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二建、监理、一建、一造、二造、安全、消防、咨询、检测课程押题联系QQ/微信：3849178
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环球网校一级建造师《市政公用工程管理与实务》新考纲精讲班
2.2 城市桥梁下部结构施工
2.2.1 各类围堰施工要求
1.围堰施工的一般要求
（1）围堰高度应高出施工期间可能出现的最高水位（包括浪高）0.5～0.7m。
（2）围堰应减少对现状河道通航、导流的影响。对河流断面被围堰压缩而引起的冲刷应有防护
措施（包括河岸与堰外边坡）。
（3）堰内平面尺寸应满足基础施8工 的需要。
7
1
（4）围堰应防水严密，不得渗4 9漏。
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3
（5）围堰应便于施工、维护信及拆除。围堰材质不得对现况河道水质产生污染。
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2.各类围堰适用范围
表2.2.1围堰类型及适用条件
围堰类型 适用条件
土围堰 水深≤1.5m，流速≤0.5m/s，河边浅滩，河床渗水性较小
土袋围堰 水深≤3.0m，流速≤1.5m/s，河床渗水性较8小，或淤泥较浅
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1
土石 木桩竹条土围堰 水深1.5～7m，流速≤2.0m/s，河床渗水性较小4，9能打桩，盛产竹木地区
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围堰 竹篱土围堰 水深1.5～7m，流速≤2.0m/s，河床渗水性微较小，能打桩，盛产竹木地区
系
竹、铁丝笼围堰 水深4m以内，河床难以联打桩，流速较大
一
堆石土围堰 河床渗水性很小，流速≤3唯.0m/s，石块能就地取材
深水或深基坑，流速较大的砂类土、黏性土、碎石土及风化岩等坚硬河床。
钢板桩围堰
板桩 防水性能好，整体刚度较强
围堰 钢筋混凝土板桩 深水或深基坑，流速较大的砂类土、黏性土、碎石土河床。除用于挡水防
围堰 水外还可作为基础结构的一部分，亦可拔除周转使用，能节约大量木材
流速≤2.0m/s，覆盖层较薄，平坦的岩石河床，埋置不深的水中基础，也
套箱围堰
可用于修建桩基承台
双壁围堰 大型河流的深水基础，覆盖层较薄、平坦的岩石河床
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3.土围堰施工要求 1
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（1）筑堰材料宜用黏性土、信粉3质黏土或砂质黏土。填出水面之后应进行夯实。填土应自上游开
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始至下游合龙。 系
联
（3）堰顶宽度可为1～题2m。机械挖基时不宜小于3m。堰外边坡迎水流一侧坡度宜为1∶2～1∶3，
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背水流一侧可在1∶2之准内。堰内边坡宜为1∶1～1∶1.5。内坡脚与基坑边缘的距离不得小于1m。
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4.土袋围堰施工要求 8 4
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（1）围堰两侧用草袋、麻袋、玻璃纤维袋或无纺 布袋装土堆码。袋微中宜装不渗水的黏性土，装
系
土量为土袋容量的1/2～2/3。袋口应缝合。堰外边坡为1∶ 0.5～1∶1联，堰内边坡为1∶0.2～1∶0.5。
一
围堰中心部分可填筑黏土及黏性土芯墙。 唯
（2）堆码土袋，应自上游开始至下游合龙。
5.钢板桩围堰施工要求
（1）有大漂石及坚硬岩石的河床不宜使用钢板桩围堰。
（3）施打钢板桩前，应在围堰上下游及两岸设测量观测点，控制围堰长、短边方向的施打定位。
施打时，必须备有导向设备，以保证钢板桩的正确位置。
（5）施打顺序一般从上游向下游合龙。
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（6）钢板桩可用锤击、振动、射水等方法下沉，但在黏土中不宜使用射水下沉办法。
（7）经过整修或焊接后的钢板桩应用同类型的钢板桩进行锁口试验、检查。
接长的钢板桩，其相邻两钢板桩的接头位置应上下错开。
6.钢筋混凝土板桩围堰施工要求
（1）沉入砂砾层的板桩桩头，应增设加劲钢筋或钢板。
（3）空心板桩的空心形状多为圆形，用钢管作芯模。板桩的榫口一般圆形的较好。桩尖一般斜
度为1∶2.5～1∶1.5。
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7.套箱围堰施工要求押
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（1）套箱可制成精整体式或装配式。
（3）下沉套箱前，应清理河床。若套箱设置在岩层上时，应整平岩面。当岩面有坡度时，套箱
底的倾斜度应与岩面相同， 以增加稳定性并减少渗漏。
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8.双壁钢围堰施工要求
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（1）双壁钢围堰应作专门设计，其承载力、刚度、稳定性、锚锭系统及使用期等应满足施工要
系
求。 一
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（2）双壁钢围堰应按设计要求在工厂制作，其分节分块 的大 小应按工地吊装、移运能力确定。
（3）双壁钢围堰各节、块拼焊时，应按预先安排的顺序对称进行。拼焊后应进行焊接质量检验
及水密性试验。
（4）钢围堰浮运定位施工技术要点如下：
①应对浮运、就位和灌水着床时的围堰稳定性进行验算。
②浮运宜选择白昼，尽量安排在低水位或水流平稳、无风或小风时进行，保证浮运平稳顺利。
③在水深或水急处浮运时，可在围堰两侧设导向船。
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④在浮运、下沉过程中，围堰露出水面的高度不应小于1m。
⑤围堰下沉前初步锚锭于墩位上游处。
（5）准确定位后，应向堰体壁腔内迅速、对称、均衡的灌水，使围堰落床。
（6）落床后应随时观测水域内流速增大导致的河床局部冲刷，必要时可在冲刷段用卵石、碎石
垫填整平，以改变河床上的粒径，减小冲刷深度，增加围堰稳定性。
（8）钢围堰浇筑水下封底混凝土之前，应按照设计要求进行清基，并由潜水员逐片检查合格后
方可封底。
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2.2.2 桩基础施工方法与设备选择
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泥浆的主要作用是冷却钻头、携带岩屑、稳定孔壁。
1.沉入桩基础
常用的沉入桩有钢筋混凝土桩、预应力混凝土桩和钢管桩。
1）沉桩方式及设备选择
方式 适用条件
锤击沉桩 宜用于砂类土、黏性土。桩锤可选用液压锤、汽锤
振动沉桩 宜用于锤击沉桩效果较差的密实黏性土、砾石、风化岩
密实的砂土、碎石土、砂砾的土层中用锤击法、振动沉桩法有困难时，可采用射水
射水沉桩
作为辅助手段进行沉桩，黏性土慎用。
静力压桩 宜用于软黏土（标准贯入度N<20）、淤泥质土
钻孔埋桩 宜用于黏土、砂土、碎石土且河床覆土较厚的情况
3）施工技术要点
（1）预制桩的接桩可采用焊接、法兰连接或机械连接。
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（2）沉桩顺序：
宜由一端向另一端进行
对于密集桩群，自中间向两端或四周对称施打
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根据基础的设计标高，宜先深后浅
根据桩的规格，宜先大后小， 先长后短
根据斜坡地形，应先坡顶后坡脚
（6）在沉桩过程中发现以下情况应暂停 施工，并应采取措施进行处理：
①贯入度发生剧变
8
②桩身发生突然倾斜、位移或有严重回弹 9 1
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③桩头或桩身破坏 信 3
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④地面隆起 系
⑤桩身上浮 一
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（7）锤击沉桩开始时，应低锤慢打，当桩入土一定深度 后， 可按要求的落距和正常锤击频率进
行。桩终止锤击的控制应视桩端土质而定，一般情况下以控制桩端设计标高为主，贯入度为辅。
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2.钻孔灌注桩基础
2）工艺流程
平整场地→桩位放样→埋设护筒→钻机就位→钻进成孔→成孔检查与验收→清孔→安装钢筋笼
→安放导管→二次清孔→灌注水下混凝土→拔出护筒→成桩检查。
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3）成孔方式与设备选择
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4）泥浆护壁成孔
（1）护筒埋设
①钻孔前应埋设护筒。护筒应坚实、不漏水。
当使用旋转钻时，护筒内径应比钻头直径大20cm；
使用冲击钻机时，护筒内径应比钻头直径大40cm。
②护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m，且宜高出施工地面0.3m。其高度尚应满足孔内泥浆
面高度的要求。
③护筒埋设深度：
8
岸滩上，黏性土、粉土不得小于1 71m，砂性土不得小于2m；
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当表面土层松软时，护筒应埋3 8入密实土层中不小于0.5m；
信
水中筑岛，护筒应埋入河床微面以下1m左右；
系
对冲刷影响的河床，护联筒宜沉入施工期冲刷线以下不小于1.0m。
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（2）泥浆的制备与处理
①泥浆制备根据施工机具、工艺及穿越土层 情况进行配合比设计，宜选用高8塑性黏土或膨润土。
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②灌注水下混凝土前，清孔后泥浆相对密度应小于 1.10；含砂率不得大于2
8
%4 9；黏度不得大于20Pa•s。
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③现场应设置泥浆池和泥浆收集设施。泥浆池包括制浆池、储浆池、沉淀池，宜设在桥的下游，
也可设在船上或平台上。
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④施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上；
在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上。
⑤泥浆宜在循环处理后重复使用，减小排放量，
重要工程钻孔桩施工，宜采用泥沙分离器进行泥浆的循环。
⑥施工完成后废弃的泥浆应采取先集中沉淀再处理的措施，严禁随意排放污染环境。
（3）正、反循环钻孔
②正循环回转钻主要的设备是泥浆泵，反循环回转钻实现泥浆循环的方法主要有泵吸、气举、
喷射（射流）等方法。
③钻进过程中如发生斜孔、塌孔和8 护筒周围冒浆、失稳等现象时，应先停钻，待采取相应措施
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后再进行钻进。 4
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④在相同的地质、水文、桩径、钻机机械功率等条件下，反循环钻孔在成孔效率、沉渣清除方面
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比正循环钻孔好，正循环钻联孔在泥浆护壁效果方面比反循环钻孔有利。
题
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（4）冲击钻成孔
①冲击钻开孔时，应低锤密击，反复冲击造壁，保持孔内泥浆面稳定；进入基岩后，应采用大冲
8
程、低频率冲击。 9 1
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③每钻进 4～5m 应验孔一次，在更换钻头前或容 易缩孔处，均应验信孔
3
并应做记录。
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⑥稳定性差的孔壁应采用泥浆循环或抽渣筒排渣。 系
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（5）旋挖成孔
②泥浆制备的能力应大于钻孔时的泥浆需求量，每台套钻机的泥浆储备量不少于单桩体积。
④旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，并根据钻进速度同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变。
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5）干作业成孔
（1）长螺旋钻孔
①钻机定位后，应进行复检，钻头与桩位点偏差不得大于
20mm；开孔时下钻速度应缓慢；钻进过程中，不宜反转或提升钻杆。
②在钻进过程中遇到卡钻、钻机摇晃、偏斜或发生异常声响时，应立即停钻，查明原因，采取
相应措施后方可继续作业。
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③钻至设计标高后，应 先泵入混凝土并停顿10～20s，再缓慢提升钻杆。提钻速度应根据土层情
况确定，并保证管内有一定高 度的混凝土。
④混凝土压灌应连续进行，压 灌结束后，应立即将钢筋笼插至设计深度，并及时清除钻杆及泵（软）
管内残留混凝土。
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（2）钻孔扩底
③灌注混凝土时，第一次应灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实；灌注桩顶以下 5m 范围内混凝
土时，应随灌注随振动，每次灌注高度不大于1.5m。
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6）清孔
（1）钻孔至设计标高后，应对孔径、孔深、垂直度进行检查，确认合格后即可进行清孔。
（2）清孔时，必须保持孔内水头，防止塌孔。
（3）清孔过程中，应不断置换泥浆，直至开始灌注水下混凝土时停止。
（4）清孔后应对泥浆试样进行性能指标试验。
（5）清孔后的沉渣厚度应符合设计要求；设计无要求时：
摩擦桩的沉渣厚度不应大于300mm
端承桩的沉渣厚度不应大于100mm
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（6）钢筋骨架吊入准后，水下混凝土灌注前，应再次检查孔内泥浆的性能指标和孔底沉淀厚度，
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如超过上条要求，应进行第二次清孔，直至符合要求后方可灌注水下混凝土。
7）钢筋笼施工要点
（1）钢筋笼制作时，主 筋连接，桩身纵向受力钢筋的接头应设置在桩身受力较小处；接头位置
宜相互错开，且在35d（d为主筋直筋）的同一接头连接区段范围内钢筋接头不得超过钢筋数量的50%；
主筋与箍筋应点焊。
（2）钢筋笼应整体吊装，吊装时 不得碰损孔壁。钢筋笼吊放前，必须清除槽底沉渣。钢筋笼吊
放到设计位置时，应检测其水平位置和高 程是否达到设计要求，检测合格后应立即固定钢筋笼，钢筋
笼入孔后至浇筑混凝土完毕的时间不超过 4h。
（3）钢筋笼在制作、运输、吊装过程中应 采 用有效措施防止钢筋笼变形
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8）混凝土灌注
（1）桩孔检验合格，吊装钢筋笼完毕后，安置导管灌注混凝土。
（2）混凝土配合比应通过试验确定，必须具备良好的和易性，坍落度宜为180～220mm。其粗骨
料粒径不宜大于40mm。
（3）首盘浇筑：初灌量必须保证导管底部埋入混凝土中不应少于 1.0m，且连续灌注。
（4）正常灌注混凝土时，导管底部埋于混凝土中深度宜为 2～6m。
（5）灌注水下混凝土必须连续施工，中途停顿时间不宜大于 30min，并应控制提拔导管速度，
每次拆卸导管前均要测量混凝土面高度，计算出导管埋深后拆卸。严禁将导管提出混凝土灌注面。灌
注过程中的故障应记录备案。
（6）桩顶混凝土浇筑完成后应高出设计标高 0.5～1m，确保桩头浮浆层凿除后桩基面混凝土达
到设计强度。
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钻孔灌注桩工艺流程：
平整场地→桩位放样→埋设护筒→钻机就位→钻进成孔→成孔检查与验收→清孔→安装钢筋笼
→安放导管→二次清孔→灌注水下混凝土→拔出护筒→成桩检查。
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2.2.3 墩台、盖梁施工技术
1.承台施工
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2.现浇混凝土墩台、盖梁 8 4
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1）一般要求 微
系
（1）墩台高度较低时可联整体浇筑施工，高度较高时可分节段施工。
题
上一节段施工时，已押浇筑节段的混凝土强度应不低于 2.5MPa。节段的接缝应凿毛处理，其表面
准
的松散层、尘土、石屑精等应清理干净。
8
（2）墩台的钢筋可分节段制作和安装。 1 7
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当采用整体制作、整体安装施工时，在制作、存 放、运输和安装时应
信
采3取有效措施保证其刚度，
微
避免产生过大的变形。 系
（3）在模板安装前，应在基础顶面放出墩台的轴线及 边缘线；一
联
唯
对分节段施工的墩台，首节模板安装的平面位置和垂直度 （ 或倾斜角度）应严格控制。
模板在安装过程中应监控其垂直度（或倾斜角度），应有防倾覆的临时措施，且应考虑其抗风稳
定性。
（5）作业人员上下梯道宜采用钢管脚手架或专用产品搭设，设置时应固定在已浇筑完成的墩台
身上。
（6）高墩柱施工时，混凝土的垂直输送宜采用泵送方式，泵送管可沿已施工完成的墩身或搭设
专用支架进行布设，不应布设在塔吊和施工电梯上。
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2）重力式混凝土桥台施工
（1）桥台混凝土浇筑前应对基础混凝土顶面做凿毛处理，清除锚筋污锈。
（2）桥台混凝土宜水平分层浇筑，每层高度宜为 1.5～2m。
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（3）桥台混凝土分块 浇筑时，接缝应与墩台截面尺寸较小的一边平行，邻层、分块接缝应错开，
接缝宜做成企口形。
（5）大体积混凝土浇筑施 工及质量控制，详见 P121～124 相关内容。
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3）柱式桥墩施工 联
一
（1）模板、支架稳定计算中应考虑风力影响。 唯
（2）墩柱与承台基础接触面应凿毛处理，清除钢筋污锈。浇筑墩柱混凝土时，铺同配合比的水
泥砂浆一层。
墩柱的混凝土宜一次连续浇筑完成。
（3）柱身高度内有系梁连接时，系梁应与柱同步浇筑。
V型墩柱混凝土应对称浇筑。
4）盖梁施工
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（1）盖梁施工采用的托架、支架或抱箍等临时支承设施，其结构受力应满足施工要求。支架可
直接支承在承台顶部。
（2）在城镇交通繁华路段施工盖梁时，宜采用整体组装模板、快装组合支架，以减少占路时间。
（3）盖梁为悬臂梁时，混凝土浇筑应从悬臂端开始；
预应力钢筋混凝土盖梁拆除底模时间应符合设计；如设计无要求时，孔道压浆强度应达到设计强
度后，方可拆除底模板。
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3.预制安装桥墩和盖梁
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部位 要求
有利于构件的预制、存放、移运和装车（船）作业
预制场地 道路、料场硬化处理，且应有完善的防水、排水系统
地基应具有足够的承载能力
足够的承载能力、稳定性和抗变形能力
预制台座 基础宜采用整体式钢筋混凝土板
设置数量宜根据预制构件的施工规模和进度确定
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3）预制安装的一般要求
（1）模板
①模板宜采用整体式定型钢模板，模板应具有足够的强度、刚度和稳定性。
②模板应以刚度控制设计，且应满足多次重复使用不变形及预制精度的要求。
③模板安装位置应准确，连接应牢固可靠，接缝应严密不漏浆。
④底模、侧模均应平整。底模应垂直于预制墩身的中轴线。
⑤剪力键（槽）处的模板尺寸应准确，表面应平整。
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（2）钢筋、预应力 筋
②钢筋宜在胎架上制作 成钢筋骨架或分片钢筋网后再整体吊装，必要时可增设劲性骨架增强其整
体刚度，防止吊运过程中产生变 形。
（3）预制混凝土施工
①每一预制节段的混凝土应一次 浇筑完成。
②浇筑混凝土时，应采取有效措施确 保预应力管道和预埋件的位置准确，不发生移位。
4）桥墩预制
（1）预制节段尺寸与划分
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①高度不大或施工运输能力和安装起重能力 足够时，宜采用整体预制、整1 7体安装。
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②预制节段尺寸与划分应符合设计要求。
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（2）桥墩预制
①桥墩宜采用立式的方式在台座上预制。
②多节段预制的桥墩，
节段安装采用胶接缝连接时，应按底节、中间节、顶节的顺序从下至上匹配预制，也可采用工具
式端模匹配预制；
节段安装采用湿接缝连接时，节段可分别预制。
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③节段预制时，应采取有效措施确保线形和外形尺寸准确，垂直度的精度应符合设计要求。
④吊装孔的位置和形式应符合设计要求，宜对吊点的受力进行复核和验算。
安装施工使用的导向装置和锁定装置的位置应准确，其精度应符合设计要求。
⑤桥墩整体预制或顶节墩台（身）预制时，支座垫石的位置以及锚栓孔的位置、直径和深度均应
符合设计要求。
（3）预制节段的场内起吊、移运和存放
①预制节段或整体墩身的场内起吊宜采用龙门吊机。
当采用其他起重设备起吊时，应有足够的起重能力、稳定性和安全性。
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②起吊用的吊架、吊具和索具等应1具有足够的承载能力，且应与构件的构造形式及吊装孔相适应。
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③节段（构件）起吊时，混凝3土的强度应符合设计要求；
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如设计无要求时，混凝土系的强度不得低于设计强度的75%，
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后张预应力构件孔道压题浆强度应符合设计要求或不低于设计强度的75%。
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⑤预制节段（构件）准宜采用立式的方式存放在台座上，且应采取有效措施确保其稳定，存放时不
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应产生受力不均、偏斜、倾倒等现象。
存放的时间应符合设 计要求；
如设计无要求时，自混凝 土浇筑完成后起算至安装的时间不少于28d。
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5）桥墩运输
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（1）陆上运输
①在陆地上运输预制节段（构件）时，宜采用专用运输台车，或采用合适（或经改装）的运输车
辆。
②运输线路经过的路基和桥涵应有足够的承载能力。
③采用立式方式运输节段（构件）时，应将节段（构件）固定在车上，且应采取措施防止节段（构
件）倾倒。
④采用平卧方式运输节段（构件）时，应对节段（构件）进行可靠的捆绑固定；运输前应对节段
（构件）的受力状况进行验算，合理设置支点，在支点处设置缓冲材料，使其受力均匀。
（2）水上运输
①在水（海）上运输预制节段（构件）时，宜采用自航式运输驳船，其有效使用面积和载重量应
满足节段（构件）装载和重量的要求，且应有足够的稳定性。
②运输前对船舶在各种装载和运输工况条件下的强度、稳定性进行验算；必要时，经过分析计算
后，可对船体进行加固处理。
③在运输船上装载预制节段（构件）时，应设计专用的型钢支架和底座用于固定预制节段（构件），
确保预制节段（构件）在各种运输工况条件下的稳定性；运输时不产生移位和倾覆。
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6）桥墩安装
（1）一般要求
①预制节段（构件）安装使用的起重机械和设备应满足施工吊装能力的需求。
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在陆地上安装时，宜 采用履带式起重机或龙门吊机；
在水（海）上安装时，宜采用起重船。
吊架、吊具和索具应具有 足够的承载能力和较好的通用性。
②辅助安装用的调位装置应具 有三维（即高程、平面位移、转角）调节功能，其精度应符合设计
要求；导向装置、定位装置和锁定装 置等应满足快速实施、安装准确的功能要求。
（2）承台顶设置杯口安装
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①预制构件应与承台基座相匹配，宜采用对号安装，安装时宜在基座的适当位置设置导向装置。
②安装前，应检查确认各预制构件的尺寸、安装方向以及基座支承面的高程等参数符合设计要
求。
基座槽口四周与预制构件之间的空隙宜不小于20mm。
③基础杯口的混凝土强度必须达到设计要求，方可进行预制柱安装。
杯口在安装前应校核长、宽、高，确认合格。
杯口与预制件接触面均应凿毛和清洁处理，预埋件应除锈并应校核位置，合格后方可安装。
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④预制构件安装就位后，应对其平面位置和竖直度进行检测，确认符合设计要求后，应尽快采用
硬木楔或钢楔固定，并加斜撑保持柱体稳定，在确保稳定后方可摘去吊钩。
⑤预制构件与基础杯口的湿接头应采用符合设计要求的混凝土，其配合比应进行专门设计并经试
验验证。
浇筑前应采用淡水充分湿润或涂刷界面剂。
湿接头混凝土宜在一天中气温相对较低的时段及无积水状态下浇筑。
湿接头混凝土保湿养护时间应不少于14d。
⑥安装后应及时浇筑杯口混凝土，待混凝土硬化后拆除硬楔，浇筑二次混凝土，待杯口混凝土达
到设计强度75％后方可拆除斜撑。
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（3）胶接缝分节段安装 微
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①桥墩应按节段匹配预制的顺序，进行匹配安装。安装时宜在下节墩台（身）顶部设置安装导向
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②安装前应对已安装和待安装节段的匹配面进行检查、清理，匹配面应平整、无凸块、无异物、
无污染，松散混凝土和浮 浆以及尘土、油脂等污染物均应清除干净。
涂胶黏剂前，匹配面应就位试拼，且应保持干燥。
③安装前应在节段上部设置 操作平台，在墩侧的承台上设置作业人员上下梯道。作业平台和梯道
宜采用钢结构制作，其结构受力应 满足施工要求，且应附着在已安装完成的墩台（身）上，安装应牢
固、稳定。
④胶粘剂在使用时宜采用机械拌合，且在使用期间应连续搅拌保持均匀性。胶粘剂应涂抹均匀，
覆盖整个匹配面，涂抹厚度宜不超过3mm。
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⑤节段起吊安装就位后，应立即检查其平面位置、高程和竖直度，节段之间的剪力键（槽）应
密贴，上下桥墩应顺直。各项指标经检测合格后，应对其进行临时固定。
（4）湿接缝分节段安装
②节段起吊安装时，通过导向装置使节段缓慢地落在支承装置上；就位后应立即检查其平面位置、
高程和竖直度，经检测合格后，应对其进行临时固定。
⑥湿接头混凝土的施工质量应严格控制，原材料使用及搅拌时间均应满足规范规定。
浇筑时的分层厚度应严格控制在 300mm 以内；振捣时应根据不同部位，采用不同规格的振捣器；
必要时应进行二次振捣。
湿接头混凝土宜在一天中气温相对较低的时段浇筑。
湿接头混凝土保湿养护时间应不少于14d。
7）预制安装钢筋混凝土盖梁
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（2）盖梁分节段预制安装时，应采用匹配预制、匹配安装的方式进行施工。
（4）预制盖梁安装前，应对接头混凝土面凿毛和清洁处理，预埋件应除锈。
（6）盖梁就位时，应检查轴线和各部尺寸，预留槽（孔）的位置是否与墩台（身）的相应位置
一致，确认合格后方可固定，并浇筑接头混凝土。
接头混凝土达到设计强度后，方可卸除临时固定设施。
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