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二建、监理、一建、一造、二造、安全、消防、咨询、检测课程押题联系QQ/微信：3849178
学员专用请勿外泄
2025环球网校监理工程师《金属结构及机电设备监理实务》精讲
第二节 启闭机制造
一、概念、分类、选型与构造
（一）概念
1.启闭机实现闸门的开启和关闭、拦污栅的起吊与安放等专用的机械设备，包括螺杆式启闭机、
固定卷扬式启闭机、移动式启闭机、液压式启闭机等。
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1
9
4
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3
信
微
系
联
题
押
准
精
2.螺杆式启闭机
通过机械传动升降螺杆启闭闸门的机械设备。
3.固定卷扬式启闭机
机架固定在水工建筑物上，用钢丝绳作牵引件，经卷简、滑轮组的转动来启闭闸门或拦污栅等的
机械设备。
4.移动式启闭机
沿轨道水平向行走的启闭机，包括门式启闭机、桥式启闭机和台车式启闭机等。
8
7
1
5.液压式启闭机 9
4
8
3
通过对液压能的调节、控制、传递和转换达到开启和关闭闸门的机械信设备。
微
6.启闭机规格 系
联
启闭机的规格按设计额定荷载和扬程（行程）表示。 一
唯
7.启闭机扬程（行程）启闭机起吊闸门时所能达到的最大高度或距离。
注：对钢丝绳卷扬的启闭机行程，习惯上称为“扬程”。启闭机扬程大于 30m 的为高扬程。
8.抗滑移系数
连接件上所有高强螺栓终拧后的预拉力与摩擦面产生滑移时所承受外力的比值。
注：抗滑移系数通过试验得到，并与连接面的表面处理有关。
9.空运转试验
启闭机出厂前，在未安装钢丝绳和吊具的组装状态下所进行的试验。
10.空载试验
启闭机在无荷载的状态下进行的运行试验和模拟操作。
11.静载试验
启闭机在1.25倍额定荷载状态下进行的静态试验和操作，主要目的是检验启闭机各部件和金属
结构的承载能力。
12.动载试验
启闭机在1.1倍额定荷载状态下进行的运行试验和操作，主要目的是检查起升机构、运行机构和
制动器的工作性能。
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13.额定荷载
为满足闸门或拦污栅正常启闭的要求，由设计确定的启闭机启闭容量。
注：移动式启闭机不同工作位置启升闸门时的额定荷载是不同的。例如带有悬臂端的门式启闭机
在悬臂端额定荷载是Q，在跨中额定荷载是Q2，因此对带有悬臂端的门式启闭机荷载试验应分别进行。
作为起重机使用的启闭机，其额定荷载应按设计复核的起重荷载确定。
14.运行荷载
移动式启闭机在大车、小车移位运行时，吊具上悬挂的垂直荷载。
（二）启闭机的分类
启闭机型号的表示方法：
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微
系
联 图5-11 卷扬式启闭机型号的表示方法
题
押
准
精
图5-12 螺杆 式启闭机型号的表示方法
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1
7
9
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信
3
微
系
联
一
唯
图5-13 液压启闭机型号的表示方法
二、启闭机制造监理质量控制
（一）固定卷扬式启闭机
固定卷扬式启闭机使用较多，平面闸门和弧形闸门均适用。这种启闭机是靠闸门自重量和水柱压
力关闭闸门的。当用于水电站机组进口事故闸门时，要求启闭机能快速地关闭闸门，以保护机组设备。
固定卷扬式启闭机由电动机、减速箱、传动轴和绳鼓组成。固定卷扬式启闭机是由电力或人力驱动减
速齿轮，从而驱动缠绕钢丝绳的绳鼓，借助绳鼓的转动，收放钢丝绳使闸门升降。固定卷扬式启闭机
的布置一般为一门一机。
（二）螺杆式启闭机
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螺杆式启闭机适用于行程短的中小型平板闸门或弧形闸门。特别在关门阻力大于闸门自重时，可
利用螺杆加压使之关闭。螺杆式启闭机的驱动方式有手动、电动和手电两用三种。手动螺杆式启闭机
宜采用蜗轮-蜗杆传动或伞齿轮传动，容量50kN以下的可采用手柄（轮）直接驱动；电动和手动两用
螺杆启闭机，宜采用蜗轮-蜗杆传动；电动螺杆启闭机若采用减速器，宜采用中硬齿面；手动操作时，
手柄施加力不宜超过150N/人。
受螺杆刚度的限制，螺杆式启闭机的行程一般为3~6m，最长不超过8m。在布置上，均采用一门
一机，即一扇闸门采用一台启闭机。它由摇柄、主机和螺栓组成。螺杆的下端与闸门的吊头连接，上
端利用螺杆与承重螺母相扣合。当承重螺母通过与其连接的齿轮被外力（电螺动机或手摇）驱动而旋
转时，它驱动螺杆作垂直升降运动，从而启闭闸门。小型螺杆启闭机多处安装在露天，启闭机较大的
安装在室内。
（三）液压式启闭机
液压式启闭机有单向作用和双向作用两种。单向作用的多用于水电站机组进口的快速事故门，利
用闸门自重和水柱压力使闸门关闭。双向作用除用于开启闸门外，还可以对闸门施加下压力使闸门受
压关闭，多用于平面闸门。深孔弧形闸门及船闸人字闸门操作油溯除由泵站供应外，一般一个泵站可
控制一个或多个液压启闭机。液压启闭机对闸门有精确开启要求的工况比较适宜，具有完善的位置检
测和启门力保护功能，并可利用可编程序控制器（PLC）设定闸门开启程序和控制实测参数。
8
（四）移动式启闭机 1 7
9
4
移动式启闭机多用于多孔的工3 8作闸门和检修闸门，并备有自动挂脱梁，可以自动挂脱闸门。
信
三、厂内组装及试验与出厂微验收
系
（一）固定卷扬式启闭联机
题
1.厂内组装 押
准
精
（1）固定卷扬式启闭机应在各零部件自检合格的基础上在厂内进行整体组装。
（2）电动机输出轴与 减速器输入轴的同轴度不应低于GB/T 1184中9级的规定。
（3）各润滑点和减速器应按要求注润滑脂或油。
（4）盘动各运动机构的制动轮或制动盘，使传动系统各转动轴至少旋转一周，应无卡阻。
（5）电气设备、安全联锁装置 、制动器等应按要求安装，动作灵敏、准确。
（6）组装调试完成后应加装定位 销、块，做定位标志。
2.厂内试验与出厂验收
（1）出厂试验时，固定卷扬式启闭机应 正、反向各运转10min，按表5-33（见教材）中检测项
目进行出厂验收检测，并符合质量标准。
8
1
7
（2）固定卷扬式启闭机配置的高度指示装置、荷载限制器、行程或扬程9限制器、电气保护、实
8
4
时在线监测系统、无电应急操作装置等，应提供产品 安装、操作、校验及信
3
调试说明书。
微
（二）螺杆式启闭机 系
联
1.厂内组装 一
唯
（1）螺杆式启闭机宜在厂内整体组装，零部件组装应符 合 图 样技术标准的规定。
（2）螺杆过长需在现场组装时，出厂前应将螺母绕螺杆旋转全行程，接触良好，无卡阻。
2.厂 内试验与出厂验收
（1）出厂验收时，螺杆式启闭机应正、反向运转5min，且符合下列要求：
1）手摇部分应转动灵活、平稳、无卡阻。
2）手动、电动两用机构的电气联锁装置应可靠。
3）油封和机箱接触面不得漏油。
4）电机驱动的启闭机，各零部件应运转平稳、无异常。
5）双电机驱动的螺杆式启闭机，电动机分别通电检验，旋转方向应与螺杆升降方向一致。
（三）液压式启闭机
1.厂内组装
（1）液压系统组装应符合《液压传动 系统及其元件的通用规则和安全要求》（GB/T3766）的规
定。
（2）装配的零部件和外购件均应有质量检测合格的报告或记录，变形、损伤、锈蚀的零部件和
外购件不得用于装配。
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（3）零部件在装配前应清洗干净，不得带有铁屑、毛刺、纤维状杂质等污染物。液压元件应根
据情况进行分解清洗；阀芯动作应无卡阻。
（4）元件装配时，不得使用棉纱、纸张等纤维易落物擦拭壳体内腔、零部件配合面以及进、出
流道。
（5）元件应在清洗后尽快组装，暂时不组装的元件应采取充分的保护措施；组装场所的环境应
符合元件清洁度的要求；组装过程中，使用的黏结剂或聚四氟乙烯生料带等应避免进人组装元件的内
部，油脂应干净且应少量使用；组装后，所有连接表面和油口应覆盖住，盖板或挡板应和元件一样清
洁；组装后的元件若需要进一步清洗，应于试验前在配有适当过滤器的专用冲洗装置上进行冲洗。
（6）装配时不应碰伤、擦毛零部件表面，不得用铁棍直接敲击零部件；各紧固件应按顺序拧紧。
（7）密封件装配时不应被扭转、切角，V形油封相邻两圈的接头应错开90°以上。
（8）装配后的液压缸应运动自如，所有外连接螺纹、油口边缘等应无损伤。
2.厂内试验与出厂验收
（1）制造厂应制定出厂试验大纲；试验设备性能应完善，容量、精度应符合试验要求。
（2）试验用液压油宜与设计规定的液压式启闭机工作用液压油一致，与被试液压缸内的密封件
材料相容，且具有抗磨、防锈性能；试验前，宜对试验用液压油进行过滤，过滤仪器的过滤精度应满
足液压系统正常使用对液压油固态颗粒污染度等级的要求，过滤精度不低于 20μm；试验中，试验用
液压油的油温应控制在 15～45℃。 7 8
1
9
（3）试验压力表精度应为±18.40%，容量宜为试验最大压力值的 1.5倍。
3
信
（4）液压缸出厂试验要求微如下：
系
1）空载试验：调整试验联系统压力，使被试液压缸排气后，液压缸在无荷载情况下往复运动2次，
题
不得出现外部渗油及爬行押等异常现象。
准
2）最低启动压力精试验：活塞停留在无杆腔端盖端，调整溢流阀，使无杆腔压力逐渐升高至活塞
杆移动，其最低启动压力 应不大于 0.5MPa；试验时不得有外渗漏现象。
3）耐压试验：当液压缸 的额定压力小于或等于16MPa时，试验压力应为额定压力的1.5 倍；当
液压缸额定压力大于 16MPa 且小于或等于 19.2MPa 时.试验压力应为24MPa；当液压缸额定压力大于
19.2MPa时，试验压力应为额定压 力的1.25倍；将活塞分别停在行程两端，在试验压力下保压 2min，
不得有外泄漏或破坏现象。
4）外泄漏试验：在额定压力下，将活塞停于活塞缸两端，各保压 2min，不得有泄漏现象；在空
载试验和最低启动压力试验时活塞杆允许 有少量油膜存在，且不应形成油环或油滴，其他各处不得有
外泄漏现象。
5）内泄漏试验：在额定压力下，将活塞停于液 压缸一段，保压10min，每分钟
1
7内8泄漏不应超过（D2-d2）
9
/200mL，其中D为油径（cm），d为活塞杆直径（c m） 8 4
信
3
6）行程测量：液压缸行程应符合设计要求。 微
系
7）液压油固体颗粒污染度检测：液压油固体颗粒污染 物等级应联符合设计要求。
一
8）试验合格的液压缸、油箱及管路的所有外露油口，应 用耐唯油塞子封口。
（5）液压泵站试验应符合下列要求：
1）空载试验：运行应平稳无异常。
2）保压试验：在额定压力下保压10min，不得有泄漏或异常现象。
3）耐压试验：当液压缸的额定压力小于或等于16MPa时，试验压力为额定压力的1.5倍；当液
压缸的额定压力大于16MPa且小于或等于19.2MPa时，试验压力为24MPa；当液压缸的额定压力大于
19.2MPa时，试验压力为额定压力的1.25倍。在试验压力下保压 2min，不应有外泄漏或破坏现象。
4）保护功能试验：液压泵站中的滤清器堵塞报警、液位传感器、温度传感器的功能应符合设计
要求。
5）噪声检测：采用声级计近场测量法测量液压泵站运行噪声，噪声值应不大于85dB（A）。
6）液压阀的位置反馈功能应满足设计要求。
7）液压油固体颗粒污染度检测：液压油固体颗粒污染物等级应符合设计要求。
8）试验合格的液压泵站及管路的所有外露油口，应用耐油塞子封口。
（五）电气设备厂内组装
（1）电气设备组装应符合《电气装置安装工程 盘、柜及二次回路接线施工及验收规范》（GB 50171）
和《电气装置安装工程 低压电器施工及验收规范》（GB 50254）的规定。
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（2）电气元件的型号、规格应符合设计要求并具有合格证明书，电气元器件在电气盘、柜内布
置应整齐、美观、固定牢固、密封良好、便于拆卸。
（3）电气盘柜内组装变频器、可编程控制器、操作面板时，应采取防尘、散热、防潮措施；电
气接线应符合设计要求，模拟量接线应采用屏蔽处理；变频器、可编程控制器、操作面板的接地应符
合产品标准及产品要求。
（4）电气盘、柜内进线总断路器输入端宜采用铜母线排连接。
（5）电气盘、柜底部应装有接地母线装置，该铜母线截面面积不应小于5mm×40mm；安装后应有
防小动物措施，安装在户外应有防雨措施，安装在振动场所应有防振措施。
（6）电气组装完毕后应对保护元件进行鉴定，保护动作应准确、可靠；变频器的参数设定应符
合设计要求，且应采用自动检测电动机的电气参数模式设置。
（7）启闭机电气设备的绝缘电阻不应小于1MΩ。
（8）电气设备组装完毕后，电气盘、柜要求如下：
1）电气盘、柜的结构尺寸，表面质量，元器件的安装、布置应符合设计要求。
2）电气盘、柜进行厂内试验时，控制程序、变频器、人机界面等功能以及试验数据和试验结果
应符合设计要求。
3）耐压试验：当液压缸的额定压力小于或等于16MPa时，试验压力为额定压力的1.5倍；当液
压缸的额定压力大于16MPa且小于或等8 于19.2MPa时，试验压力为24MPa；当液压缸的额定压力大于
7
1
19.2MPa时，试验压力为额定压力的4 91.25倍。在试验压力下保压 2min，不应有外泄漏或破坏现象。
8
3
4）保护功能试验：液压泵站信中的滤清器堵塞报警、液位传感器、温度传感器的功能应符合设计
微
要求。 系
联
题
5）噪声检测：采用声级计近场测量法测量液压泵站运行噪声，噪声值应不大于85dB（A）。
押
准
四、标志、包装、运输、保管与存放
精
（一）标志
（1）启闭机应在明显处设置标牌，标牌应符合《标牌》（GB/T 13306）的规定，主要内容应包
括以下内容：
1）产品名称、规格及型号。
2）出厂编号。
3）主要技术参数。
4）制造日期和制造商名称。
（2）启闭机的危险部位和工作区域应设 置安全警示标识。
（二）包装
1
7 8
9
（1）裸装出厂的设备应采取安全防护措施和防 潮措施。螺杆式启闭机8应4采取防止螺杆变形的措
信
3
施；液压式启闭机应采取防止缸体、活塞杆及密封件变 形的措施。 微
系
（2）精密零部件、电气柜及仪表等的包装，应符合《机 电产品包联装通用技术条件》（GB/T 13384）
一
的规定。 唯
（3）随机文件应齐全，宜采用塑料袋封装、随机文件袋应 放置在主机箱中。
（三）运输
（1）启闭机的包装储运标识应符合《包装储运图示标志》（GB/T 191）的规定；启闭机敞装或
箱装运输时，应安放牢固、应采取防止变形、滑移、滚动和掉落等措施，且应符合陆运、海运及空运
的有关规定。
（2）精密零部件、电气柜及仪表等的运输应采取防潮和防震措施。
（3）有特殊运输要求的，应按相关规定执行。
（四）设备保管的程序和存放要求
1.设备保管的程序制造现场检验→运输→仓库→开箱检查、外观检查清点验收→分类入库→定期
检查维护。
2.存放要求
（1）液压泵站、电气盘柜等液压和电气设备应室内存放；电动机、制动器等其他设备露天裸放
时，应采取防雨、防锈、防风沙等保护措施。
（2）启闭机长期存放时，应每年进行维护保养，油缸应定期翻滚。
第三节 压力钢管制造
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一、概述
压力钢管是将水从水源（水库、压力前池或调压室等）引入水轮机或其他用水部位的钢管道，一
般包括直管、弯管、岔管、伸缩节等，主要结构有管壁、支承环、加劲环、止推环和阻水环以及岔管
加强构件等。
压力钢管常见的布置形式有两种：明管（暴露在空气中的压力钢管）和埋管。
按构造与制作方法可分为无缝钢管、铆接钢管、焊接钢管、箍管。无缝钢管适用于高水压小流量
的情况；铆接钢管由于焊接工艺的发展现已较少使用；焊接钢管目前最为常用；由于工艺和经济方面
的原因，通常当水头与直径之积大于2000m2或管壁大于4cm时，可考虑采取箍管，箍管是套有无缝
钢管的焊接钢管（或无缝钢管）。
压力钢管一般在工厂加工，钢板采购至工厂后，经矫平、划线、切割、卷板、修弧、对圆、焊接
等工艺，即成待装管节，如起重运输条件允许，可将几个管节组焊成一个较长的管段，经检验合格后
安装。若钢管直径过大，运输困难，也可在工地加工，但必须有相应的工艺措施，保证钢管制造质量。
三、技术准备
（1）首先应认真熟悉、审查施工图纸，了解设计意图，认真阅读合同条款以及其他有关技术规
定。
（2）审查设计图纸是否完整，内容 是否齐全，尺寸、说明等方面是否一致。
8
7
（3）审查设计图纸中结构复杂、9 1施工难度大和技术要求高的部分或新结构、新材料和新工艺，
4
8
制造单位应检查现有的施工技术信水3平和管理水平，并采取可行的技术措施加以保证。
微
（4）参加图纸会审，并做系好图纸会审记录，与设计单位做好接洽，同时做好技术交底工作。
联
（5）制造单位应按照题施工图纸和技术规范要求，编制制作工艺、工序流程，绘制工艺图，报请
押
监理工程师认可。 准
精
（6）在签订委托监理合同及收到设计文件后，由总监理工程师组织编写监理规划，经审查批准，
并在第一次工地会议前报 送建设单位。
（7）依据监理规划和设备 制造技术要求编制监理实施细则，其内容应包括专业特点和监理工作
的流程、控制要点及目标值、方法、措施，应具体细致，具有可操作性。
五、压力钢管制造监理质量控 制要点
1.材料检验见证钢材、防腐材料等 材料的材质证明，有疑问时，可要求设备制造承包人进行复检。
2.平板检查平板后的钢板局部平整度 是否达到规范要求。
3.下料检查钢管瓦片的坡口线、方位线、检查线、水流方向，并设置标志；下料后检查瓦片的长、
宽、对角线等。 8
1
7
9
4.卷板根据规范要求，采用一定长度的样板检 查瓦片的弧度和扭曲度。
8
4
信
3
5.焊接工艺焊接工艺评定；焊接设备及焊接材料的使用与管理；焊缝清理预热、层问温度控制及
微
焊后保温或消氢等；焊接是否规范及参数选择等。
系
联
一
6.组圆及单元对接检测实际周长与设计周长差、相邻管 节周长
唯
差、钢管管口平整度、支承环及加
劲环与管架的垂直度等；对伸缩节检验内、外套管间的最大、最 小间隙和平均间隙的差与平均间隙的
比例等；检验与主、支管相邻的岔管管口圆度及管口中心等。
7.焊缝质量检验所有焊缝的外观质量及一类、二类焊缝的内部质量检验（NDT）等。
8.防腐表面预处理表面粗糙度、清洁度的检测。
9.涂装涂装层厚度及表面质量检测；油漆涂层表面附着力测试；面漆针孔测试等。
六、制作完工验收
（1）制作完工验收应依据设计图纸、技术文件、材料质量证明书、焊接工艺评定、检测记录等。
（2）过程中应按规范相关规定进行过程验收。
（3）制作完工验收时，应提供下列资料：
1）压力钢管制作图样。
2）主要材料出厂质量证明书。
3）设计修改通知单。
4）制作时最终检测和试验的检测记录。
5）焊接接头无损检测报告。
6）防腐检测资料。
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7）重大缺欠处理记录和有关会议纪要。
8）其他相关的技术文件。
七、包装、运输
（1）钢管瓦片应成节配套运输，并绑扎牢固，应防止倾倒和变形。支承环、加劲环、阻水环、
止推环和连接板等附件应配套绑扎成捆运输，并用油漆标明名称、配套编号。
（2）瓦片在运输过程中宜加临时支撑或框架，叠放瓦片时宜在瓦片间填塞软垫。支撑不得直接
焊于瓦片上，应通过工卡具和螺栓等连接件加以固定。
（3）运输成型的管节时，视其刚度情况，可在管节内加设临时支撑、宜管外加设鞍形支架座或
加垫木条。
（4）钢索捆扎吊运管节或瓦片时，应在钢索与管节或瓦片相接触部位加设软垫。在吊装、运输
中应避免损坏涂层。
第四节 拦污栅和清污机制造
一、拦污栅制造
拦污棚指设在水工建筑物进水口前，用于拦阻水流挟带的水草、漂木等杂物（一般称污物）的框
栅式结构，包括栅叶与栅槽埋件两部分。
1.埋件制作
（1）按施工图纸编制材料表制作7；8所采用的原材料须检验合格。
1
9
（2）零部件放样、划线，下料8 4件矫正。
3
信
（3）依据埋件施工图纸搭微设拼装胎架。
系
（4）检验胎架，拼装轨联道。
题
（5）埋件焊接严格按押焊接工艺进行施焊。注意焊接顺序和采用合理的焊接工艺参数，减小焊接
准
变形。 精
（6）埋件焊后矫正 采用火焰矫正和机械矫正两种方法。火焰矫正注意控制火焰温度；机械矫正
注意保护母材，防止损伤母 材。
（7）转金加工，刨平面。
（8）拼装、焊接。
（9）矫正，拦污棚埋件制造公差 见表5-42(见教材）。
（10）埋件铣端面。
（11）放埋件大样，搭设靠山，埋件 试组拼。
（12）编号，解体。
（13）防腐，防腐严格按防腐工艺进行。
1
7 8
9
（14）埋件分类打包，等待发运。 8 4
信
3
2.拦污栅栅体制造 微
系
（1）按图纸和材料表划线、下料、矫正。 联
一
（2）焊接严格按焊接工艺进行。 唯
（3）部件拼装、焊接。
（4）部件矫正，采用机械、火焰矫正的方法。注意火焰矫正的温度控制及机械矫正时对工作面
的保护。
（5）栅体拼装、焊接。
（6）栅体矫正，棚体扭曲控制在 4.0mm 以内，采用火焰矫正，注意控制温度。
（7）栅体及部件防腐，防腐严格按防腐工艺进行。
（8）标识、堆放整齐，等待发运。
3.拦污栅栅体制造允许偏差
拦污栅栅体制造允许偏差应符合下列规定：
（1）栅体宽度和高度的允许偏差为±8.0mm。
（2）栅体厚度的允许偏差为± 4.0mm。
（3）栅体对角线相对差应不大于 6.0mm；扭曲应不大于 4.0mm。
（4）各栅条应互相平行，其间距允许偏差为设计间距的±5%。
（5）栅体的吊耳中心对栅体中心距允许偏差为土2.0mm。
（6）栅体的滑道支承或滚轮工作面所组成平面的平面度应不大于 4.0mm。
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（7）滑块和滚轮跨度允许偏差为士6.0mm，同侧滚轮或滑道支承对栅体中心线的允许偏差为±
3.0mm。
（8）两端梁下端面所组成平面的平面度应不大于3.0mm。
（9）单节栅体高度对应边相对差不大于4.0mm。
4.焊缝质量检验
按施工图纸规定的焊缝质量等级，并按GB 50205规定，由持国家有关专业部门签发的无损检测
资格证书的专业无损检测人员进行无损探伤检验。
5.中间检查
（1）按图纸尺寸在厂内进行检查，验收合格后打标记。
（2）将制作好的构件在符合有关验收规范的前提下，报请业主、监理单位来厂进行出厂验收，
并提供相关验收资料。
6.防腐
严格按照防腐工艺要求进行，每道工序质检人员均严格按规范检查，分三阶段，表面预处理、金
属喷涂层，封闭漆涂后，并做好检测资料，报请监理工程师验收认可（依据防腐施工工艺）。
7.包装、堆放及运输
堆放时构件要用木方垫平、垫实，吊装、运输过程中保证吊放平稳，各成品配套包装、运输，并
用油漆明显标出设备和构件的名称、编8 号，分节运输至工地现场吊装。
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二、清污机制造 4 9
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（一）清污机分类与构成 信
微
1.清污机分类 系
联
题
清污机分为回转式清污机、耙斗式清污机和抓斗式清污机。
押
准
(1)回转式清污机精与拦污栅做成整体，动力装置为液压马达驱动或电动机驱动，回转式清污机的
清污齿耙传动装置宜采用 回转式牵引链。
回转式清污机型号应以 图5-19方式表示。
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唯
（2）耙（抓）斗式清污机按照安装方式分为固定式和移 动式 。
1）固定耙（抓）斗式清污机通过起升机构带动耙（抓）斗沿拦污栅往复清污，一孔拦污棚安装
一台清污机。
2）移动耙斗式清污机由门机、台车或电动葫芦带动清污机沿轨道往返行走，通过起升机构带动
耙斗进行清污，一台清污机可清理多孔拦污棚污物。耙斗的开闭方式可为绳索式或液压驱动式。
3）移动抓斗式清污机由移动小车带动抓斗沿架轨往返行走，或由门机（或台车）带动抓斗往返
行走，通过起升机构带动抓斗进行清污，一台清污机可清理多孔拦污棚污物。抓斗的开闭方式可为绳
索式或液压驱动式。
耙（抓）斗式清污机型号应以图 5--20 方式表示，
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2.清污机构成
清污机系统由回转齿耙（耙斗、抓斗）、运行及动力装置等构成。
（二）清污机制造
2.清污机制造基本流程
清污机制造基本流程如图5-21所示。
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准
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信
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联
一
唯
（三）清污机制造监理质量控制要点
1.回转齿耙式清污机制造质量控制要点
（1）材料检验。验证钢材、涂料等材料的材质证明，应符合图样规定，具有出厂质量证书，必
要时要求制造单位对材料的化学成分及机械性能进行复验。
（2）下料。检查切断面粗糙度及尺寸。
（3）零部件制作。检查构件材质、尺寸，如齿耙、主轴、链条等；成品零部件按图纸要求检查。
（4）铸锻件。毛坯的加工余量及表面、内部质量检查。
（5）机架构件制作尺寸控制。
（6）栅体尺寸控制。检测栅体组焊后尺寸公差与允许偏差，检测栅体对角线、栅体扭曲等，应
符合规范有关规定。
（7）焊缝质量检查以及焊接工艺评定。
（8）整体预组装尺寸控制。
（9）防腐表面预处理。表面粗糙度、清洁度的检测。
（10）涂装。涂装环境控制；涂装后的干膜厚度及附着力检测。
（11）附件质量及装配尺寸控制。检查附件的质量证明文件；检查装配后尺寸是否符合设计要求。
（12）出厂试验，是否满足要求。
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2.耙（抓）斗式清污机质量控制要点
（1）材料检验。验证钢材、涂料等材料的材质证明，应符合图样规定、具有出厂质量证书，必
要时要求制造单位对材料的化学成分及机械性能进行复验。
（2）下料。检查切断面粗糙度及尺寸。
（3）零部件制作。检查构件材质、尺寸，如大小车轨道、车轮、制动轮制动器、卷筒、开式齿
轮与减速器、耙（抓）斗等；成品零部件按图纸要求检查。
（4）铸锻件。毛坯的加工余量及表面、内部质量检查。
（5）门架尺寸控制。检测门架组焊后尺寸公差与允许偏、平整度、垂直度差，检测上部结构对
角线、腿下端平面和侧立面对角线等，应符合规范要求。
（6）焊缝质量检查以及焊接工艺评定。
（7）整体预组装尺寸控制。
（8）防腐表面预处理。表面粗糙度、清洁度的检测。
（9）涂装。涂装环境控制；涂装后的干膜厚度及附着力检测。
（10）附件质量及装配尺寸控制；检查附件的质量证明文件；检查装配后尺寸是否符合设计要求。
（11）出厂试验，是否满足要求。
（五）标志、包装、运输与存放
1.标志 8
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（1）在清污机明显部位设置标4牌9，标牌应符合GB/T 13306 的规定.产品标牌应包括以下内容：
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1）产品名称及规格型号。 信
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2）出厂编号。 系
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3）主要指标参数。 题
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4）制造日期和制造准厂名称。
精
（2）清污机的危险 部位和工作区域应设置安全警示标识。
2.包装
（1）对于固定在机架上的 零部件，以及回转清污机栅体、主轴、齿耙等部件，当尺寸和重量不
超限时，宜裸装出厂。裸露运输时 应采取安全防护措施和防潮措施。
（2）精密零部件、电气柜及仪表等的包装应符合GB/T 13384中的规定。
（3）随机文件应齐全，并用塑料 袋封装，放置随机文件袋的包装箱应标记箱号。
3.运输
（1）清污机部件敞装或箱装运输时，应符合GB/T 191中的规定，安放牢固，采取措施防止变形，
并符合陆运、海运及空运的有关规定。 8
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（2）精密零部件、电气柜及仪表等的运输应注 意防潮和避振。
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4.存放
微
（1）清污机主机、液压站、液压件等设备应有防雨 、防锈、防风
系
沙等措施。
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一
（2）产品长期存放时，应按产品说明书进行保养。
唯
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