作品集|车间里的AI系列报道

车间里的AI系列报道

杨礼庆  刘海滢  俞苏华

AI赋能，实验室效率倍增

——车间里的AI系列报道之一

本报记者  刘海滢

“以前人工一天最多处理24～32个DNA样本，现在利用AI，一个上午就能完成96个，效率翻了好几倍。”昨天，记者在采访时提到AI在实验室的应用，中科基因生物科技（江苏）有限公司中心实验室经理陈征难掩兴奋。AI技术的深度植入，正为这家基因检测领域的科技企业，注入高效发展的新动能，也为生物实验室的数智化转型开辟了全新路径。

中科基因专注于分子细胞遗传学、肿瘤分子检测与研究，为医疗机构提供精准基因检测服务。自2016年正式运营以来，公司始终深耕精准医疗领域，凭借扎实的技术积淀和优质的服务能力，在行业内树立了良好口碑。公司组建的高层次专家团队，不仅为技术创新提供了坚实后盾，更推动企业在基因检测技术领域持续突破，逐步成长为区域内精准医疗领域的标杆企业。

“为了让精准医疗更加可及，我们早在2022年就启动了‘数智化实验室2.0项目’。”公司副总经理曹雷介绍，项目以人工智能+大数据为核心，深度融合精准医疗场景，打造覆盖基因检测、数据分析、疾病诊断、用药指导、健康管理等环节的全流程精准医疗大数据平台，助推临床检测技术迭代升级。公司申报的“实验室领域数字化医疗场景”项目，因其鲜明的创新性和突出的应用价值，成为海门唯一入选2024年江苏省数字社会重大场景的项目，充分展现了企业在数智化转型方面的领先实力。

走进中科基因NGS实验室参观通道，四大功能区域、八个工作房布局井然，实验人员在仪器前专注操作。陈征介绍，在数智化实验室2.0升级之前，检测过程中一旦出现异常，需依赖人工判断并下达指令，不仅耗时费力，判断结果也受人为因素影响较大。引入AI后，样本进入系统，从数据采集、分析到异常判断、结果输出，所有数据处理均由AI自主完成，全程无需人工干预，显著减少了人为误差。特别是接入大数据模型后，AI能快速整合海量历史检测数据，通过算法不断优化判断逻辑，使检测结果更加科学精准，为临床诊断和科研工作提供了坚实的数据支撑。

AI的应用不仅提升了效率，也带来了成本与效益的双重优化。“AI直接替代了多个传统人工岗位，大幅降低了用工成本和耗材投入，检测成本明显下降，同时检测的科技含量和精准度也进一步提高。”曹雷表示，变化最显著的是实验数据解读环节。以往公司配备多名生物信息人员专门负责报告解读，如今，AI解读系统上线，依托强大的大数据模型和算法，可自动完成数据解读、风险分析，并生成规范的可供临床医生直接参考使用的报告，既节省人力，又提升了解读效率和准确性。

AI技术正成为中科基因巩固核心竞争力的重要引擎。目前，公司已为300多家医疗机构和科研院所提供检测与科研服务。自去年起，公司还将AI应用场景向医疗机构延伸，推出定制化信息系统，实现医院系统与中心实验室的数据互联互通，不仅为自身研发积累了更多临床数据，也助力医院提升精准医疗水平。去年已有5家医院引入该系统，今年初又与10多家医院达成采购意向。“去年公司销售额过亿元，随着AI赋能的持续深化，今年销售额有望实现20%以上的增长。”曹雷对未来充满信心。

“AI同事”硬核护航生产

——车间里的AI系列报道之二

本报记者杨礼庆

农历正月初八，春节假期后的首个工作日。中天钢铁集团（南通）有限公司的铁水运输无人驾驶监控中心内，调度员张永建紧盯大屏上实时跳动的数据。

“今年又过了个完整年，心里特别踏实。”他一边说，一边轻触屏幕——所有无人驾驶铁水运输车的位置、状态与任务进度一览无余。“人休假，‘AI同事’却一直在岗，节后生产无缝衔接，很安心。”

他口中的“AI同事”，是中天钢铁与赛迪奇智联合打造的“AI+5G”铁水智慧运输系统。春节期间，无人驾驶运输车载着超过1500摄氏度的铁水，在厂区平稳穿行，自动鸣笛、避让、停车，连续九天九夜“零差错”运行，实现了铁水运输岗位的“轮休”。

“以前开油车，24小时离不开人，春节都得轮流值班。”数控中心铁路技师王永刚感慨，“如今10多台纯电机车全由系统调度，人只需后台监测，成本、风险和劳动强度都大幅降低。”

走出监控中心，记者在总投资5亿元建成的数控中心看到，原料、烧结、高炉等6大工序23个生产单元全部集中于此。通过智能模块与传感器，工人远程即可实现自动生产，这里俨然已成为工厂的“智慧大脑”。

与此同时，连铸车间里，一台喷码机器人正在钢坯上快速打标，替代了以往高温环境下的人工操作，每个流程节省12秒；炉前全自动快分系统，将钢水检验时长从5分钟压缩至1分50秒；5G行车远程操控系统，使每炉钢平均冶炼时长缩短30秒；转底炉中控室内的“数字孪生系统”，则借VR眼镜呈现3D全景生产实况，数据实时同步……

“正是信息化平台、智能化系统、自动化设备‘三化合一’，让生产、管理、物流效率得到显著提升。”南通公司副总经理龚逸山介绍，过去，钢铁连续生产高度依赖人力值守。如今，智能化设备大幅降低了对关键岗位的人力依赖，即便春节部分员工返乡，节后也能迅速满产。

“技术升级，最终是为了人的幸福与企业的高质量发展。”龚逸山表示，新的一年，公司将围绕“5G+云+AI+大数据”构建开放AI生态，深化数字孪生全流程覆盖，拓展智能配料、全域无人化物流等场景，并计划培养1000名数智复合型人才。

采访到上午9点，张永建已完成首轮巡检。大屏上，无人运输车正按最优路线穿梭，一辆辆载满铁水的机车安静通过道口，成为新春清晨最寻常的生产图景。在高质量发展的赛道上，中天钢铁的“智能化同事”正与工人并肩，全力跑好新春第一棒。

15秒解锁家纺智造奇迹

——车间里的AI系列报道之三

本报记者俞苏华

带着对智慧家纺“秒产”奇迹的好奇，3月1日，记者走进了位于三星镇的九洲鹿智能产业园。

步入生产车间，一股与传统家纺工厂截然不同的现代化气息扑面而来：这里没有嘈杂拥挤的缝纫工位，不见工人在流水线上埋头忙碌，耳畔只有智能设备平稳有力的运转声。产线负责人汤海平正站在中央控制台前，实时查看着各条产线的运行状态。

作为主打中高档家纺用品的智能生产园区，这里从德国引进了3条全自动生产线，分别专注于床单、被罩、枕套的智能化加工。记者在产线旁驻足不到1分钟，便亲眼见证了一块布料“变身”成品床单的全过程：成捆的原布料经过自动开卷系统的舒展平整，由智能送料装置精准送入裁剪机，定位系统精准锁定尺寸，短短2秒就完成裁剪，裁剪边缘光滑整齐，无丝毫毛边；裁剪好的布料被智能机械设备平稳抓取，精准送至全自动缝合机，机器按照预设的线迹参数，快速完成床单缝合，针脚均匀细密，间距误差不超过毫米；缝合完成后，布料传送至智能包边机，包边条精准贴合边缘，快速完成包边定型，全程无需人工扶料、对齐……一系列无人化工序完成后，一件件规整精致的床单便快速下线了，与此同时，布匹的边角料在生产过程中被自动收集起来。“你没看错，一条床单的生产只需15秒。”看到记者面露惊讶，汤海平略带自豪地介绍，“不同产品效率各有优势，被罩生产更快，只要12秒，枕套更是达到4.3秒，真正实现了‘秒级出品’。”

这番所见所闻让记者第一次近距离感受到，智能化给家纺生产带来的改变如此清晰具体、震撼人心。过去，一个由2至3名熟练技工组成的缝纫小组，全天不间断作业，最多也只能缝制300条左右被罩，不仅效率有限，成品质量还受人工技能、状态等因素影响，参差不齐。如今，园区3条智能化生产线协同运行，整体作业人员还不到10名，单日总产量便可轻松突破1000套，生产效率实现跨越式提升。汤海平坦言，智能化设备的全面引入，不仅重塑了生产效率，更重构了企业的核心竞争力，最大的优势就是让企业敢于承接急单、大单，产品质量也更稳定可控。“现在产线工人只需根据订单需求，在系统中设置好产品加工参数，设备就能实现高精度作业，产品尺寸更标准、做工更精细，从源头保障了家纺品质。”汤海平补充道。

从“靠人手”到“靠智能”，从“拼工时”到“拼科技”，九洲鹿智能产业园的“秒产”奇迹，正是海门家纺产业转型升级的一个生动缩影。依托智能化、数字化技术赋能，当地家纺企业正不断打破传统生产瓶颈，在降本、提质、增效的道路上加速前行，以智造新优势，擦亮家纺产业新名片，为海门特色产业高质量发展注入强劲动能。

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