PM模板和PMO的前世今生

PMO（预防性维修优化）

PMO全称Preventive Maintenance Optimization，也即预防性维修大纲优化。它基于现有的预防性维修大纲，利用FMEA分析对现有大纲进行改进和优化。分析过程中要回答以下八个问题：

现有的预防性维修工作是什么？

现有的预防性维修工作可以预防何种原因导致的故障？

还有哪些已经发生的失效模式或可能发生的故障模式？

在这种故障模式下，丧失了什么功能？

后面的问题与RCM相同，在此略去。

与经典的RCM及SRCM相比，它是从现有的预防性维修大纲出发，其分析范围要窄，分析量少，但有可能要遗漏某些重要的分析对象，因此主要用在已经具备较完整的预防性维修大纲的情形下。

近来发展起来的PMO(PM Optimization)体系提出了优化的RCM概念。PMO的主要步骤如下：

1）任务编排；

2）失效模式分析；

3）合理性与失效模式评价；

4）功能分析（可选项）；

5）后果评价；

6）维修策略决策；

7）分类和评审；

8）确认与推进；

9）执行计划。

PMO是应用RCM原理来让现有的维修策略、故障历史和其他技术文件合理化，以便减少缺陷。PMO是从目前运行或者其他类似设备，包括新设备的维修程序开始。RCM与PMO都寻求有效的维护行为和频率，以状态维修来取代定期维修，在预防维修不恰当时就寻求其他方式。二者最后的落脚点相同。

PMO的实施者认为RCM需要的时间更长，因为RCM无视现存的维修策略，从空表开始，有过多的分析，处理过多的失效模式，即使其中只有20%的预防维修是费用有效的。而PMO仅仅花费六分之一的时间，它从现有维修程序、失效历史和手册出发，抓住需要维护的失效模式进行分析，而不必分析全部。

PMO是一个专用于审查设备投入使用后的维修需求、故障历史、技术文件。在提高资产性能、保护环境和增加安全性、降低维修成本的目标追求下，PMO在北美核能工业已得到应用。由于PMO在许多电厂中能成功完成工作项，PMO已经从北美核电工业管理者认可（credit）。

PMO已经在世界上的几百个公司，包括制造业、采矿业、矿加工业、电厂、石油和天然气部门使用，包括PMO已成为一些采矿业和跨国的石油天然气企业改善项目的关键因素。

在电力行业，PMO中最有用的成果是形成设备类PM模板，解决了根据设备重要度制定针对性的维修策略，同时促进维修策略从TBM向CBM或PdM转变，核心就是应用PM模板的过程。

2001年，INPO整合RCM与PMO的优点，结合长寿期管理（long-term life-cycle management），形成AP-913推广给各个电站。AP-913包括SSC界定和筛选、性能监测、纠正行动、持续改进、长寿期管理和PM实施。