连续铸钢设备安装
(1)连续铸钢设备安装程序
基础交接验收→基准线、点的设置→坐浆垫板设置→扇形
段支撑框架安装→扇形段更换导轨安装 →扇形段→结晶器振
动装置安装 →结晶器及“0”段安装→在线对中→机体配管→
附件安装→单体试车。4.9.3 轧机设备安装技术
1.轧钢工艺设备
1)轧钢设备4.9.3 轧机设备安装技术
2.轧机设备安装要求
1)轧机设备安装精度要求
轧机设备安装精度等级可划分为I 、Ⅱ 两级：
I 级精度 板带轧机、粗轧与精轧的带材连轧机、平整机、管材
连轧机、高速线材轧机、棒材轧机、型材连轧机、中
厚板成品轧机
Ⅱ级精度 包含开坯机、钢坯轧机、穿孔机、焊管轧机4.9.3 轧机设备安装技术
2)轧机机架吊装
轧机机架吊装方法有：行车吊装法、流动式起重机吊装法、
专用起重装置吊装法等。4.9.3 轧机设备安装技术
3)轧机底座安装
(1)轧机底座的调整顺序是依据轧制中心线和机架窗口中心
线为基准，首先找平找正出口侧底座，并以出口侧底座为基准
调整入口侧底座。4.9.3 轧机设备安装技术
3)轧机底座安装
单机架轧机 两底座标高、两底座纵横向中心线、入 口侧和出口侧
底座安装主 底座水平度、同一台轧机两底座间水平度、入口侧底
要检测项目 座相对轧机中心线平行度、同一台轧机两底座间平行
度
连轧机底座 宜以中间轧机为基准向两侧轧机底座延伸，并应检查
安装 相邻轧机两底座间的水平度和平行度。4.9.3 轧机设备安装技术
4)轧机机架安装
轧机机架的安 检查机架垂直度、水平度、中心线、机架窗口在水
装 平方向的扭斜、两机架窗口中心线的水平偏斜及连
轧机相邻两机架平行度
轧机机架中心 应以轧机机列中心线和轧制中心线为基准，在轧机
线测量 机架窗口面和内侧面测量。
机架 垂直度 在传动侧和操作侧两个机架窗口出口方向的衬板面、
机架内侧面或外侧面上测量
水平度 在机架窗口底面测量；机架窗口中心线水平偏斜和
水平方向扭斜测量时，应在传动侧和操作侧两个机
架窗口出口侧衬板面上测量。4.9.3 轧机设备安装技术
4.辅助设备安装要求
(3)开卷机重点检查纵横向中心线、标高、底座和卷筒水平
度、卷筒相对机组中心线的垂直度。
水平度允许偏差 I 级 0.05/1000
Ⅱ级 0.10/1000
卷筒相对机组中心线的垂 I 级 0.05/1000
直度允许偏差
Ⅱ级 0.10/10004.9.4 空分与制氧设备安装技术
1.制氧设备组成
原料空气过滤加 空气过滤器、空气压缩机
压系统
空气预冷及净化 空冷塔、水冷塔、分子筛吸附器
系统
空气分离系统 空分塔(冷箱),为集冷箱结构、内部容器、设备及
管道为一体的整体设备。包括：膨胀机、低温液
体泵、主换热器、精馏塔、冷凝蒸发器、粗氩塔、
精氩塔、过冷器等
产品气体压缩及 氧气压缩机组、氮气压缩机组
输送系统
低温液体储备系 低温液体储罐、液体泵、蒸发器
统
控制系统 包括电控和自动化仪表控制系统，大型空分设备
都采用计算机集 散控制系统，可实现自动控制。4.9.4 空分与制氧设备安装技术
2.制氧设备安装要求
(1)制氧机冷箱装置(空分塔)安装流程：基础交接验收→基
准线、点的设置→坐浆垫板设置→冷箱下部结构安装→塔器安
装→冷箱上部结构安装→大口径管道就位→冷箱结构封顶→管
道安装→系统吹扫试压→工艺检查→裸冷试验→珠光砂充填。4.9.4 空分与制氧设备安装技术
3)塔器设备安装要求
(1)塔器设备安装方位应与设计图纸一致，重点检查精馏塔
上塔、精馏塔下塔、上塔和下塔组对焊接后的垂直度。
(2)塔器现场组对对接焊缝质量等级
对接接头 射线检测 焊缝质量等级应符合射线检测中的Ⅱ级规定，
仅因气孔缺陷超标的可放宽至Ⅲ级合格。
搭接接头 着色渗透 焊缝质量等级应符合渗透检测的I级规定。
双面角焊 检测
外观质量 应符合焊缝质量分级标准的Ⅱ级规定4.9.4 空分与制氧设备安装技术
4)冷箱内铝镁合金管道安装要求
(1)管道脱脂
管道脱脂宜设专用的脱脂场所，所有阀门和管道及管道附
件应进行脱脂处理，脱脂剂宜选用四氯乙烯或三氯乙烯等溶剂，
严禁使用四氯化碳溶剂。4.9.4 空分与制氧设备安装技术
4)冷箱内铝镁合金管道安装要求
(2)管道清洗脱脂检验方法
滤纸擦拭 用清洁干燥的白色滤纸擦抹 纸上无油脂痕迹为合
法 脱脂件表面 格。
紫光灯照 波长320～380nm 的紫外光 无油脂荧光为合格
射 检查脱脂件表面
樟脑检查 用蒸汽吹扫脱脂，放入数颗 以樟脑不停旋转为合
法 粒度小于1mm 的纯樟脑， 格
溶剂分析 用有机溶剂脱脂 油脂含量不超过
法 125mg/m² 为合格。4.9.4 空分与制氧设备安装技术
(3)管道安装要求
① 管道安装顺序遵循先大口径管、后小口径管，先长管、
后短管，先主管、后支管的原则。在同一高度平面内，以精馏
塔或其他空分设备为中心，先里面的管道，后外面的管道。
② 冷箱外氧、氮、氩等液态产品管道，当采用隔热套管保
冷时，应先安装内部管道，焊缝射线检查和系统压力试验合格
后，再装隔热套管并充填绝热材料，绝热材料充填应密实。4.9.4 空分与制氧设备安装技术
5)管道试压要求
空分塔内系统多，压力等级不同，应按系统、压力等级设
置不同的试压回路分别试压。试验介质宜采用干燥无油的压缩
空气、氮气。4.9.4 空分与制氧设备安装技术
5)管道试压要求
强度试验 试验压力应为工作 稳压10min, 压力不降为合格
压力的1. 15倍
严密性试 将强度试验后的压 稳压30min, 用发泡剂检验，不泄
验 力降至工作压力 漏为合格
泄漏量试 试验压力应为工作 停压12h, 在试验压力稳定30min后，
验 压力 开始记录起点压力、起点温度，泄
漏率不应大于2.5%为合格4.9.4 空分与制氧设备安装技术
5)管道试压要求
泄漏率
式中 Q—— 泄漏率(%);
P ₁ ——起始绝对压力(MPa);
T ₁ —— 起始热力学温度(K);
P ₂ —— 终点绝对压力(MPa);
T ₂ ——终点热力学温度(K)。4.9.4 空分与制氧设备安装技术
6)管道吹扫要求
(1)吹扫气源应采用洁净、干燥、无油的压缩空气。当采用
空压机吹扫时，空气预冷、净化系统应投入运行。
吹扫的压力，
低压系统 宜为0.04～0.05MPa
高压系统 宜为0.25～0.40MPa
不得超过容器和管道的工作压力，流速不应少于20m/s。4.9.4 空分与制氧设备安装技术
6)管道吹扫要求
(2)空分系统的吹扫应先吹扫冷箱外系统、后吹扫冷箱内系
统；冷箱外管道吹扫时，凡与冷箱内相连接的阀门应关闭。
(3)各系统的吹扫应反复多次进行，吹扫时间不应少于4h;
采用沾湿的白色滤纸或白布放在吹扫出口处，经5min后，在
纸或白布上应无机械杂质为合格。
(4)吹扫后系统恢复应符合清洁度要求，不得再进行影响管
内清洁的其他作业。4.9.4 空分与制氧设备安装技术
7)裸冷试验要求
(2)裸冷试验要求：
①裸冷试验应进行至膨胀机进、出口温度不再下降，设备、
管路外表面上结白霜后，保持时间不应少于4h。
②在结白霜状态下，系统各部位应无变形、无泄漏。
③裸冷试验结束后和化霜前应对冷箱内所有法兰、阀门及
支架的连接螺栓进行紧固。
④裸冷试验结束后应对整个冷却系统加温解冻。系统恢复
到常温后，应以工作压力对整个系统进行通气检查，有泄漏时
应消除故障，必要时应再次进行裸冷试验。4.9.5 炉窑砌筑施工技术
2)耐火砖砌筑的施工程序
(2)静态炉窑的施工程序
①静态炉窑的施工程序与动态炉窑的施工程序基本相同。
② 静态炉窑施工程序和动态炉窑施工程序的不同之处：
不必进行无负荷试运行即可进行砌筑；
砌筑顺序必须自下而上进行；
无论采用哪种砌筑方法，每环砖均可一次完成；
起拱部位应从两侧向中间砌筑，并需采用拱胎压紧固定，
锁砖完成后，拆除拱胎。4.9.5 炉窑砌筑施工技术
4.耐火砖拱和拱顶砌筑技术要求
(3)拱和拱顶必须从两侧拱脚同时向中心对称砌筑。砌筑时，
严禁将拱砖的大小头倒置。拱和拱顶的放射缝，应与半径方向
相吻合。
(4)锁砖应按拱和拱顶的中心线对称均匀分布。锁砖砌入拱
和拱顶内的深度宜为砖长的2/3~3/4,拱和拱顶内锁砖砌入深
度应一致。打锁砖时，两侧对称的锁砖应同时均匀地打入。4.9.5 炉窑砌筑施工技术
6.耐火喷涂料施工技术要求
(1)喷涂料应采用半干法喷涂，喷涂料加入喷涂机之前，应
适当加水润湿，并搅拌均匀。
(2)喷涂时，料和水应均匀连续喷射，喷涂面上不允许出现
干料或流淌。
(3)喷涂方向应垂直于受喷面，喷嘴与喷涂面的距离宜为
1~1.5m, 喷嘴应不断地进行螺旋式移动，使粗细颗粒分布均
匀。4.9.5 炉窑砌筑施工技术
6.耐火喷涂料施工技术要求
(4)大面积喷涂应分单元连续进行，且在本单元内应一次达
到设计厚度。喷涂内衬厚度超过300mm 需分层喷涂时，应在
前层耐火喷涂料凝结前喷完次层。
(5)喷涂完毕后应及时开设膨胀缝线，用1～3mm厚的楔形
板压入30～50mm而成。4.9.5 炉窑砌筑施工技术
9.烘炉的技术要求
(1)工业炉在投入生产前应烘干烘透。烘炉前应先烘烟囱及
烟道。
(2)耐火浇注料内衬应该按规定养护后，才可进行烘炉。
(3)烘炉应在其生产流程有关的机电设备联合试运行及调整
合格后进行。4.9.5 炉窑砌筑施工技术
9.烘炉的技术要求
(4)烘炉应根据炉窑的结构和用途、耐火材料的性能、建筑
季节等制定烘炉曲线和操作规程。主要内容包括：烘炉期限、
升温速度、恒温时间、最高温度、更换加热系统的温度、烘炉
措施、操作规程及应急预案等。
(5)烘炉应按烘炉曲线进行。烘炉过程中，应测定和测绘实
际烘炉曲线。烘炉后需降温的炉窑，在烘炉曲线中应注明降温
速度。4.9.5 炉窑砌筑施工技术
9.烘炉的技术要求
(6)在烘炉过程中，如主要设施发生故障而影响其正常升温
时，应立即进行保温和停炉。故障消除后，才可按烘炉曲线继
续升温烘炉。烘炉过程中所出现的缺陷经处理后，才可投料生
产。谢谢 观看
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