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压铸FMEA和控制计划

控制计划

PART/PROCESSNUMBER工序编号	PROCESSNAME/OPERATIONDESCRIPTION工序/操作名称	MACHINE,DEVICEJIG,TOOLSFORMFG.设备，装置，工具等	CHARACTERISTICS特性	SPECIALCHAR.CLASS特殊特性分类	METHODS方法
NO.编号	PRODUCT产品	PROCESS过程	PRODUCT/PROCESS产品/过程	EVALUATION/评估	SAMPLE抽样		CONTROLMETHOD控制方法
SPECIFICATION/规格	MEASUREMENT测量	SIZE件数	FREQ.频次
TOLERANCE公差	TECHNIQUE技术
10	进料检验		1	外观			合金锭每捆应标识批号或炉号，以及合金代号。原材料表面有金属光泽,整洁、无油污、无锈蚀斑，无熔渣、及非金属夹杂物。包装、标识、油迹污物等.包装结实可靠。	目视	1次	100%	检验指导书、记录
光谱仪	2	化学成份		▲	DINEN1706ALSi9Cu3Si：8~11；Fe:≤1.3；Cu:2.0~4.0；Zn≤1.2；Mn≤0.55；Mg:0.05-0.55；Ni≤0.55；Sn≤0.15；Ti≤0.25；Cr≤0.15其余为Al	质保书光谱分析实验报告	1次	批	光谱记录
	3	断口检查	检验		取样：任取1块合金锭，锯10-30mm的锯缝，合金组织应致密、无氧化皮、无明显偏析，熔渣等及夹杂物。	目测visual	1次	批	检验记录
	4	违禁物质	检验	▲	违禁物质特性，符合Q/CAM-266	第三方	1次	每年	第三方报告
20	材料入库	自喷漆	5	蓝黑色标			按仓储操作指导书：产品包装无破损及材料标识应清晰,定置摆放、无混料、所喷颜色与《铝锭色标》上规定的颜色一致,,实行先进先出原则进行依次摆放；批号醒目；摆放于规定的区域，不同牌号区之间距离（建议不少于0.5m）；	目视	1次	批	入库记录
行车	6	摆放			按仓储操作指导书：产品包装无破损及材料标识应清晰,定置摆放、无混料、所喷颜色与《铝锭色标》上规定的颜色一致,,实行先进先出原则进行依次摆放；批号醒目；摆放于规定的区域，不同牌号区之间距离（建议不少于0.5m）；	目视	1次	批	入库记录
30	熔炼		7	新旧料配比	投料		回炉料≤30%	电子秤	1次	每次	熔炼记录
	8	熔炼温度	熔炼	★	710-730℃	温控仪自动控制	1次	连续	熔炼记录
	9	时间	精炼	★	8-10Min	操作工自检	1次	连续	熔炼记录
	10	工艺参数	氮气除气	★	氮气压力0.3-0.5Mpa,时间10-15MIN	显示屏	1次	每炉	点检记录
	11	铝液密度	测氢	★	密度≥2.6g/cm3	测氢仪	1次	每炉	测氢记录
	12	铝液成分	炉前化验	▲	DINEN1706ALSi9Cu3Si：8~11；Fe:≤1.3；Cu:2.0~4.0；Zn≤1.2；Mn≤0.55；Mg:0.05-0.55；Ni≤0.55；Sn≤0.15；Ti≤0.25；Cr≤0.15其余为Al	光谱仪	1次	每炉	光谱记录
			13	机械性能		▲	抗拉强度≥240MpaRp0.2≥140Mpa断后延伸率A≥1.0%	材料试验机	1次	每季度	机械性能报告
40	压铸	280T压铸机	13		铝液温度	★	铝液温度：640±20℃	温度自动控制仪	1次	4H	首巡检记录
14	铝液成分	保温炉化验	▲	DINEN1706ALSi9Cu3Si：8~11；Fe:≤1.3；Cu:2.0~4.0；Zn≤1.2；Mn≤0.55；Mg:0.05-0.55；Ni≤0.55；Sn≤0.15；Ti≤0.25；Cr≤0.15其余为Al	光谱仪	1次	4H	光谱记录
15		增压开度	★	3±1圈	控制柜	1次	2H	参数记录
16		增压行程	★	250±15	控制柜	1次	2H	参数记录
17		二快行程	★	230±15	控制柜	1次	2H	参数记录
18		冷却时间	★	6±1s	控制柜	1次	2H	参数记录
19		冷模	★	25模	冷模管理规范	30模	班	冷模记录
20		料柄	★	20±5mm	目视+刚尺		100%	操作工自检
21	外观			无明显冷隔，裂纹、夹渣等压铸缺陷;刻字清晰正确	操作工自检、检验巡检		连续/2模/2H	首巡检记录
22	尺寸		▲	10.30+0.2X130+0.2	通止规/检具	1模	首末件/1模/4H	首巡检记录
23		▲	10.30+0.2	通止规/检具	1模	首末件1模/4H	首巡检记录
24		▲		通止规/检具	1模	首末件1模/4H	首巡检记录
25		▲		通止规/检具	1模	首末件1模/4H	首巡检记录
26	内部质量		▲	ASTME505等级2	探伤仪	2模	首末件2模/2H	首巡检记录
27	孔隙率		▲	孔隙率满足VW50097-D5	孔隙率仪	1PCS	每季度	孔隙率报告
50	去浇口		28	外观			浇口处无缺料、夹渣	目视		连续	操作工自检
60	打砂	砂带机	29	外观			浇口无残留，无打砂变形	封样件	2	首末件/2H	首巡检记录
70	去毛刺		30	外观			无明显浇口残留、无磨伤产品痕迹，无明显锉伤痕迹，无明显锐角毛刺	目视	2	首末件/2H	首巡检记录
80	抛丸	挂式抛丸机	31	参数			钢丸直径：0.3mm，抛丸时间：5±2分钟数量：80-100件	目视		每次	检查记录
	32	外观			同批表面色泽一致，粗糙度一致、不许油污、不许有斑渍，须干净戴手套抓取产品。	目视		100%	操作工自检
90	机加工	攻丝机	33	尺寸		▲	M10X1.25-6H	螺纹规		1次/1H	操作工自检

FMEA

（30）熔炼

熔化温度

温度偏离工艺

影响产品性能，无法达到产品机械性能要求

★

热电偶、热仪表失效

手持式热电偶检测铝液温度和表显温度的差值

手持式铝温检测仪

无

除渣温度

铝水中含渣质较多

导致铸件气密性及内部缺陷比例增加，机械性能降低

★

除渣温度过低使精炼剂达不到除渣要求

检测铝水温度加大除渣质频率

手持式铝温检测仪4-6小时除渣一次

无

除气参数

除气时间及氮气压力偏离工艺要求

导致铸件气密性及内部缺陷比例增加，机械性能降低

★

时间设定太短、氮气压力不够，达不到除气效果

参数点检

每炉测氢检验

无

一级回炉料不超过30%

新旧料比超差

影响产品机械性能降低

★

原材料与回炉料加入的比例不符合要求

磅秤称重填写加料记录单

称重，目测，记录

无

化学成份符合图纸要求

材料化学成分不符合要求

导致产品的机械性能达不到要求

▲

用错料、添加了其它材料

由专人负责添加指定材料，并控制比例

光谱分析

无

（40）压铸

保温温度

温度偏离工艺

温度偏低产品成型困难、温度偏高使得分型面跑料或产生热结

★

自动温控器故障，热电偶故障等。

手持式热电偶检测铝液温度和表显温度的差值

手持式铝温检测仪

无

化学成份符合图纸要求

化学成分不合格

产品力学性能无法达到图纸要求

▲

加错料

指定专门熔化工进行加料

光谱分析

无

无欠铸

欠铸

影响产品外观

模具温度偏低铝液温度偏低

控工艺要求控制铝水温度按工艺要求控制模具温度

操作屏

无

无裂纹

产品有裂纹

产品性能不良，不能使用

▲

开模过早产品拉模喷涂不到位

按工艺要求设定开模时间、产品易拉模处喷涂到位

操作屏

无

冷模件

冷模件混入

产品断裂或性能不良

★

操作工没有将冷模件丢弃

冷模件管理回收

冷模件强制报废

产品称重检验

料柄厚度

过厚气缩孔过薄欠铸

影响产品性能

★

铝液用量不稳定

汤勺及时清理

目测+测量

无

孔内无严重拉伤

严重拉伤

产品缺肉，影响外观

模具局部温度过高

按工艺对型芯喷涂，定期抛光

过程检验

无

内部质量要求

气缩孔

影响产品性能

▲

压铸工艺不符，未按工艺要求操作

按工艺要求设定压铸工艺

目测操作屏X光探伤

无

无穿透性冷隔

冷隔

产品外观不良

模具温度偏低铝水温度偏低喷涂过量二快起始点过晚

按工艺要求检测模温，铝水温度由电保温炉控制，偏差时有警报；减少喷涂时；核对工艺设置参数

模温测量仪手持式铝温检测仪

无

顶杆痕合格

顶杆痕凹凸

产品外观不良

模具顶杆磨损

模具定期维护保养

过程控制

无

孔径尺寸合格

孔径超差

影响客户装配

▲

型芯磨损

模具型芯强制更换

过程检验/SPC控制

无

高度尺寸合格

高度超差

影响客户使用

▲

模面有飞边

要求员工每模清理模面铝屑

过程检验/SPC控制

无

（50）去浇口

浇口不能缺料

浇口敲缺

影响产品外观

浇口处没有R角

模具增加R角

目测

无

（60）打砂

产品不能打磨变形

产品打砂变形

产品外观不良

操作工没按指导书操作

按照封样样件打砂

目测

无

（70）清理

无明显毛刺，孔内无隔皮，浇口残留小于0.3mm,不可锉伤本体

锉伤本体

产品外观不良

工人没有按工艺指定锉刀清理或使用工具手法不当

按照封样样件清理工艺卡

目测

无

孔内毛刺隔皮有残留

影响客户装配

工人操作时漏去除

按照封样样件清理工艺卡

目测

无

浇口残留过高

产品外观不良

工人操作时漏去除干净

按照封样样件清理工艺卡

目测

无

（80）抛丸

产品无明显的发黑的外观

零件外观发黑

影响产品外观

钢丸中灰尘太多

定期更换钢丸或者去灰尘

外观目测

无

（90）机加工

螺纹不良

影响客户装配

▲

丝攻寿命管理

无

无螺纹

影响客户装配

全检

无

（100）GP12检验

1：产品无明显压铸缺陷；2：产品外观无毛刺，无磕碰伤

漏检

外观不良，客户投诉

漏检未按终检检验指导书操作

按产品GP12检验指导书操作

目测

无

（110）包装

包装无破损，标识清晰

包装物破损

产品表面有霉斑、污渍，部分产品外观不良，客户投诉

运送过程中产品受潮产生霉斑、表面积累污渍

产品外圈用缠绕膜包覆

目测

无

产品漏装或多装

产品数量不准确

包装员没有按工艺要求进行装货

给包装员工培训

目测，记录

无

产品有磕碰和划痕

外观不良，客户投诉

产品之间未隔开，在运输中产生磕碰

包装箱层与层之间瓦楞纸板相间隔

目测

无

包装箱标识不清

无法从外箱直接识别产品

终检员员填写错误或漏填项目

由终检员填写，仓库管理员复核

目测

无

标识脱落

顾客无法识别产品而拒收

标识粘贴不牢固脱落

采用单面不干胶纸粘贴标识

目测

无

包装无破损

包装破损

客户投诉

搬运过程中磕碰伤

产品外圈用缠绕膜包覆

目测

无

（130）交付

包装无破损，标识清晰

包装标识不清，脱落

客户无法识别产品而拒收

终检员员填写错误或漏填项目，标识脱落

仓库管理员复核

目测

无

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