小模板破解大瓶颈

近日，公司协同攻坚提质增效活动在“党建+”推动下又见成效，一款由技术品控部党员骨干联动车间自主研制的“钩裤腰模板”投入生产应用。该模板通过两次缝合的巧妙设计，同时化解了机器运行行程不足与激光切割距离过短的双重制约，预计节约工时30秒左右，为生产环节中的瓶颈提供了低成本、高效率的解决方案，又没有增加开支。

公司党委认真落实上级“质量效益双提升”深化行动、“党建提质攻坚年”和四坚持四提升专题活动部署等重点任务，结合树立和践行正确政绩观学习教育，围绕公司2026年目标任务，深入推进“党建+”，在攻坚破局中体现党员先锋和党支部战斗堡垒作用。

在传统钩裤腰工序中，受缝纫设备机械行程限制，操作人员往往无法一次性完成整条裤腰的连续缝合，中途需要调整甚至下机二次操作。与此同时，激光切割设备在模板制作阶段也存在有效切割距离不足的问题，直接限制了模板设计的尺寸边界。面对这两个长期困扰一线生产的硬“堡垒”，技术品控部党支部组建的技术攻关团队没有选择更换大型设备或增加工序环节，而是从模板结构入手进行逆向创新，从而通过创新在节约费用降低成本的基础上攻克难题。

新研制的“钩裤腰模板”采用分段式两次缝合的路径设计，将原本超出设备行程的缝制任务拆解为两次逻辑连贯、定位精准的缝合动作。模板内嵌的定位结构确保两次缝合轨迹无缝衔接，相当于在有限机械行程内实现了更长缝制距离的等效覆盖。这一设计同时破解了切割距离不足的难题，再通过模板结构完成精密拼接，从而绕过设备行程对模板尺寸的硬性限制。

在实际生产验证中，该模板带来了显著的效率提升。单件产品在钩裤腰工序上平均可节约三十秒操作时间，操作人员无需中途下机，一次上机即可完成全部钩腰动作，彻底告别了过去“缝一段、停一下、调一次”的断点式作业。更重要的是，由于消除了二次定位带来的接缝偏差，线迹平直度和腰头平整度得到可靠保障，产品质量稳定性明显提升。从用工结构来看，原先需要一人勾裤腰、一人画位、一人修切的三岗协作，如今借助模板的精准导向与一体化设计，仅需一名操作工即可独立完成全流程，人力成本同步压缩。

这一创新成果不仅解决了钩裤腰工序本身的实际痛点，更提供了一种可复制、可迁移的设计思路。目前该模板已在我司钩裤腰工序全面推广。未来公司将继续从实际困难中寻找突破点，让更多“小模板”释放“大效能”。