夜雨聆风
GUIDE
导读
2025年6月，工信部等6部门发布《关于开展2025年度智能工厂梯度培育行动的通知》，按照《智能工厂梯度培育要素条件（2025年版）》（以下简称《要素条件》），继续分基础级、先进级、卓越级和领航级四个层级进行培育，并明确了各层级建设重点：基础级聚焦数字化普及，先进级打造区域行业领先的发展标杆，卓越级打造全国领先的发展标杆，领航级探索未来制造模式、打造全球标杆。
截至2025年12月，全国已建成基础级智能工厂超3.5万家、先进级7000余家、领航级15家，其中长三角地区以浙江为代表累计培育2家领航级智能工厂。本期聚焦这两家领航级标杆——分别是来自浙江宁波的中石化宁波镇海炼化有限公司“基于全局优化的自主执行绿色石化智能工厂”，和来自浙江杭州的海康威视“物联感知产品大规模个性化定制智能工厂”。
镇海炼化是中国石化最大的炼化一体化企业，多年来，以数字技术驱动业务变革，从智能工厂1.0一路升级到3.0，实现从工程建设到生产运营的精益管理。
在厂区的球罐区域，飞索智能巡检机器人在缆索上进行空中巡检。它每天可自主巡检12次，与人工巡检形成协同，为装置安全运行保驾护航。在实际运行中，飞索机器人按照预设路线自动启停、往返巡逻，遇到夜间和恶劣天气也能按计划执行任务，补上人工巡检的时间和空间“盲区”。中控室操作人员通过实时画面和回放功能，就能对重点阀门、法兰等部位进行“点对点”确认，减少现场奔波，同时降低了人员进入高危区域的频次。
在镇海炼化设备健康管理中心，电子“健康地图”实时显示全厂各装置的健康指数：老区、基地一期、基地二期等片区分布清晰，每个装置方块的颜色深浅代表当前健康状况。如今，该平台每月推送设备运行管理报警2800条，推送缺陷确认、预防性工作提醒约600条，自动生成、自动发送“健康周月报”，既督促工艺操作平稳调整，确保设备异常及时处置，又同时提高了专业管理水平，有效预防了潜在生产事故发生。
在镇海炼化装车区，提货预约、司机培训、车辆准入等信息已经在统一平台上打通。承运商可以在线查看计划、安排运力，企业也能根据系统排程错峰组织装车，一笔货物从接单到出厂都有清晰的数字“轨迹”，为后续服务优化与风险追溯提供依据。
在镇海基地二期中控室里，显示屏上实时呈现着温度、压力、负荷等曲线，271个PID控制回路的运行状态一目了然。引入高级智能过程控制（AIPC）技术后，在分散控制系统（DCS）侧部署秒级智能控制回路、智能控制算法，能实现控制回路的快速调整和响应，在上位机部署分钟级区域协调控制器，实现各独立控制回路之间的协同智能优化，能适应开工初期工况波动以及日常原料大幅度调整的工况，让装置在更优区间内运行。
镇海炼化智能工厂以“分子炼油”实现资源高效转化，以标准化调度保障协同运行，并通过实时优化达成装置效益提升。这些探索实践，是镇海炼化推动数智化转型的一个缩影。
从安防到智能物联，海康威视所服务的市场始终高度碎片化，公司的产品与服务覆盖90多个子行业，再细分下来有数百个具体场景，每一个细分领域的需求各不相同，即便同一行业，客户需求也各有差异。千行百业的差异化市场需求反映到生产端，形成了“多品种、小批量、大规模定制”的生产特点。2024年海康威视智能工厂年产2.56亿台智能物联产品，硬件产品型号达3万余种，工厂日均需处理订单1万个，每个订单平均只有约40台，订单定配置比例高达75%。
面对这种生产特点带来的巨大挑战，海康威视以“柔性、高效、敏捷”为目标，依托公司自研的物联感知、AI、大数据等技术、产品与平台，构建了完善的智能工厂技术体系。同时，结合公司多年积累的高质量工业数据，将海康威视智能工厂逐步构建为具备“智能感官系统”“AI决策大脑”“灵活执行手脚”的“超级智能体”，形成“感知-决策-执行”的完整闭环。
在感知层面，智能工厂中应用了大量自研的工业相机、产线相机、热成像相机、X光智能缺陷检测设备、声振温监测系统等物联感知设备，以及海康观澜大模型，实时感知工厂中人、机、料、法、环的运行状态，让工厂拥有超越人类感知能力的“眼、耳、鼻、舌”等“智能感官系统”，将物理世界数字化，为工厂的数字孪生建设、智能化升级奠定了“数据基石”。
在决策层面，海康威视将AI融入研发、生产决策全流程，打造了系列“智能体”，它们如同“AI大脑”不断思考，实现需求预测、代码生成、智能排程、智能合单、智能工艺生成、智能维修指引、异常智能分析等环节的智能化，构建了从订单到交付全过程的数字化连接与智能化应用。例如，计划智能体应对每日万个订单和数十万原材料，快速下达生产计划和物料需求计划，实现订单24小时快速应答和高效处理；排程智能体快速输出生产“最优解”，助力换线时间缩短50%；工艺智能体应用BOM知识图谱自动推荐最优工艺，工艺设计效率提升60%。
在执行层面，移动机器人集群和各类智能装备如同工厂的“灵活手脚”，高效完成各项生产任务，将智能决策转化为实在的生产力。在海康威视智能工厂，超过1500台移动机器人协同作业，实现了从原材料收发存，到车间内物料与半成品周转，再到成品货物的入库、存储及出库的全流程自动化和智能化管理，并且根据订单所需的物料数量和时间要求，移动机器人还能将物料精准配送到工位，有力支撑了产线的快速换产，实现物流作业效率提升40%。
同时，海康威视还打造了智能摄像机全自动化无人生产线，这是一个高度协同的“智能生命体”。通过“AI大脑”的决策与控制，将器械臂、自动调焦、工业相机、移动机器人这些“手、眼、脚”高度协同，实现备料、装配、测试、包装全工序无人化作业，在保证质量的同时，较传统线体效率提升243%。
此次入选，不仅印证了海康威视在智能制造领域的标杆实力，更凸显了其在制造业智能化升级中的示范引领作用，走出了一条“技术自研-工厂验证-行业输出”的独特路径，为制造业的高质量跃迁提供了可复制、可推广的样本。目前，海康威视智能工厂中沉淀的成熟智能制造经验及解决方案已经向产业链上下游输出，不仅实现了2000余家供应商、80万家渠道商的数字化协同，还助力了石化煤炭、钢铁有色、机械装备、电子电器、汽车制造等诸多领域的制造数字化、智能化升级。
