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012(水泥混凝土面层工程2)
Y I J I J I A N Z A O S H I
民民 航航 机机 场场 工工 程程 管管 理理 与与 实实 务务
精讲课程（2024版教材）4. 混凝土拌合及运输
混凝土拌合物应采用双卧轴强制式搅拌机进行拌
合，容量不宜小于1.5m3。拌合站计量设备在标定
有效期满或拌合楼（机）搬迁安装后，应由具备相
应资质的单位重新计量标定。施工中应每台班检查
一次，15d校验一次拌合楼（机）称量精度。混凝
土拌合时，散装水泥温度不得超过50℃。材料 允许误差（%）
1）投入搅拌机每盘原材料的数量
水泥 ±1
应按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，符合下列要求：
（1）投入搅拌机中的各种材料应准确称量，每台班前检测一次称量的
粉煤灰 ±1
准确度。应采用有计算机控制重量、有独立控制操作室、可逐盘记录的
水 ±1
设施。混凝土拌合物应按质量比计算配合比，各种材料计量允许误差应
集料 ±2
符合右表的规定。
（3）每台班拌合首盘混合料时，应增加适量水泥及相应的水与砂，并
纤维 ±1
适当延长拌合时间。
外加剂 ±12）水泥混凝土拌合应符合的规定
（1）搅拌机装料顺序宜为细集料、水泥、粗集料，或粗集料、水泥、细集料。进料后边
拌合边均匀加水，水应在拌合开始后15s内全部进入搅拌机鼓筒。
（2）混凝土应拌合均匀，根据搅拌机的性能和容量通过试拌确定每盘的拌合时间。拌合
时间从除水之外所有材料都已进入鼓筒时起算至拌合物开始卸料为止。双卧轴强制式搅拌
机拌合时间宜不小于60s，加纤维时应延长20〜30s，加粉煤灰时应当延长15〜25s。
（3）外加剂溶液应在1/3用水量投入后开始投料，并于搅拌结束30s之前完成投料。
（4）引气混凝土的每盘搅拌量应不大于搅拌机额定容量的90%。1. 下列关于混凝土拌合时间的说法正确的是（ ）。
A. 水应在拌和开始前20s内全部进入搅拌机鼓筒。
B. 投料顺序可为道路硅酸盐水泥、河砂、卵石。
C. 外加剂溶液应在1/3用水量投入后开始投料，并于搅拌结束30s之前应全部投入搅拌机。
D. 引气混凝土的每盘搅拌量应不大于搅拌机额定容量的80%。
答案：C
2. 混凝土拌合加粉煤灰时应延长拌合时间可以延长（ ）s。
A. 5 B. 10 C. 20 D. 30
答案：C水泥混凝土拌合物质量检测项目及其频率应符合下表的规定。每座拌合楼试拌时或当原材
料、混凝土种类、混凝土强度等有变化时，应检测该表中每种混凝土拌合物的全部项目，合
格后方可拌合生产。拌合物出料温度宜控制在15〜30℃之间。
检测项目 检测频率 试验方法
水灰(胶)比 每工班至少测1次，有变化随时测 JTG 3420-2020 T0529
坍落度及坍落度经时损失 每工班测3次，有变化随时测 JTG 3420-2020 T0522
纤维体积率 每标段抽测不少于3次，有变化随时测 CECS 13-2009
含气量 每工班测2次，有抗冻要求不少于3次 JTG 3420-2020 T0526
泌水率 每工班测2次 JTG 3420--2020 T0528
表观密度 每工班测1次 JTG 3420-2020 T0525
温度 每工班至少测2次，包括当天气温最高和最低时 JTG 3420-2020 T0527
离析 随时观察 JTG 3420-2020 T05293）运输混凝土
运输还应符合下列规定：
（1）运输工具应清洗干净，不漏浆。运料前应洒水润湿车厢内
壁，停运后应将车箱内壁冲洗干净。
（2）水泥混凝土从搅拌机出料直到卸放在铺筑现场的时间，宜
不超过30min，期间应减少水分蒸发，必要时应覆盖。
（3）不应用额外加水或其他方法来改变混凝土的工作性。
（4）运输道路路况应良好，避免运料车剧烈颠簸致使拌合物产
生离析现象。明显离析的混凝土拌合物不应用于面层铺筑。
（5）混凝土搅拌机出料口的卸料高度以及铺筑时自卸机动车卸 混凝土卸料
料高度均应不超过1.5m。5. 水泥混凝土铺筑
1）试验段的铺筑
机场水泥混凝土面层在施工前应铺筑试验段，试验段宜在次
要部位铺筑。试验段铺筑面积大小根据试验目的确定，每个标
段不宜超过5000m2，试验段铺筑用于确定以下施工参数：
（1）混凝土拌合工艺。检验集料、水泥及用水量的计量控制
情况，每盘拌合时间，拌合物均匀性等。
（2）混凝土运输。检验在现有运输条件下，拌合物有无离析，
运到铺筑现场所需时间，工作性变化情况等。
试验段（3）混凝土铺筑。确定预留振实的沉落高差，检验振捣器功率、
出料至抹面允许
行走速度及振实所需时间，有效振实范围，检查整平及做面工艺，
施工现场气温（℃） 的最长时间
确定拉毛、养护、拆模及切缝最佳时间等。 (min)
（4）通过试验段测定混凝土强度增长情况，检验强度是否符合设
计要求及施工配合比是否合理。 5~10(不含10) 120
（5）检验施工组织方式、机具和人员配备以及管理体系。
水泥混凝土铺筑前应根据当地气候条件采取防雨、防晒和防风措
10~20(不含20) 90
施。混凝土拌合物从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、
抹面允许的最长时间，应由工地试验室根据混凝土初凝时间及施工
20~30(不含 30) 75
时的现场气温确定，并宜符合右表的规定。2）水泥混凝土摊铺
（1）混合料的摊铺厚度应按所采用的振捣机具的有效影响深度确定。采用平板振捣器
时，当混凝土板厚度小于220mm时可一层摊铺；当板厚大于220mm时应上下分层湿接，
在下层混凝土经振实、整平后，铺筑上层混凝土。当采用自行排式高频振捣机时，可按
混凝土全厚一次摊铺。
（2）混凝土的摊铺厚度应预留振实的沉落高差，该值应根据所用振捣机具通过现场试
验确定，一般可按混凝土板厚的10%〜15%预留。
（3）混凝土摊铺应与振捣配合进行。在摊铺过程中，因机械故障、突然断电等原因造
成临时停工时，对已铺筑的混凝土应加以覆盖，防止失水，未经振实且已初凝的混凝土
应清除。
（4）摊铺时所用机具和操作方法应防止混凝土产生离析。水泥混凝土摊铺3）水泥混凝土振捣
水泥混凝土振捣宜采用自行排式高频振捣器，异形板、钢筋混凝土板和板的局部补强处
可采用平板振捣器或手持振捣器。应根据振捣形式采用不同的方法：
（1）自行排式高频振捣器振捣的有关规定：
① 自行排式高频振捣器应由机架、行走动力系统、高频振动器及操作平台组成。高频
振捣棒应选用直联式高频振动器，振动频率不得小于200Hz，单个振动棒功率不得小于
1.1kW , 振捣棒间距不得大于0.5m。
② 当混凝土摊铺整平出4〜5m的工作面后，便可开动振捣器准备施振。振捣棒端头距
基层表面的垂直距离为60〜100mm。混凝土振捣③ 振捣器起步前，应在混凝土端部先振捣2〜3min，再缓慢起步，开始正常振捣作业。
振捣器正常行进速度不宜超过0.8m/min。
④ 振捣器作业时应观察振捣效果和气泡溢出情况，并监视各条振捣棒在运行中有无不
正常声音或停振、漏振现象，发现异常应立即停机。
⑤ 振捣过程中应辅以人工和平板振捣器找平，并应随时检查模板有无下沉、变形、移
位或松动，若有，应及时修正。
⑥ 边部设有拉杆、传力杆时，应采用手持插入式振捣器对自行排式振捣器无法振捣的
部位进行辅助振捣。插入式振捣器功率应不小于1.1kW，振动频率应不小于50Hz。（2）平板式振捣器振捣的有关规定：
① 平板振捣器底盘尺寸应与其功率相匹配。混凝土板的边角、
企口接缝部位及埋设有补强钢筋的部位，宜采用插入式振捣器进
行辅助振捣。
③ 振捣器在每一位置的振捣时间，可根据振捣器的功率、频
率及拌合物的工作性确定，以混凝土停止下沉、不再有气泡逸出
并表面呈现泛浆为宜，不宜过振。
④ 分层摊铺混凝土时，应分层振捣，其上下两层振捣的间隔
时间应尽量缩短，上层的振捣应在下层的混凝土初凝前完成。下
层混凝土经振实并基本平整后方能在其上摊铺上层混凝土。⑤ 平板振捣器的振捣应逐板逐行循序进行，每次移位其纵横
向各应重叠50〜100mm；不能脱振、斜振；平板振捣器应距模
板50〜100mm。
⑥ 采用插入式振捣器进行辅助振捣时，应快速插入慢慢提起，
每棒移动距离应小于其作用半径的1.5倍，其与模板距离应小于振
捣器作用半径的0.5倍，并应避免接触或扰动模板、传力杆、拉杆、
补强钢筋等。分两层摊铺的混凝土，当振捣上层混凝土时，插入
式振捣器应插入下层混合料50mm左右的深度。
⑦ 振捣过程中，应辅以人工找平，并随时检查模板有无下沉、
变形、移位或松动，若有，应及时纠正。 混凝土振捣1. 某插入式振捣器的作用半径为0.1m，下列说法正确的是（ ）。
A. 采用其进行辅助振捣时，应采用快插快拔的方式。
B. 每棒移动距离应不得超过0.2m。
C. 其与模板距离不得超过0.1m。
分层摊铺振捣上层混凝土时，应插入下层混合料50mm左右的深度。
答案：D4）水泥混凝土填仓浇筑
水泥混凝土填仓浇筑的时间，应自两侧混凝土面层最晚铺筑的时间起算，不得早于右表的规定。铺筑
填仓混凝土时，对两侧已浇筑的混凝土面层的边部及表面应采取保护措施，防止边部损坏及粘浆。两侧
已浇筑的面层，假缝侧面开裂处应全厚度粘贴隔离材料，宽度不小于200mm，可采用两层油毡或其他
适宜材料。做面时宜在新老凝土接合处用抹刀划一整齐的直线，并应将板边的砂浆清除干净。
混凝土填仓浇筑的
现场气温（℃）
最早时间(d)
5~10(不含10) 6
10~15(不含15) 5
15~20(不含20) 4
≥20 3
