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二建、监理、一建、一造、二造、安全、消防、咨询、检测课程押题联系QQ/微信：3849178
第1篇 机电工程技术 建造师小超人
4.2 工业管道施工技术
知识框架
8
7
1
9
4
8
3
信
微
系
联
题
押
准
精
8
7
1
9
4
8
3
信
微
系
联
一
唯
知识锦囊
168
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第1篇 机电工程技术 建造师小超人
4.2.1 工业管道种类与施工程序
1.工业管道的种类
1）按管道材质分类
工业管道可分为金属管道和非金属管道。其中非金属管道又可分为无机非金属材 料管道和有机非
金属材料管道。例如：碳钢管、不锈钢管、合金钢管、钛管、铜管等属于金属材料管道；石棉水
泥管、陶瓷管等属于无机非金属材料管道；塑料管、橡胶管等 属于有机非金属材料管道。
2）按管道设计压力分类
8
按管道设计压力可分为：真空管道、7低压管道、中压管道、高压管道和超高压管道等。
1
9
4
序号 管道类别 设计压
信
力3 8 P（MPa）（表压）
微
1 真空管道 系 P<0
联
2 低压管道 题 0≤P≤1.6
押
3 中压管道准 1.6100
3）按管道输送介质的设计温度 分类
按管道输送介质设计温度可分为：低温管道、常温管道、中温管道和高温管道等。
序号 管道类别 温度t（℃ ）
1 低温管道 t≤-40
2 常温管道 -40450 8 4
信
3
4）按管道输送介质的性质分类 微
系
按管道输送介质的性质可分为：给水排水管道、压缩空气 管道、蒸汽联管道、氢气管道、氧气管道、
一
乙炔管道、燃气管道、燃油管道、剧毒流体管道、有毒流体 管道、唯酸碱管道、制冷剂管道、净化
纯气管道、除盐水管道等。
题目训练：
按设计压力分类，下列哪一个属于中压管道（ ）。
A.0≤p≤1.6；设计压力p（MPa） B.1.6＜p≤10；设计压力p（MPa）
C.10＜p≤100；设计压力p（MPa） D.P＞100；设计压力p（MPa）
【答案】B
2.工业管道的施工程序与验收文件
1）工业管道安装的施工程序
工业管道安装一般施工程序：测量定位→支架制作安装→管道元件、材料检查→管道加工（预制）、
安装→管道试验→防腐绝热→管道吹扫、清洗→调试及试运行→竣工验收。
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第1篇 机电工程技术 建造师小超人
题目训练：
工业管道安装的施工程序中，防腐绝热的紧前工作是（ ）。
A.管道加工（预制）、安装 B.管道试验
C.管道吹扫 D.管道清洗
【答案】B
2）工程交接验收文件
（1）技术文件
管道元件的产品合格证、质量证明文件和复检、试验报告。
管道安装竣工图、设计修改文件及材料代用单。施工检查记录。
无损检测和焊后热处理的管道，在管道轴测图上准确标明焊接工艺信息。
例如：焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、
无损检测焊缝位置、焊缝补焊位置、热处理和硬度检验的焊缝位置等。
注意：无焊接检查记录、无焊接时间
8
（2）施工记录
1
7
9
4
管道元件检查记录，阀门试验记录3 8，管道弯管加工记录，管道焊接检查记录，焊缝返修检查记录，
信
管道安装记录，管道隐蔽工程微（封闭）记录，管道补偿装置安装记录，管道支吊架安装记录，管
系
联
道静电接地测试记录，安题全保护装置安装检查记录，管道系统压力试验和泄漏性试验记录，管道
押
系统吹扫与清洗记录，准管道防腐、绝热施工检查记录等。
精
（3）试验报告
安全阀校验报告，磁粉检 测报告，渗透检测报告，射线检测报告，超声检测报告， 管道热处理报
告，硬度检测报告，光谱分 析及其他理化试验报告等。
题目训练：
管道轴测图应标明的焊接工艺信息不包括（ ）。
A.焊缝编号和焊工代号
B.无损检测焊缝位置
C.热处理焊缝位置
1
7 8
9
D.焊接检查记录 8 4
信
3
【答案】D 微
系
联
4.2.2 工业管道施工技术要求
唯
一
1.工业管道的基本识别色、识别符号和危险标识
工业管道的基本识别色、识别符号和危险标识适用于工业生产中非地下埋设的气体和液体输送管
道。
1）基本识别色
例如：水是艳绿色，水蒸气是大红色，空气是淡灰色，气体是中黄色，
酸或碱是紫色，可燃液体是棕色，其他液体是黑色，氧气是淡蓝色。
2）识别符号
工业管道的识别符号由物质名称、流向和主要工艺参数等组成。
3）危险标识
凡属危险化学品应设置危险标识。标识方法是在管道基本标识色的标识上或附近涂150mm宽黄
色，在黄色两侧各涂25mm宽黑色的色环或色带。工业生产中设置的消防专用管道应在管道上标
识“消防专用”识别符号。
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2.工业金属管道安装前的检验
1）管材及管件的检验
（1）管材及管件应有取得制造许可的制造厂的
产品质量证明文件。
②
文件类型（及具体要求） 包含内容
产品质量证明文件 产品合格证、质量证明书
（要求：盖有制造单位质量 实行监督检验的，提供特种设备检验检测机构出具的监督检验
检验章） 证书
产品合格证 产品名称、编号、规格、型号、执行标准等。
质量证明书 包括产品合格证的内容（产品名称、编号、规格型号、执行标
准）
8
还包1 7括：材料化学成分、材料以及焊接接头力学性能、耐腐蚀
9
4
8
性3能、热处理状态、无损检测结果、耐压试验结果、型式检验
信
微
系 结果、产品标准或合同规定的其他检验项目、外协的半成品或
联
题 成品的质量证明等。（简记：各种试验检测）
押
③
当对管材及管件的准性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决之前，该批管道元件或材料
精
不得使用。例如：质量 证明文件的性能数据不符合相应产品标准和订货技术条件；对质量证明文
件的性能数据有异议；实物标识与质量证明文件标识不符；要求复检的材料未经复检或复检不合
格；管道元件或材料的特性数据不全等。
（2）使用前核对管材及管件的 材质、规格、型号、数量和标识，进行外观质量和几何尺寸的检查
验收。
外观质量应不存在裂纹、凹陷、孔洞、 砂眼、重皮、焊缝外观不良、严重锈蚀和局部残损等缺陷；
几何尺寸的检查是主要尺寸的检查，例如： 直径、壁厚、结构尺寸等；
管材及管件的标识应清晰完整，能够追溯到产品的质量证明文件。
8
1
7
（3）铬钼合金钢、含镍低温钢、镍及镍合金钢、 不锈钢、
8
4
9
钛及钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其 他方法 信
3
微
对材质进行复查，并做好标识。材质为不锈钢、有色金 属的管材及管件系，在运输和储存期间不得
联
一
与碳素钢、低合金钢接触。
唯
（4）设计文件规定进行低温冲击韧性试验的管道元件或材料， 进 行晶间腐蚀试验的不锈钢、镍及
镍合金钢的管道元件或材料，供货方应提供低温冲击韧性、晶间腐蚀性试验结果的文件，且试验
结果不得低于设计文件的规定。
（5）GC1级压力管道的管材、管件在使用前采用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验，要求检验
批应是同炉批号、同型号和规格、同时到货。
通常，导磁性材料的管材和管件采用磁粉检测，
非导磁性材料的管材和管件采用渗透检测。
（6）输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于10MPa管道的管材、管件，使用前采
用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验，对经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，修磨
后的实际壁厚不得小于管子名义壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。
（7）合金钢螺栓、螺母应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并做好标识，以防止混用；
设计压力大于或等于10MPa的GC1级压力管道等所用的螺栓和螺母，尚需按设计规定进行硬度检
验。
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2）阀门检验
（1）阀门外观检查。阀体应完好，开启机构应灵活，
阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，标牌应齐全。
（口诀：大蜜蜂呀）
壳体压力试验 密封试验
介质 应以洁净水为介质，不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm。
试验压力 20℃时最大允许工作压力的1.5倍 阀门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍
时间 持续时间不得少于5min
温度 试验温度为5～40℃，低于5℃时，应采取升温措施。
安全阀 进行整定压力调整和密封试验。做好记录、铅封，并出具校验报告。
③公称压力小于1.0MPa，且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，
壳体压力试验可按管道系统的试验压力与系统一并进行试压。
闸板的密封试验可用色印等方法对密封面进行检查，
8
7
结合面上的色印应连续。 1
9
4
8
建筑管道阀门（复习） 信 3
微
系 建筑阀门
联
题强度试验 严密性试验
押
准
试验压力 精1.5倍公称压力 1.1倍公称压力
抽检数量 每批（同 牌号、同型号、同规格）数量中抽查10％，且不少于1个。
安装在主干管 上起切断作用的闭路阀门，应逐个做强度试验和严密性试验
空调水系统阀门（复习）
阀门安装前应进行外观检查，①工 作压力大于1.0MPa及在②主干管上起到切断作用和系统③冷、
热水运行转换调节功能的阀门和④止 回阀，应进行壳体强度和阀瓣密封性能的试验，且试验合格。
3.管道安装
1）管道加工
（2）管道元件在加工过程中应及时进行标识移 植。低温用钢、 8
1
7
9
不锈钢及有色金属不得使用硬印标记；不锈钢和有 色金属材料采用色码标记
8
4时，
信
3
印色材料不应对金属材料有害。 微
系
（4）碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可用火焰或 等离子弧联方法切割；
一
不锈钢、有色金属应采用机械或等离子弧方法切割； 唯
镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。
不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金的修磨，应使用专用砂轮片。
（5）弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。
（6）夹套管加工应符合设计文件规定。
外管与内管间隙应均匀，按设计文件的要求焊接支承块，
支承块不得妨碍内管与外管的热胀冷缩。
内管焊缝应进行100%射线检测，并应经试压合格后再封入外管。夹套管加工完毕后，外管部分应
进行压力试验。夹套弯管的外管组焊应在内管制作完毕并经无损检测合格后进行。
2）管道敷设及连接
（2）管道连接时，不得强力对口，端面的间隙、偏差、
错口或不同心等缺陷不得采用加热管子、加偏垫等方法消除。
（3）埋地管道安装应在支承地基或基础检验合格后进行；
埋地管道防腐层施工应在管道安装前进行，
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第1篇 机电工程技术 建造师小超人
焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时要保护防腐层不被损坏。
（4）管道采用法兰连接时，法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷；大直径密封垫片需
要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得采用平口对接；法兰螺栓孔应跨中布置；法兰连
接应与钢制管道同心，螺栓应能自由穿入；法兰平面之间应保持平行，法兰接头的歪斜不得用强
紧螺栓的方法消除；法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓应对称紧固。
（5）管道试运行时，热态紧固或冷态紧固应符合下列规定：
8
① 钢制管道热态紧固、冷态紧固温 1 7度应符合表的规定。
9
4
工作温度 一次热态、冷态3 8紧固温度 二次热态、冷态紧固温度
信
微
250～350 工 系 作温度 ——
联
>350 题 350 工作温度
押
-20～-70 准 工作温度 ——
精
<-70 -70 工作温度
②热态紧固或冷态紧固应 在达到工作温度2h后进行。
③紧固螺栓时，钢制管道最大 内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6.0MPa时，热
态紧固最大内压应为0.3MPa；当 设计压力大于6.0MPa时，热态紧固最大内压应为0.5MPa。冷态
紧固应在卸压后进行。
④紧固时，应有保护操作人员安全的技 术措施。
（6）管道采用螺纹连接时，螺纹部分应清 洗干净，
并进行外观检查，不得有缺陷；
8
1
7
螺纹接头的密封材料应符合设计要求； 9
8
4
用于螺纹的保护剂或润滑剂应适用于工况条件， 信
3
微
不得对输送的流体或钢制管道材料产生影响；
系
联
一
需进行密封焊的螺纹接头不得使用 唯
螺纹保护剂和密封材料；采用垫片密封而非螺纹密封的直螺纹接 头，直螺纹上不应缠绕任何填料，
在拧紧和安装后，不得产生任何扭矩，直螺纹接头与主管焊接时，不得出现密封面变形现象；拧
紧螺纹接头时，不得将密封材料挤入管内。
（7）合金钢管道安装时，管道上不应焊接临时支撑物；合金钢管道系统安装完毕后，应检查材质
标记，发现无标记时，需采用光谱分析等方法进行材质复查。
（8）管道与大型设备或动设备连接（如空压机、制氧机、汽轮机等），
应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。无论是焊接还是法兰连接，
连接时都不应使动设备承受附加外力。管道与动设备连接前，
管道内部应清理干净。自由状态下法兰的平行度和同轴度，
应符合设计要求。
管道与动设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视动设备的位移。管道试压、吹扫和清洗
合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。管道安装完成、检验合格后，不得承受设计以
外的附加荷载。
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（9）大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，或储罐底部管道沿地面敷设在支架上时，
应在储罐液压（充水）试验合格后安装，或在储罐液压（充水）试验及基础初阶段沉降后，再进
行储罐接口处法兰的连接。
（10）伴热管及夹套管安装：
①伴热管与主管平行安装，并应能自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的相
对位置应固定。
②水平伴热管宜安装在主管的下方一侧或两侧，或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主
管周围。
③不得将伴热管直接点焊在主管上；对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应设
置隔离垫；伴热管经过主管法兰、阀门时，
应设置可拆卸的连接件。
④夹套管外管剖切后安装时，
纵向焊缝应设置于易检修部位。
⑤夹套管的连通管不得存液。
8
⑥夹套管支承块的材质应与主管内
1
管7的材质相同，支承块不得妨碍管内介质流动。
9
4
（11）防腐蚀衬里管道安装应采3用8软质或半硬质垫片。当需要调整安装长度误差时，宜采用更换
信
同材质垫片厚度的方法进行。微安装时，不得施焊、加热、碰撞或敲打。
系
联
搬运和堆放衬里管段及管题件时，应避免强烈振动或碰撞。
押
例如：采用橡胶、塑料准、纤维增强塑料、涂料等衬里的管道组成件，
精
应存放在温度为5～40 ℃的室内，并应避免阳光照晒和热源的辐射。
3）阀门安装
（1）阀门安装前，应按设计 文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向；检查阀门填料，
其压盖螺栓应留有调节余量。
（2）当阀门与金属管道采用法兰或 螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；采用焊接方式连
接时，阀门应在开启状态下安装，对接焊缝底层应采用氩弧焊并对阀门采取防变形措施。当非金
属管道采用电熔连接或热熔连接时，接头附近的阀门应处于开启状态。
（口诀：热开冷闭）
8
（3）安全阀应垂直安装；安全阀的出口管道应接 向安全地点； 9 1
7
8
4
在安全阀的进、出管道上设置截止阀时，应加铅封， 且应锁定在全开启状信态3。
微
4）常用补偿装置安装 系
联
（1）“Ⅱ”型和“Ω”型膨胀弯管安装要求
唯
一
①安装前按设计文件规定进行预拉伸或预压缩；预拉伸或预压 缩 在两个固定支架之间的管道安装
完毕、与固定支架连接牢固后进行。
②预拉伸或预压缩的焊口位置与膨胀弯管的起弯点距离应大于2m。
③膨胀弯管水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，
两垂直臂应相互平行；垂直安装时，
应设置排气装置（膨胀弯管在管道上方）或疏水装置（膨胀弯管在管道下方）。
补充：
两个补偿器之间（一般为20～40m）以及每一个补偿器两侧（指远的一端）应设置固定支架。固
定支架受力很大，安装时必须牢固。
两个固定支架的中间应设导向支架，
导向支架应保证使管子沿着规定的方向作自由伸缩。
补偿器两侧的第一个支架应为活动支架，
设置在距补偿器弯头弯曲起点0.5～1m处，此处不得设置导向支架或固定支架。
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（2）波纹管膨胀节
①安装前按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。
②安装时应设临时约束装置，自带临时约束装置的产品，
安装时应保持约束状态。临时约束装置应待管道安装固定或压力试验合格后再拆除或解除。
③波纹管膨胀节内套管焊接固定的一端，在水平管道上应位于介质流入端，在垂直管道上应位于
上部。
④波纹管膨胀节应与管道保持同心，不得偏斜，应避免膨胀节的周向扭转；膨胀节两端应合理设
置导向支座和固定支座，连接膨胀节的管道安装时不得采用使管道变形或利用膨胀节补偿的方法
进行调整。
⑤安装时应避免膨胀节波节受到机械损伤，例如：应避免焊渣飞溅到波节上，
不得在波节上焊接临时支撑件，不得将钢丝绳等吊装索具绑扎在波节上，等等。
题目训练：
8
7
1
9
4
8
3
信
微
系
联
2）设备基 题
押
准
精
问题：波纹管安装应如何改正 ？
【答案】波纹管膨胀节内套管焊接固定的一端，在水平管道上应位于介质流入端。
5）支吊架安装
（2）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。 有热位移的管道，吊点应于位移的相反方向偏置，设
8
计文件无规定时，按位移值的1/2偏位安装。两 根有热位移的管道不得使用同9 1
7
一吊杆。在热负荷
8
4
运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。 信 3
微
（3）固定支架应按设计文件要求或标准图安装，并应在 补偿器预拉伸系或预压缩之前固定。没有补
联
偿装置的冷、热管道直管段上，不得同时安装2个及2个以 上的固
唯
一定支架。
（4）导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和 卡 涩现象；有热位移的管道，支架
安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，设计文件无规定时，偏移量应为位移值的1/2，绝
热层不得妨碍其位移。
（5）弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的
临时固定件，如定位销（块），应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
（6）有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整，检查与调整的主要内
容为：活动支架的位移方向、位移值及导向性能是否符合设计文件的规定；管托是否脱落；
固定支架是否牢固可靠；弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作负荷是否符合设计文件的规定；
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可调支架的位置是否合适等。
6）静电接地安装
（1）有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，
应设导线跨接。管道系统的接地电阻值、接地位置及连接方式符合设计文件的要求，静电接地引
线宜采用焊接形式。
（2）有静电接地要求的不锈钢和有色金属管道，导线跨接或接地引线不得与管道直接连接，应采
用同材质连接板过渡。
（3）静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
8
7
1
9
4
8
3
信
微
题目训练： 系
背景资料： 联
题
押
安装公司承接某准工业厂房蒸汽系统安装，系统热源来自两台蒸汽锅炉，锅炉单台额定蒸
精
发量 12t/h，锅炉出口蒸汽压力 1.0Mpa，蒸汽温度 195℃。蒸汽主管采用 219x6mm 无缝钢
管，安装高度 H+3.2m ，管道采用 70mm 厚岩棉保温，蒸汽主管全部采用氩弧焊焊接。
2）问设题备：基图中的滑动支架高 度及吊点的安装位置应如何修改?
8
1
7
9
8
4
信
3
微
系
联
【答案】（1） 滑动支架高度:管道采用70mm厚岩棉保 温,而滑
唯
一动支架只有50mm不符合要
求,应改为大于70mm。
（2）吊点的安装位置:有热位移的管道,其吊杆应偏置安装,吊点应设在位移的相反方向,并按位
移值的1/2偏位安装。
4.2.3 管道工厂化预制技术
1.管道工厂化预制需具备的条件
管道工厂化预制需配置必要的人员、生产场所、设备、软件、管理体系等。常见 的设施有管道预
制厂和管道预制工作站。
1）管道预制厂
（1）管道预制厂具有固定的生产厂房，所有预制均在工厂内完成，其建设地点、规模或生产能力
根据项目或企业的需求经过技术经济分析确定。
（3）管道预制的软件则包括管理体系、深化设计软件及材料与物流管理系统等。
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2）管道预制工作站
（1）管道预制工作站一般是以一定的管道工程为对象，把管道的加工、焊接、检测、涂装等预制
设备分别集成为单元模块，安置在施工现场形成管道预制流水生产线。
（3）管道预制工作站配置灵活，单元模块可安装在集装箱中，便于移动，无需远距离运输材料和
预制成品，投资远低于预制厂，管道安装施工企业多有采用。
3.管道工厂化预制的主要工作内容
1）确定预制内容，深化设计图纸
（2）深化设计图纸
深化设计的成果一般以轴测图形式形成管段图，图中除管道施工图的内容外，还 应有管道组成件
的检测要求、空间尺寸、管线号、焊缝编号、仪表位置、预制的公差要求等必要的预制信息。
（区分：无损检测和焊后热处理的管道，在管道轴测图上准确标明焊接工艺信息。
例如：焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、无损检测焊缝位置、焊缝补焊位置、热
处理和硬度检验的焊缝位置等。
注意：无焊接检查记录、无焊接时间）
8
2）制定预制工艺
1
7
9
4
管道预制工艺应以深化设计成果3为8基础，形成包括轴测图、管段加工工艺卡、焊 接工艺卡、热处
信
理工艺卡、管道试验、管段清微单、安装要求等内容的工艺文件。
系
联
3）管道预制设备部署 题
押
（1）根据选定的管道准预制工艺、管道预制工作量、施工工期、经济分析等因素，选用适宜的管道
精
预制工艺设备。
4）管道工厂化预制的实 施
（3）预制完成的管段，应将 内部清理干净并封堵管口，完成管段的外防腐并进行必要的标记。预
制成品管段应进行适当的包装和 防护，防止在存放和运输过程中出现变形现象。
4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
1.管道试验要求
1）管道试验的类型及条件
8
（1）管道试验的主要类型 9 1
7
8
4
根据管道系统不同的使用要求，管道试验主要有压力 试验、 信 3
微
泄漏性试验和真空度试验。（口诀：公鸭写真） 系
联
（2）管道试验前应具备的条件
唯
一
①试验范围内的管道安装工程已按设计图纸全部完成，安装质 量 符合设计及有关标准规定。管道
的防腐和绝热在试验前可部分完成或不完成，但焊缝和管道的待检部位在试验前不得进行防腐、
绝热。
②试验方案已经过批准，并已进行了技术和安全交底；压力试验所需的液体、气体等试验介质已
准备充足。
③在压力试验前，相关资料已经建设单位和有关部门复查，包括：管道元件的质量证明文件、管
道元件的检验或试验记录、管道加工和安装记录、焊接检查记录、检验报告和热处理记录、管道
轴测图、设计变更及材料代用文件。
④管道上的膨胀节已设置了临时约束装置或采用临时短管代替；管道上的安全阀、爆破片及仪表
元件等已经拆下或已隔离。
⑤试验用压力表已经校验并在检验周期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值应为被测最大
压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。
⑥管道已按试验方案进行了加固。
177
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⑦待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔开。
题目训练：
2）设备基
8
7
1
9
问题：水压试验有哪些不符合规8 4范规定？写出正确的做法。
3
信
【答案】不符合规范要求之微处：压力表只有1块，压力表安装位置错误。
系
正确做法：压力表不得少联于2块，应在加压系统的第一个阀门后（始端）和系统最高点（排
题
押
气阀处、末端）各装 准1块压力表。
精
2）管道压力试验要求
（1）管道压力试验基本 要求
压力试验以液体或气体为介 质，对管道逐步加压到试验压力，以检验管道的强度和严密性。压力
试验在管道安装完毕、热处理和 无损检测合格后进行。
①压力试验应以液体为试验介质。 当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可采用气体为试
验介质，但应采取可靠、有效的安全措施。
②脆性材料严禁使用气体进行压力试验。 压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变温度。
③进行压力试验时，要划定禁区，无关人员 不得进入。
8
④试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺 陷后应重新进行试验。 9 1
7
8
4
⑤试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节临时约束 装置。 信 3
微
⑥试验介质的排放应符合环保要求。 系
联
⑦压力试验完毕后，不得在管道上进行修补或增添物件。
唯
一
当在管道上进行修补或增添物件时，应重新进行压力试验。
经设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结构完好的小修和增添物件，可不重新进行
压力试验。
⑧压力试验合格后，应及时填写“管道系统压力试验记录”。
题目训练：
背景资料：
在试验过程中，发现空调供水管个别法兰兰接触和焊缝处有渗漏现象，施工人员及时返
修后，重新试验未发现渗漏。
问题：试验过程中管道渗漏时严禁哪些操作？
2）【设答备案基】试验过程发现泄漏的处理规定：
试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。
178
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（2）管道压力试验的替代
替代试验必须取得建设单位和设计单位的同意。
①对于输送无毒、无害、非可燃流体介质，温度和压力工况使用条件较低的管道，现场施工条件
不允许单独进行管道压力试验时，通过技术分析和验算，可结合试车用管道输送的流体进行压力
试验。输送气体介质的管道，需按照气压试验的要求进行预试验。
② 当管道的设计压力大于0.6MPa，设计和建设单位认为液压试验不切实际时
（例如：管道系统设计未考虑充水载荷、生产中不允许残留微量水渍等），可按设计要求和施工
技术标准的规定以气压试验代替液压试验。
③考虑到气压试验的危险性，经过技术分析和验算，可采用液压—气压试验代替气压试验。液压
—气压试验应符合设计要求及气压试验的规定。当管道的上下落差较大时，被液体充填部分管道
的压力不应大于以液压试验方式计算的试验压力。
④现场条件不允许进行管道的液压试验和气压试验时，
可同时采用下述方法代替压力试验：所有环向、
纵向对接焊缝和螺旋焊缝应进行100%射线检测或
8
100%超声检测；其他焊缝（包括管
1
道7组成件与管道支承件连接的焊缝）应进行100%的渗透检测
9
4
或100%的磁粉检测；应由设计单3 8位进行管道系统的柔性分析；管道系统应采用敏感气体或浸入液
信
体的方法进行泄漏性试验，试微验要求应在设计文件中明确规定。
系
联
上述不允许进行管道液压题试验和气压试验的情况有：试验会损害管道衬里或内部 隔热层，或会污
押
染生产流程造成危险、准腐蚀性、存在湿气而无法使用；试验会出现贮存 在系统中的能量释放的巨
精
大危险；液压和气压试验期间由于低的金属温度可能会出现脆 性断裂的危险；等等。
⑤未经液压和气压试验 的管道焊缝和法兰密封部位，生产车间可配备相应的预保带压密封夹具应
对管道泄漏。
带压密封技术是在管道的原密封 结构失效后，
在流体介质外泄的情况下，
迅速在泄漏缺陷部位重新建立密封体系的一种技术。
预保带压密封夹具由夹具、密封注剂、专用注射工具等部件和材料组成。其基本原理为：未经液
压和气压试验的管道焊缝或法兰密封等部位 发生泄漏时，密封注剂在人为外力的作用下，被强行
8
注射到夹具与泄漏部位部分外表面所形成的密封 空腔内，逐步形成止住泄漏的9 1
7
工作密封比压，实
8
4
现带压密封目的，直到解决泄漏问题。 信 3
微
（3）管道液压试验 系
联
液压试验是管道压力试验常用的首选方法，除了检验管道系 统的强
唯
一度和严密性， 液压试验压力尚
具有裂纹尖端钝化和热预应力等有利效应，能降低压力试验后 管 道在使用中裂纹扩展和脆性断裂
的危险。
①液压试验应使用洁净水，对不锈钢管、镍及镍合金管道，或对连有不锈钢管、镍及镍合金管道
或设备的管道，水中氯离子含量不得超过25ppm（25×10-6）。液压试验也可采用其他无毒液体。
采用可燃液体进行液压试验时，其闪点不得低于50℃，并应采取安全防护措施。
②试验前，注入液体时应排尽空气。
③水压试验时环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
④承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压
力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。
⑤管道的设计温度高于试验温度时，试验压力按式（4.2-1）计算：
PT=1.5P[σ]T/[σ]t（4.2-1）
式中PT——试验压力（表压）（MPa）；
P——设计压力（表压）（MPa）；
179
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[σ]T——试验温度下，管材的许用应力（MPa）；
[σ]t——设计温度下，管材的许用应力（MPa）。
当比值[σ]T/[σ]t大于6.5时，应取6.5；应校核管道在试验压力条件下的应力，当试验压力在试验
温度下产生超过管材屈服强度的应力时，应将试验压力降至不超过管材屈服强度的应力。
题目训练：
背景资料：
A公司中标某工业改建工程，合同内容包含厂区所有的设备、工艺管线安装等施工总承
包。A公司进场后，根据工程特点，对工程合同进行分析管理，将其中亏损风险较大的部分
埋地工艺管道（设计压力0.2MPa）施工分包给具有资质的B公司。
B公司在埋地钢管施工完成后，编制了该部分的液压清洗方案，方案为工艺管道的埋地
部分的液压清洗方案，因工艺管道的埋地部分设计未明确试验压力，拟采用0.3MPa的试验
压力进行试验，管道油清洗后采取保护措施，该方案被A公司否定。
问题：该工程的埋地管道试验压力应为多少MPa？
【答案】埋地钢管道的试验压力应7 8为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。
1
9
4
1.5×0.2=0.3MPa<0.4MPa，试验
3
8压力为0.4MPa。
信
微
系
联
题目训练： 题
押
背景资料： 准
精
某管道系统在设计温度的试验压力为 3mpa，在常温试压时，试验温度与设计温度下的
管材允许应力比值为 6.5。安装公司在进行该系统压力试验时，设置了常温下临时压力试验
系统如下图。
2）设备基
8
1
7
9
8
4
信
3
微
系
联
一
唯
问题：图 3 中的 A，B 点应设置在管网系统的何处位置？计 算 该 管道系统试压时的试验压力。
【答案】（1）A 压力表，设置在最不利点；B 排气阀，设置在系统最高点。
（2）PT=1.5P[σ]T/[σ]t=3*6.5=19.5Mpa
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⑥当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，
应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，
并无法将管道与设备隔开，以及设备的试验压力大于管道试验压力的77%时，
经设计单位或建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
（记忆方法：设备≥管道，按管道；管道试验压＞设备试验压≥77%管道试验压，按设备）
⑦承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当试验（设计）压力小于或等于0.5MPa时，应为设计
压力的2倍；当设计压力大于0.5MPa时，应为设计压力加0.5MPa。
⑧位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力。液体管道的试验压力应以最高点的压力
为准，最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
⑨承受外压的管道，试验压力应为内外压力之差的1.5倍，
且不得低于0.2MPa。
⑩夹套管内管的试验压力应按内部或外部试验
（设计）压力的最高值确定。
夹套管外管的试验压力在设计无规定的情况下，
8
按式（4.2-1）计算确定。
1
7
9
4
⑪液压试验应缓慢升压，待达到试3 8验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，
信
检查压力表有无压降、管道所微有部位有无渗漏和变形。
系
联
（口诀：1030） 题
押
（4）管道气压试验 准
精
气压试验具有释放压缩气体能量的危险，必须特别注意使气压试验时脆性破坏的可能性降至最低，
同时采取严格的安全保护 措施。
①承受内压钢管及有色金属 管道的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为
0.2MPa。
②试验介质应采用干燥洁净的空气 、氮气或其他不易燃和无毒的气体。
③试验时应装设压力泄放装置，其设定 压力不得高于试验压力的1.1倍。
④试验前，应用空气进行预试验，试验压 力宜为0.2MPa。
⑤试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压 力的50%时，如未发现异常或泄漏，继续按试验压力
8
的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力 。应在试验压力下稳压10m9i1n
7
，再将压力降至设
8
4
计压力，采用发泡剂或其他手段检验应无泄漏，停压时 间应根据查漏工作需信 3要确定。（口诀：10310）
微
系
联
一
唯
（5）管道泄漏性试验
泄漏性试验是以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段
检查管道系统中泄漏点的试验。
①输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。
②泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。
③泄漏性试验压力为设计压力。
④泄漏性试验可结合试车一并进行。
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⑤泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压10min后，采用涂刷中性发泡剂或采
用显色剂、气体分子感测仪等其他方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排
气阀、排净阀等所有密封点应无泄漏。
（口诀：法空田螺净排气）
⑥经气压试验合格且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。
⑦当设计文件和有关标准规定以卤素、
氮气、氨气或其他方法进行泄漏性试验时，
则应执行相应的规定。
⑧泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，填写试验记录。
（6）管道真空度试验
真空度试验是对管道系统抽真空，检测管道系统在规定时间内的增压率，以检验管道系统的严密
性。
真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验，增压率不应大于5%。
增压率按式计算：
8
△P=[（P₂-P₁）/P₁]×100%
1
7
9
4
式中 △P——24h的增压率； 3 8
信
P₁——试验初始压力（表压）
系
微（MPa）;
联
P₂——试验最终压力（表题压）（MPa）。
押
2.管道吹扫与清洗 准
精
1）管道吹扫与清洗的 基本要求
（1）管道吹扫与清洗前 应编制吹扫与清洗方案，方案应包括以下内容：
①吹扫与清洗的方法、程序 、介质、设备与管道的布置；
②吹扫与清洗介质的压力、流量 、流速的操作与控制方法；
③检查方法、合格标准；
④安全技术措施。
（2）管道吹扫与清洗方法，应根据管道的 使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及管道内表
面的脏污程度确定：（口诀：用工撸面条）
8
①公称直径大于或等于600mm的液体或气体管 道，宜采用人工清理。 9 1
7
8
4
②公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗。 信 3
微
③公称直径小于600mm的气体管道宜采用压缩空气吹 扫。 系
联
④蒸汽管道应采用蒸汽吹扫；非热力管道不得采用蒸汽吹扫 。
唯
一
⑥根据需要可采取高压水冲洗、空气爆破吹扫或其他吹扫与 清 洗 方法。
（4）管道吹扫与清洗前，应将系统内的仪表、孔板、喷嘴、滤网、节流阀、调节阀、电磁阀、安
全阀、止回阀等管道组成件暂时拆除，并以模拟体或临时短管替代，待管道吹扫、清洗合格后重
新复位。以焊接形式连接的上述阀门、仪表等部件，应采取流经旁路或拆卸阀头及阀座加保护套
等保护措施后再进行吹扫与清洗。
（5）吹扫与清洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。（口诀：朱支书）吹洗出的脏物不得
进入已经吹扫与清洗合格的管道。为管道吹扫与清洗安装的临时供水、供气及排放管道，应预先
吹扫与清洗干净后再使用。
（6）吹扫与清洗时应设置禁区和警戒线，悬挂警示牌。
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（7）空气爆破吹扫和蒸汽吹扫时，应采取在排放口安装消声器等降噪措施。
（8）管道吹扫与清洗合格后，除规定的检查和恢复工作外，不得再进行其他影响管内清洁的作业。
（9）化学清洗和脱脂作业时，操作人员应按规定穿戴专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体
的危害程度佩戴防护眼镜、防毒面具等专用防护用具。
（10）管道吹洗合格后，应由施工单位会同建设单位或监理单位共同检查确认，并填写“管道系统
吹扫与清洗检查记录”及“管道隐蔽工程（封闭）记录”。
2）水冲洗
（1）水冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢、镍及镍合金钢管道时，水中氯离子含量不得超过25ppm
（25×10-6）。
（2）水冲洗的流速不得低于1.5m/s,冲洗压力不得超过管道的设计压力。
（3）水冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%,排水时不得形成负压。
（4）水冲洗应连续进行，当设计无规定时，排出口的水色和透明度应与入口处目测一致。管道冲
洗合格后，应及时将管内积水排净并吹干。
（5）锈蚀和污染严重的管道，可使用高压水分段冲洗以达到清洁目的。
8
3）空气吹扫
1
7
9
4
（1）宜利用工厂生产装置的大型3 8空压机或大型储气罐进行间断性吹扫。吹扫压力不得大于系统容
信
器和管道的设计压力，吹扫
系
流微速不宜小于20m/s。
联
（2）吹扫忌油管道时，气题体中不得含油，应使用无油压缩空气或其他不含油的气体进行吹扫。
押
（3）空气吹扫时，应准在排气口设置贴有白布或涂刷白色涂料的木制靶板检验，吹扫5min后靶板
精
上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。
（4）当吹扫的管道系统 容积大、线路长、口径大，并不宜用水冲洗时，
可采用“空气爆破法”进行吹 扫。爆破吹扫时，
向系统充注的气体压力不得超过 0.5MPa，并应采取相应的安全措施。
4）蒸汽吹扫
（1）蒸汽管道吹扫前，管道系统的绝热 工程应已完成。
（2）为蒸汽吹扫安装的临时管道，应按正 式蒸汽管道安装技术要求进行施工，安装质量要求与正
式蒸汽管道相同，临时管道吹扫干净后，方可 用于正式蒸汽管道的吹扫。
8
（3）蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不 小于30m/s；吹扫前先进行9暖1
7
管、及时疏水，暖
8
4
管时应检查管道的热位移，有异常时应及时进行处理 。 信 3
微
（4）蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃、 系
联
易爆物品及其他杂物。
唯
一
（5）蒸汽吹扫应按加热、冷却、再加热的顺序循环进行，
宜采取每次吹扫一根、轮流吹扫的方法。
5）脱脂
（1）忌油管道系统（如氧气输送管道）应按设计文件规定进行脱脂处理。
（2）脱脂剂在使用前应按产品技术条件对其外观、不挥发物、水分、反应介质及油脂含量进行复
验。
（3）有明显油渍或锈蚀严重的管子脱脂时，应先用蒸汽吹扫、喷砂等方法清除油渍和锈蚀后，再
进行脱脂。
（4）脱脂、检验及安装使用的工器具、量具和仪表等，应按脱脂件的要求预先脱脂后再使用。
（5）脱脂后应及时将脱脂件内部的残液排净，再用清洁、无油的压缩空气或氮气吹干，不得采用
自然蒸发的方法清除残液。脱脂件允许时，可采用无油的蒸汽将脱脂残液吹除干净。
（6）有防锈要求的脱脂件经脱脂处理后，可采取充氮封存或采用气相防锈纸、气相防锈塑料袋等
进行密封保护。
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6）化学清洗
需要化学清洗的管道，其清洗范围和质量要求应符合设计文件的规定。
（1）当进行管道化学清洗时，应与无关设备及管道进行隔离。
（2）化学清洗液的配方应经试验鉴定后再采用。
（3）管道酸洗钝化应按脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、
无油压缩空气吹干的顺序进行。当采用循环方式进行酸洗时，
管道系统应预先进行空气试漏或液压试漏检验合格。
（口诀：脂酸水钝水气）
（4）对不能及时投入运行的化学清洗合格的管道，应采取封闭或充氮保护措施。
7）油清洗
（1）润滑、密封、控制系统的油管道，应在设备及管道酸洗合格后、系统试运行前进行油清洗。
不锈钢管油系统管道，宜采用蒸汽吹净后再进行油清洗。经酸洗钝化或蒸汽吹扫合格的油管道，
宜在两周内进行油清洗。在冬季或环境温度较低的情况下进行油清洗时，应采取在线预热装置或
临时加热器等升温措施。
8
（2）油清洗应采用循环的方式进行
1
7。每8h应在40～70℃内反复升降油温2～3次，并及时清洗
9
4
或更换滤芯。 3 8
信
（3）当设计文件或产品技术
系
文微件无规定时，管道油清洗后应采用滤网检验。
联
（4）油清洗合格的管道，题采取封闭或充氮保护措施。
押
8）大管道闭式循环冲准洗技术
精
（1）闭式循环冲洗是 将待冲洗的管道系统与冲洗泵、除污器（过滤器）及临时管道连接成一个封
闭的循环系统，除污器（ 过滤器）前后的管段上装设压力表用于观察压差。
（2）在系统注满水、冲洗水 泵启动后，系统内的冲洗水不断循环流动，使管道中的杂质被除污器
拦截。经过多个周期的循环后， 观察除污器（过滤器）前后的压力表压差明显增大时，关闭循环
泵，冲洗水排出至贮水池沉淀后可 重复使用。在清理除污器（过滤器）滤网后，管道系统再次加
注净水进行下一次冲洗，如此不断循环，直至冲洗合格。
8
1
7
9
8
4
信
3
微
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联
一
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