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017（沥青混凝土面层工程1）
Y I J I J I A N Z A O S H I
民民 航航 机机 场场 工工 程程 管管 理理 与与 实实 务务
精讲课程（2024版教材）2.3.4沥青混凝土面层工程
雨天、道面潮湿、气温低于10℃或气温低于15℃且风速大于5级时不得进行沥青混凝
土道面施工。热拌沥青混合料施工温度应根据沥青标号、粘度及气候、铺层厚度（气候
好粘）等条件确定，并符合下列要求：
1）普通沥青混合料的施工温度
2）改性沥青混合料的施工温度
3）SMA沥青混合料的施工温度
可视纤维品种、掺量和矿粉用量的不同，在相应沥青混合料的基础上适当提高。1. 施工准备
施工前应根据相关标准、规范检查基层或下层质量，符合要求后方可铺筑沥青混合料，施工前
应对工作面高程进行复测，加铺沥青层时，应按设计要求提前进行原道面和基础处理，以及表面
清理等工作，沥青道面铺筑前，应完成各类管线铺设、助航灯光灯具定位等工作。
料场、拌合厂的场地应进行硬化处理，排水通畅开工前应对各种相关材料进行试验，经选定的
材料在施工过程中不宜更换施工开始前，材料储备量应满足连续施工的需要。
机械设备应配套完整，满足施工质量、合同工期和连续施工的要求机械设备的各项性能应达到
相关标准规定，且进场后应经过空载和带载调试，整机检查合格后方可使用机械设备计量系统应
按规定定期标定，且必须在投入使用之前进行标定。
概括：下层合格、高程复测、道面处理、表面清理、管线铺设、灯具定位、拌合厂、施工机械。2. 试验段铺筑
沥青混凝土道面各层在施工前应铺筑试验段，试验段不宜铺筑在道面的关键部位上，其位置
与面积大小应根据试验目的确定。试验段铺筑过程中应做好记录，对每个工序存在的问题进行
分析，提出改进措施。铺筑试验段时应由各方技术人员共同参加，铺筑结束后编写完整的试验
段总结报告。
沥青混凝土道面试验段应具有代表性，采用的材料、设备 、车辆 、人员等，宜与正常施工
相同，应通过试验段的铺筑，检验施工机械的类型、数量、生产能力、组合方式等匹配关系是
否合理，检查施工组织方式、方法及车辆调度、设备协调、人员配合、前后场指挥通信方式，
以及材料和施工质量是否符合要求，确定施工组织管理体系、质保体系、安全措施等。沥青混
凝土道面试验段铺筑分为试拌与试铺两个阶段。1）沥青混合料试拌
（1）确定拌合工艺，包括上料速度、每盘重量、拌合时间、拌合温度等。
（2）检查拌合设备的配料控制误差和出料温度控制误差，记录、打印装置的工作状态。
（3）检查拌合设备工作稳定性 ，是否有明显的溢料、待料、混仓及其他非正常现象。
（4）验证沥青混合料生产配合比设计，提出生产用的标准配合比和最佳沥青用量。2）沥青混凝土道面试铺
（1）确定透层油或粘层油的喷洒方式和效果。
（2）确定摊铺工艺，包括摊铺温度、摊铺速度、振捣和振动参数、调平方式、松铺系数及接
缝、接坡处理方法等。
（3）检验摊铺效果，包括摊铺平整度、密实性、均匀性、宽度、厚度和横坡等。
（4）确定适宜的压路机类型、数量和组合方式。
（5）确定碾压工艺，包括碾压温度、碾压顺序、碾压速度、碾压遍数等。
（6）检验压实效果，包括碾压完成后的压实度、平整度、渗水系数、构造深度、均匀性、厚
度、宽度、横坡和层间粘结等。
（7）建立无破损检测方法与钻孔取芯法检测道面压实度的相关关系。3. 混合料拌合
1）拌合厂及进场材料管理要求
（1）拌合厂一般要求：
宜设置在施工场地附近，并应符合机场净空要
求宜设置在主风向的下风口位置，且选择地势高
处，有良好的排水、排污设施和可靠的电力供应
应布局合理，进出料交通顺畅应有消防、安全和
环保设施，符合国家现行标准、规范的要求。（2）进场材料管理一般要求：
①生产过程中使用的矿料来源、种类和级配应稳定。
②不同料源、品种、规格的集料不得混放，集料应采用隔墙分离，避免混料现象。
③同一规格的材料应斜坡分层堆放，斜坡度不大于1 : 3 , 采用运料卡车在料堆底部卸料，
用推土机或装载机推料，禁止卡车从料堆顶部向下卸料。
④粗集料宜采取搭棚或其他防雨措施，细集料应设防雨棚，矿粉应密闭存放。
⑤不同来源、不同标号的沥青必须单独存放，不得混装。
⑥沥青采用导热油加热、保温，使用期间储罐中沥青储存温度宜不低于130℃，应不高于
170℃，避免高温长期存放，桶装沥青应直立堆放。
⑦沥青运输、使用及存放过程应有良好的密封措施，避免雨水或导热油混入沥青中。
⑧改性沥青储存罐应配置搅拌装置，在使用期间宜进行强制搅拌，避免离析。1. 下列属于机场沥青混凝土施工，说法错误的是（ ）。
A. 气温低于15℃时不得进行沥青混凝土道面施工。
B. 沥青混凝土道面施工前应铺筑试验段，试验段应选在关键部位上。
C. 沥青拌合站通常设置在主风向的上风口位置。
D. 沥青试铺阶段验证沥青混合料生产配合比设计。
E. 不同来源、不同标号的沥青必须单独存放，不得混装。
答案：ABCD2）拌合站设备要求
（1）拌合设备的计量精度、配料误差应符合下表的要求。
项目 要求
热料计量装置 ±0.50
计量精度（%） 矿粉计量装置 ±0.50
沥青计量装置 ±0.25
热料配料系统 ±2.5
配料误差（%） 矿粉配料系统 ±2.5
沥青配料系统 ±2.0（2）集料烘干加热宜采用燃油或燃气加热方式，应燃烧充分、火焰稳定，且有火焰监测、
熄火保护等安全装置。
（3）拌合设备热料仓和冷料仓数量应满足配合比需要，均应不少于备料档数。
（4）拌合设备宜配备成品料保温储存仓，12h仓内混合料温度下降值应不大于10℃。
（5）拌合设备的生产能力应满足施工进度要求，施工时不得超出设备额定生产能力。
（6）进行生产配合比设计之前应采用现场材料对拌合设备的冷料供料装置进行流量标定。
（7）拌合设备烘干筒应能对集料进行充分加热，烘干集料的残余含水率应小于0.5%。开始
生产时，未达到出料温度要求的集料应废弃。
（8）间歇式拌合设备的振动筛应配置能有效控制混合料级配的筛孔组合。3）沥青混合料拌合要求
（1）沥青混合料的拌合时间应根据拌合设备的类似工程经验由试拌确定，以沥青均匀
裹覆集料为宜，拌合时间宜满足表2.3-27要求 ，并可根据实际情况进行适当调整。
（2）掺加纤维或抗车辙剂时，拌合设备宜配置自动计量投料装置，松散的絮状纤维宜
在喷入沥青时同步或稍后自动送入搅拌器，颗粒状纤维或抗车辙剂宜在集料投入时同步
自动加入搅拌器，纤维应在混合料中充分分散，拌合均匀。
（3）普通沥青混合料和改性沥青混合料储存时间不宜超过24h，SMA混合料储存时间
不宜超过12h。出料温度应满足要求，不得有沥青滴漏。
（4）拌合过程中应逐盘采集并记录传感器测定的材料用量、沥青混合料拌合量、拌合
温度、拌合时间等各种参数；每台班结束时打印台班统计量，数据有异常波动时应立即
停止生产、分析原因。4. 混合料装卸与运输
沥青混合料宜采用状态良好的高底盘自卸卡车运输，运输能力
应大于拌合设备生产能力。运输车使用前后应将车厢清洗干净，
并涂刷隔离剂或防粘结剂，但不得使用柴油，且不应有积液。运
输车在拌合站接料时宜多次前后移动，以减小混合料离析。运输
车箱体四周和混合料表面应进行覆盖保温，车箱侧面宜钻孔，用
插入式温度计逐车检测沥青混合料温度，其传感器的埋入深度宜
大于1/3。
运输车进入摊铺现场时不应带入泥土，不得损坏透层、粘层或
封层。摊铺过程中每台摊铺机前方等待卸料的车辆宜不少于两辆。
施工过程中运输车不得撞击摊铺机，向摊铺机卸料时应停在摊铺
机前，车轮距摊铺机顶推滚轮200～300mm，由摊铺机慢慢靠近、
推动前进。5. 混合料摊铺
为避免纵向施工冷接缝，宜采用多台同类型摊铺机梯队连续摊铺作业，相邻两台摊铺机前后距
离应不超过10m，两幅搭接宽度宜为50〜60mm，上下相邻层的纵缝位置宜错开200mm以上。
单台摊铺机的摊铺宽度应根据摊铺机的作业能力和作业质量确定，宜小于10m。摊铺机应连续、
均匀、稳定地进行摊铺作业，摊铺机的摊铺速度宜控制在2〜5m/min内，SMA沥青混合料宜不
大于3m/min，并与拌合设备生产能力相协调。摊铺机开始摊铺前，受料斗应涂刷隔离剂或防粘结剂，但不得有积液，应对熨平板进行充分预热，温度应
不低于100℃，但不宜过度加热，以免熨平板产生翘曲变形。沥青混合料铺层的松铺系数应由试验确定，摊
铺过程中应随时检查摊铺层厚度、拱度、横坡度，并根据混合料总量与摊铺面积校验平均厚度。摊铺过程中
混合料遭雨淋时，应立即停止摊铺，未压实成型的混合料应清除废弃。
熨平板加热 清理料斗内混合料（避免降温结块）6. 混合料压实
振动压路机的振动频率和振幅应根据沥青混合料类型、压实难易
程度、铺层厚度和环境条件等因素选用。沥青混凝土的压实厚度宜
不大于100mm，沥青稳定碎石混合料的压实厚度宜不大于120mm。
沥青混合料碾压宜分为初压、复压和终压三个阶段进行。
1）初压应紧跟摊铺机进行，并符合下列要求
（1）初压采用钢轮静压的方式进行，并保持较短的初压区长度。
相邻碾压带重叠宽度宜为轮宽的1/3〜1/2 , 压路机的驱动轮应面向
摊铺机，通常宜静压1〜2遍 。2）复压应在初压后进行，并符合下列要求
（1）复压紧跟初压，应在混合料温度较高时进行，碾压段长度应根据混合料的温度下降速
度和压路机的碾压效率确定，通常宜为30〜50m，宜不超过60m。
（2）复压宜采用振动压路机和轮胎压路机组合碾压，冷态时轮胎压路机胎压通常为0.48〜
0.52MPa，稳定性差的混合料可适当降低胎压，轮胎压路机进行碾压时，相邻碾压带应重叠
1/3〜1/2碾压宽度；振动压路机进行振压时，相邻碾压带应重叠100〜200mm。
（3）对于粗集料含量较高的混合料，宜优先采用振动压路机复压。层厚较厚或难于压实的
混合料，振动压路机宜采用高频率大振幅；层厚较薄或容易压实的混合料，宜采用高频率小
振幅；厚度小于30mm的薄层不宜采用振动压路机振压。（4）碾压遍数应根据混合料压实难易程度、铺层摊铺密实度、压实设备类型及振动参数等因素，由试
验段确定。
（5）对于大型压路机难于碾压的部位宜采用小型振动压路机或振动夯进行补充压实。3 ) 终压
应在复压之后进行，采用双钢轮压路机或轮胎压路机进行静压实，宜不少于两遍，至无明显轮迹
为止。不应在低温下反复碾压，避免石料棱角磨损、压碎 ，破坏级配。
碾压应均匀、稳定 ，碾压速度可参考下表确定。振动压路机的振动频率较低时，碾压速度宜取小
值振动频率较高时，碾压速度可取大值。
初压（km/h） 复压（km/h） 终压（km/h）
压路机类型
适宜 最大 适宜 最大 适宜 最大
双钢轮静作用压路机 2~3 4 3~4 5 3~5 6
轮胎压路机 2~3 4 3~5 6 4~6 8
2~3（静压 4（静压 3~4.5（振动 5（振动 3~5（静压 6（静压
双钢轮振动压路机
） ） ） ） ） ）沥青混合料的碾压的总结
初压：通常采用钢轮静压的方式进行。（固型）
复压：宜采用振动压路机和轮胎压路机组合碾压。（达到设计压实度）
终压：采用双钢轮压路机或轮胎压路机进行静压实。（消除轮迹）
单钢轮压路机 轮胎压路机 双钢轮压路机压路机沿摊铺方向折返位置应阶梯状停机，避免停机位置在一条直线上。碾压
过程中应向钢轮喷雾状水，以混合料不粘轮为度；轮胎压路机应向轮胎涂少量隔离
剂，隔离剂严禁使用柴油。铺层边缘有支挡时应紧贴支挡碾压，无支挡时可将边缘
混合料先空出宽度300〜400mm不压 ，待压完第一遍后再进行边缘压实，以避免
混合料向外推移。压路机不得在未碾压成型的道面上转向、调头、加水或停机，在
当天成型的道面上不应停放任何设备和车辆。
