中州铝业:用AI破解烧结法氧化铝智控难题,老师傅“绝活”被装进算法

中铝集团所属中铝中州铝业有限公司联合研发的"熟料质量智能识别管控系统"日前顺利通过验收。该系统在中铝集团烧结法氧化铝企业中率先落地，成功将资深看火专家的经验转化为AI模型，破解了行业长期以来的智能化转型瓶颈。

熟料烧结是氧化铝生产的核心工序，窑内火焰形态直接决定了熟料品质、产品产量及生产成本。长期以来，该工序高度依赖人工经验，"看火"全凭肉眼观察与主观判断，培养一名成熟的看火工需3年以上时间。研发团队将资深看火专家的经验与前沿AI算法深度融合，通过采集多源数据、搭建专属场景并标注海量数据集，经过反复迭代训练，成功将看火经验、操作习惯及工况判断标准转化为AI模型，打通了"识别-预警-调控"的全流程闭环。该系统在中州铝业全面落地后，实现了全天24小时自动调温、自动控料。

此前氧化铝生产的核心熟料烧结工序，完全依赖资深“看火工”的肉眼经验判断，培养一名合格的熟练工人需要3年以上，操作标准难以统一，一直是行业智能化改造的难点。研发团队以“把老师傅的‘绝活’装进算法里”为核心目标，深度融合资深看火专家的实操经验与前沿AI算法，通过采集多源生产数据、搭建专属场景、标注海量数据集，经过反复迭代训练，最终将人工看火经验、操作习惯、工况判断标准全部转化为可落地的AI模型，把无形的经验变成了可复制的数字资产。

针对氧化铝生产流程繁杂、数据体量庞大的特点，技术团队进一步挖掘数据要素价值，深度融合智能监测装备与原有生产控制系统，搭建起数据"一张网"。通过在熟料仓出料口板式机上方布设6台高清监控设备，系统可实时采集并智能研判熟料质量数据，联动生产系统自动优化调控工艺参数，构建起全流程熟料质量智能化管控体系。

该系统不仅实现了限定条件下的无人化操作，更使氧化铝生产的煤炭消耗下降1%，为传统流程工业的智能化转型提供了可借鉴的路径。