【绿色智能】AI助力!热轧生产“智”变跃升

针对质量判定、能耗管控过程中，技术、操作、点检三类岗位的差异化需求，热轧部搭建热轧数据分析系统，为不同岗位量身打造功能模块。

系统聚焦板廓、带钢宽度等核心过程参数，可自动识别超标缺陷钢卷并生成缺陷清单，推送至专业人员开展二次评审，彻底告别人工逐卷核对曲线的低效模式。“以前盯板廓曲线，眼睛熬得通红，生怕漏掉一个微小的波动。”技术员刘云霄对此深有感触，如今有了数字化系统辅助，重复繁琐的人工复核工作大幅减少，缺陷判定也更加精准。

配套的加热炉燃耗数据分析系统补齐了能耗管理短板。过去班组燃耗要等到月底汇总统计，单耗异常时也难以快速定位原因。该系统整合热值、出钢温度、装钢温度、热装率等关键指标，实时展示两条产线运行数据，支持班组燃耗单耗、空耗横向对比与单日燃耗趋势查询。管理人员和一线职工可随时追溯数据、分析波动，将以往“事后复盘”的管理模式转变为实时过程管控，让每一位操作工都能参与到节能降耗工作中。

数字化应用让现场管理迈入“指尖时代”。

热轧部系统整合约1400项全量化精度检查内容，融合工艺、设备、质量等多项要求，自动生成每日检查清单并推送至对应班组，实现检查任务精准下达。“以前生产交接流转，手里攥着一沓皱巴巴的纸，现在一个系统全搞定。”班组长赵明明的感受，也是众多一线职工的真实体验。电子化表单替代传统纸质记录，让工况检查、现场确认更加规范高效。

轧辊磨削班组借助AI搭建砂轮物料与轧辊磨削消耗管理平台。职工通过扫码即可快速完成数据填报，系统设置数据校验规则，保障录入信息标准规范。同时平台具备库存实时监控、单耗异常预警功能，将物料管理从“事后算账”前移为“事前预警、过程管控”，任务进度、班组消耗排名同步公示，充分调动起全员工作积极性。

覆盖12个设备班组、316名在岗人员的设备班组管理系统，搭建六大功能模块，可完成任务派发、日志记录、清单管理等工作，与EQMS系统打通后，点检人员随时随地就能查询备件采购全流程进度，彻底省去反复沟通询问的麻烦，让碎片化工作全程留痕、闭环落地。

设备稳定是产线运行的根基。

联动可视化看板，统一归集各类隐患问题，按照产线、区域、风险等级分类建档，形成完整问题台账。从隐患上报、分级处置、整改跟踪到数据复盘，全流程实现数字化监管，支持数据追溯，让每一处问题都有据可查。同时，设备管理板块的全员隐患排查系统，将各类检查问题统一归集，由点检人员全程跟踪闭环治理。“搞设备不能总想着‘出事怎么救’，得想着‘怎么让它不出事’。”点检员沙荣旺说道。如今全员参与隐患上报，问题快速流转处置，设备管理从“被动抢修”转向“主动防控”，隐患治理的全面性与可控度显著提升。

为实现设备、现场隐患的全域化、标准化管理，热轧现场标准化管理系统全面覆盖1580毫米、2250毫米两条产线所有作业区域。系统以网格化分区、设备包机到人为管理底座，划分组织架构、网格管理、包机管理、问题清单、过程管控五大模块，将整条产线拆分为多个精细化管理网格，为每一台设备绑定专属责任人，做到区域包干、责任到人。

从需求调研到功能开发，从试点使用到逐步推广，热轧部所有数字化应用均扎根一线、贴合实际，坚持简化操作、实用为先，努力打造职工易学、愿用、主动用的数字化工具。