文档内容
二建、监理、一建、一造、二造、安全、消防、咨询、检测课程押题联系QQ/微信：3849178
一级建造师
机电工程管理与实务
案例专题突破
【背景资料】
A公司建设风电场项目装机容量为100兆瓦，设计安装46台单机容量为2.2兆瓦的风力发电机组，负责设备采购运
输到现场。单台设备由塔筒（分三段到场）、机舱、发电机、轮毂、叶片等组成，风机机组轮毂中心高度为152
米。
B公司中标施工总承包所有建筑安装工程，经A公司同意后，将风电场项目每个单机划分建筑、安装两个单位工程，
单机之间公用工程划分为建筑、安装两个单 位工程；与C公司签订了风电场电缆直埋专业分包施工合同。
8
7
1
9
B公司成立项目经理部，及时对风力发电8 4设备吊装工艺进行了研究，根据风机塔筒，机组超高、超大、超重，此
3
信
微
外，项目地处农田、河道及藕塘区系，运输道路、作业环境也较为复杂的具体情况。
联
题
对吊装过程辨识出危险源有：起重机倾倒、机舱吊装就位脱钩作业、螺栓或工具高空坠落等，编制了专项施工方
押
准
精
案，并组织专家论证会审议通过。采用ZCC9800W履带起重机主吊，100t汽车起重机作为辅助吊装机械。
问题：
1.机舱吊装就位脱钩作业危险源的有害因素主要包括哪些？
该危险源可能引发事故后果是什么？
2.安装过程水平度、垂直度、塔筒法兰间隙检测使用那些计量器具？
3.吊装方案如何实施？
4.C公司直埋电缆施工时，应在那些明显的方位标注或标桩？ 7 8
1
9
4
8
答案： 3
信
微
系
1.（1）未正确使用安全带；
联
一
机舱顶部湿滑； 唯
作业人员有恐高症、心脏病史；
风力大等
（2）可能引发事故后果是：作业人员高处坠落后伤亡。
答案：
2.使用水准仪控制设备水平度、
使用经纬仪控制塔筒的垂直度、
使用塞尺检测塔筒法兰的间隙。
答案：
3.方案审批和变更
吊装组织机构
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方案交底
吊装过程检查
试验试吊
吊装就位和收尾
答案：
4.在直线段每隔50～100m处、
电缆接头处、
转弯处、
进入建筑物处等。
吊装载荷、额定起重量、最大幅度、最大起重高度
被吊物（设备或构件）在吊装状态下的重量和吊、索具重量。
（流动式还应包括吊钩8重量和从臂架头部垂下至吊钩的起升钢丝绳重量
7
1
9
起重 Q=kxkxQ 8 4
参数 j 1 2 信 3
机 采用双机抬吊时微，宜选用同类型或性能相近的起重机，负载分配应合理，起吊重量≤两台起
系
联
重机械所允许起吊重量总和的75%。
题
押
每一台起准重机械的负荷量≤其安全负荷量的80%。
精
H＞H+H+H+H
m 1 2 3 4
曲线 起重能力、最大起重高 度随臂长、幅度的变化而变化的规律的曲线。
1、根据被吊装设备或构件的就位位置、现场具体情况等确定起重机站车位置。
2、根据被吊装设备或构件的就位高度、设备尺寸、吊索高度等确定设备吊装的最小起升高度，
再由起重机的起升高度曲线，确定其臂长。
选用
3、通过起重机的起重量性能表，查 阅 额定起重量。
1
7 8
9
4、如果起重机的额定起重量大于计算载 荷，则起重机选择合格。8
4
流 信
3
5、计算吊臂与设备、吊臂与附近构筑物、设 备与构筑物之间微的安全距离。
动
系
联
一
（1）流动式起重机必须在水平坚硬地面上进行吊 装作业唯。
吊车工作位置（包括吊装站位和行走路线）的地基应 进行处理。
（2）根据其地质情况或以测定的地面耐压力为依据，采用合适的方法（可采用开挖回填夯实的
地基
方法）进行处理。在复杂地基上吊装重型设备，应请专业人员对基础进行专门设计，并编制地基
处理方案。
（3）处理后的地基应做耐压力测试。压重法或请第三方测试机构测试。
6x19 用作缆风绳、拉索；6x37 穿绕滑轮组的起重绳、吊索；
6x61 滑轮组、吊索和捆绑吊物。
钢
索吊
①禁吊标志处绳端露出且无法修复；绳股产生松弛或分离，且无法修复。
丝
②钢丝绳出现断丝、断股、钢丝挤出、单层股钢丝绳绳芯挤出、
钢丝绳直径局部减小、绳股挤出或扭曲、扭结等缺陷；无标牌，不得使用。
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拖拉绳≥3.5；卷扬机走绳≥5；捆绑绳扣≥6；系挂绳扣≥5；载人吊篮≥14。
（2）吊索与铅垂线夹角一般应控制在30°~45°之间，特殊情况≤60°。
若采用2个以上吊点起吊时，每点的吊索与水平线的夹角≥60°。
吊
（3）使用要求
索
选用依据：吊物重量、吊索直径、根数、受力角度、公称抗拉强度、安全系数。
安全系数：与被吊设备、构件的精密/重要程度及吊索捆绑方式有关。
（1）减少设备起吊时所承受的挤压力，避免损坏设备。
（2）缩短吊索的高度，减小动滑轮的起吊高度。
作用
（3）构件刚度不满足而需要多吊点起吊受力时平衡和分配各吊点载荷。
吊
（4）转换吊点。
梁
设计 按吊件的形状特征、尺寸和质量大小、吊装机械的性能以及吊装方法等条件设计
8
7
1
9
检查 主要受力件出现塑性变形8 4或裂纹、吊轴磨损量达到原件尺寸5%、吊梁锈蚀严重时等。
3
信
微
①应对承载的结构系在受力条件下的强度和稳定性进行校核。
联
题
②选择的受力押点和方案应征得设计人员的同意。
吊 准
构筑 ③对于通过精锚固点或直接捆绑的承载部位，还应对局部采取补强措施；如采用大块钢板、枕木等
法
进行局部补强，采用角钢或木方对梁或柱角进行保护。
④施工时，应设专人对受力点的结构进行监视。
超载、支腿不稳定、机械 故障、起重臂杆仰角超限等。
机械
严禁超载；打好支腿并用道木和 钢板垫实和加固，确保支腿稳定；
严格机械检査；起重臂杆仰角最大≤78°，最小不低于45°。
8
1
7
9
多机吊装的不同步；不同起重能力的多 机 吊装荷载分配不均；
信
3 8
4
微
多动作、多岗位指挥协调失误。
系
联
一
多机吊装时尽量采用同机型、吊装能力相同或相 近的吊唯车，
系统
失稳
并通过主副指挥来实现多机吊装的同步；
集群千斤顶或卷扬机通过计算机控制来实现多吊点的同步；
制定周密指挥和操作程序并进行演练，达到指挥协调一致。
由于设计与吊装时受力不一致、设备或构件的刚度偏小。
细长、大面积设备或构件采用多吊点吊装；
构件
薄壁设备进行加固加强；
对型钢结构、网架结构的薄弱部位或杆件进行加固或加大截面，提高刚度。
桅杆 组成 桅杆本体、动力-起升系统、稳定系统
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①直立单桅杆顶部缆风绳6~8根，倾斜桅杆应加设后背主缆风绳≥2根。
②缆风绳与地面的夹角宜为30°~45°。
缆风绳 ③直立单桅杆各相邻缆风绳之间的水平夹角≤60°。
④缆风绳应设置防止滑车受力后产生扭转的设施。
⑤需要移动的桅杆应设置备用缆风绳。
桅杆的接长高度超过桅杆使用说明书推荐工况的高度，或主吊滑轮组的吊装张角（即主吊滑
轮组与桅杆轴线之间的夹角）超过使用说明书性能参数规定的角度。
校核
校核步骤：受力分析与内力计算；查算桅杆的截面特性数据；计算桅杆长细比；
查得轴心受压稳定系数，进行稳定性计算。
1）编制说明。2）工程概况。3）吊装工艺设计。
（1）施工工艺：设备吊装工艺方法概述与吊装工艺要求。
8
7
（2）吊装参数表包括设备1规格尺寸、设备总重量、吊装总重量、重心标高、吊点方位及标高等。
内容 4 9
8
（3）机具选用、安装信 3拆除工艺要求；吊装机具、材料汇总表。
微
（4）吊点及加固系。（5）工艺图（吊装平、立面布置图）
联
题
（6）地锚施工图（7）吊装作业区域地基处理措施。
押
准
精
交 以吊装方案的内容和设计图纸为依据，重点是工程特点、吊装程序、工艺方法、技术关
方案
底 键和安 全措施。
（1）在重大 的设备吊装前，应对新设计制作的桅杆等吊装机械、自制的吊梁、吊具等机
试
具进行起重能力 试验，以确定其最大负荷能力。如埋置式地锚的拉力试验、基础的承压
实施 验
试验、卷扬机的运 转和制动试验等。
（2）试吊既能检验所使 用的机索具的安全性和设置的正确性，又是对吊装组织工作的全
试
面考核，还可验证信号和指挥 系统的灵活可靠性。试吊的时间不
8
宜过长，一般控制在10min
吊
1
7
左右。试吊时设备离开地面的距 离≤100mm。
8
4 9
信
3
微
系
联
【背景资料】 一
唯
A公司承包某48MW风电工程的15台3.2MW风力发电机组安装。工程内容 ： 风机基础、场区道路、升压站、集电线路、
风电机组安装（塔筒、机舱、叶轮）、箱式变压器安装及其他附属工程。风机中机舱的重量为101t，风机轮毂中
心高度为90m。A公司将风电机组吊装分包给B公司。风机基础设计为重力锚栓基础，风场属于典型的山地风场，
高低起伏较大，风机沿山脊布置。风机的主要技术参数见下表。
风机的主要技术参数
序号 名称 规格 重量（t） 备注
1 机舱 6560x3880x3875（mm） 100 -
2 叶轮 - 97 -
3 塔筒下段 Φ4.600/Φ4.972x13.920（m） 58.76 -
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风机吊装方案中：主吊采用450t履带起重机，选用96m主臂＋12m风电副臂超起风电工况，主副臂夹角为15°，超
起半径为15m，超起配重为250t，后配重为140t，中央配重为50t，采用160t吊钩。现场设备安装卸货及机械转场
使用3台辅助机械：1台300t汽车起重机、1台85t履带起重机、1台75t汽车起重机。
B公司项目部技术负责人根据《危险性较大的分部分项工程安全管理规定》（中华人民共和国住房和城乡建设部
令第37号）及《住房城乡建设部办公厅关于实施＜危险性较大的分部分项工程安全管理规定＞有关问题的通知》
（建办质〔2018〕31号），风机吊装是采用常规起重设备和常规施工工艺，不属于采用非常规起重设备、方法的
起重吊装工程，为非超危大工程。
B公司项目部编制了风力发电机组吊装安全专项方案，经B公司审核后，报监理和建设单位审批。监理工程师告知
风机吊装方案必须要经过专家论证后方可实施；同时指出方案中缺失监视和测量设备计划，风机基础验收的内容
无量化指标。
8
在风机基础施工之前，建设单位已委托有资1 7质的第三方对基础周围进行了地质勘探，地基土承载力为0.2MPa（20t
9
4
8
3
／㎡）。吊装方案中计算出的吊车站信位处的接地比压为18t／㎡，小于地基土的承载力，认为不需要进行地基承
微
系
载力试验。 联
题
押
风机吊装前，B公司项目部技准术负责人向现场管理人员进行方案交底，双方签字确认。
精
问题：
1.本工程的风力发电机组吊装安全专项方案是否需要进行专家论证？说明理由。
2.指出风力发电机组安装中必需的监视 和测量设备。风机基础验收项目有哪几个？
3.试举例说明吊装前需要进行哪些试验？
4.风电施工中地基承载力试验常用的方法有几种？吊装方案需要由谁向哪类人员进行交底？交底的重点内容是
什么？
8
答案： 9 1
7
8
4
信
3
1.本工程的风力发电机组吊装安全专项方案需要进行专家论 证。 微
系
风力发电机组的吊装是超过一定规模的危险性较大的分部分项工 程，方案一实
联
施前必须经过专家论证。
唯
答案：
2.风力发电机组安装中必需的监视和测量设备有：
接地电阻测试仪、绝缘电阻测试仪、水准仪、塞尺、钢卷尺、钢板尺。
风机基础验收项目有：
基础混凝土强度，锚栓伸出上锚板的长度，锚板水平度和基础接地电阻值。
答案：
3.在重大的设备吊装前，应对新设计制作的桅杆等吊装机械、自制的吊梁、吊具等机具进行起重能力试验，以确
定其最大负荷能力。如埋置式地锚的拉力试验、基础的承压试验、卷扬机的运转和制动试验等。
答案：
4.地基承载力试验常用的方法有第三方检测和压重法检测两种。
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方案的交底应由项目技术人员向从事吊装作业的人员进行交底。
重点是工程特点、吊装程序、工艺方法、技术关键和安全措施。
【背景资料】
A公司拟建设某战备油库，工程内容包括：罐室及6台金属油罐、输油管道、铁路装卸油站等建筑与安装工程。A
公司采用邀请招标的方式选择PC总承包商，B公司成功中标。B公司经A公司同意，将项目的起重工作分包给有资
质的C公司。
设计选定的Q235、厚8mm钢板无符合要求尺寸的现货，B公司进行计算后，拟采购Q235、厚10mm现货钢板替代，在
通过正常的程序后，终获A公司批准。
在壁板焊接时，项目部使用直径4.0mm的焊条，采用大焊接电流，纵缝与环缝同步焊接，环缝焊接时焊工均匀对
称分布并同向施焊，大大加快了安装进度，但出现了较大的变形。监理工程师下达停工2d进行整顿及完善组焊程
8
序的停工令，项目部组织技术人员修正组1焊7程序，加强现场监督，复工后，壁板变形得到较好的控制。
9
4
8
3
施工过程中，鉴于在狭小空间进行大信角度超限吊装属于超过一定规模的危险性较大的专项工程，C公司编制吊装
微
系
安全专项施工方案，通过专家论联证后，分包单位组织了实施。
题
押
问题： 准
精
1.该机电工程可否采用邀请招 标的方式？说明理由。
2.以10mm厚钢板替代8mm厚板材，需要经过哪些审批？
3.在控制壁板焊接变形方面，应纠正项 目部的哪些错误做法？
4.焊条选择时要考虑的因素有哪些？
答案：
1.该机电工程可以采用邀请招标方式，本项目涉及 国家安全、国家秘密，不宜公开招标，宜采用邀请招标的方式
8
选择施工总承包商。 9 1
7
8
4
信
3
答案： 微
系
2.B公司拟以10mm厚钢板替代8mm厚板材， 一
联
唯
需编制计算书、材料代用申请书和经济性分析报告等资料，
报监理工程师审核；
监理工程师应在初审的基础上，交由原设计单位审核，并出具书面文件；
最后由业主最终审定。
答案：
3.在控制壁板焊接变形方面，项目部以下错误做法应予以纠正：
壁板应先焊纵缝、后焊环缝；
应采用直径3.2mm的焊条，采用小焊接电流施焊。
4.钢材化学成分及力学性能，焊缝金属性能，
钢结构特点和受力状态，工艺性，焊接位置和施焊条件，焊接工作量。
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钢材化学成分及力学性能，焊缝金属性能，
因素
钢结构特点和受力状态，工艺性，焊接位置和施焊条件，焊接工作量。
①碳钢和低合金钢焊接。选用的焊条强度应能保证焊缝及接头的强度不低于强度较低
焊
焊条
侧母材的强度，同时焊缝金属的塑性和冲击韧性应不低于强度较高而韧性较差侧的母
接
异种 材性能。
②低合金钢和奥氏体不锈钢的焊接。选用铬镍含量较高的、塑性和抗裂性较好的奥氏
体不锈钢焊条，但应按焊接性较差的不锈钢确定焊接工艺。
（2）重要因素变化的情况都需要重新进行评定，
如焊接方法、母材分类、母材厚度、焊丝类别、预热、焊后热处理、保护气体种类、电流种类和极
性等。
工 评定
（3）当有冲击韧性要求时，补加因素就上升为重要因素，
艺 规则
如线能量、平焊改立焊、多道7 8焊改为单道焊等，反之则下降为次要因素。
1
9
4
次要因素变化则无需要进8行评定，
3
信
如坡口形式尺寸、焊丝微规格、保护气体流量等，需要重新编制焊接工艺规程。
系
联
题
押
准
精
①减少焊接量：减少焊缝的数量和尺寸，可减小变形量，同时降低焊接应力。
设计 ②改变焊缝 分布：避免焊缝过于集中，从而避免焊接应力峰值叠加。
③优化接头形 式：优化设计结构，如将容器的接管口设计成翻边式，少用承插式。
①采用较小的焊接线 能量
②合理安排装配焊接顺 序
应力
③层间进行锤击
④预热拉伸补偿焊缝收缩（机械拉伸或加热拉伸）
工艺 ⑤焊接高强钢时，选用塑性较好 的 焊条
1
7 8
9
⑥预热
信
3 8
4
微
⑦消氢处理
系
⑧焊后热处理 一
联
唯
⑨利用振动法来消除焊接残余应力
面内变形：纵向收缩变形、横向收缩变形、焊缝回转变形
分类
面外变形：角变形、弯曲变形、扭曲变形、失稳波浪变形
①合理安排焊缝位置：焊缝尽量与构件截面的中性轴对称；焊缝不宜过于集中。
设计 ②合理选择焊缝数量和长度：尽量选择较小的焊缝数量、长度和截面尺寸。
变形
③合理选择坡口形式：尽可能减少焊缝截面尺寸，选用对称的坡口、U形坡口。
①预留收缩余量法：储罐底板排版直径，按设计直径放大0.1〜0.15%。
装配 ②反变形法：先将构件向焊接加热产生变形的相反方向，进行人为的预设变形。
③刚性固定法：大型储罐底板在焊缝两侧用型钢、压铁或楔子压紧固定；
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现场组焊塔器、球罐时，往往采用弧形加强板、日字形夹具。
④合理选择装配程序
适当地分成几个部件进行装配焊接，然后再组焊成整体，压力容器分节制造。
①合理的焊接方法：尽量用气体保护焊等热源集中方法。不宜焊条电弧焊，特别不宜气焊。
②合理的焊接线能量：尽量减小焊接线能量的输入能有效地减小变形。
工艺
③合理的焊接顺序和方向储罐底板焊接顺序：先焊中幅板、边缘板对接外300mm长；壁板
和边缘板角焊缝后，再焊边缘板剩余对接焊缝；最后焊接中幅板和边缘板的环焊缝。
弯曲试验、拉伸试验、冲击试验、
力学性能试验
硬度试验、断裂性试验、疲劳试验
化学成分分析、不锈钢晶间腐蚀试验、
化学分析试验
破坏 8
焊条7扩散氢含量测试
1
9
4
8
3
信
金相试验 微宏观组织、微观组织
系
联
题
焊接性试验
押
准
精
非破 外观检验、无损 检测（RUMP）
不允缺陷 裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、外露夹渣、未焊满
焊缝表面
允许缺陷 咬边、角焊缝厚度不足、角焊缝焊脚不对称
焊后外观
①同一端面最大内直径与最小内直径之差
几何尺寸 ③矩形容器截面上最大边长与最小边长之差
②椭圆度④焊接接头 棱 角度（环向和轴向）
1
7 8
9
8
4
信
3
微
系
管道焊接过程质量预 控表 联
一
唯
问题 质量预控措施
裂纹 控制焊材发放，防止错用；进行焊前预热，采取焊后缓冷或热处理；
严格按工艺卡施焊；控制清根质量；保持现场清洁；
夹渣 采取防风沙措施；确保设备完好
进行焊材烘干；配备焊条保温桶；采取防风措施；
气孔
控制氩气纯度；焊接前进行预热
未焊透 检査坡口质量；控制组对间隙；控制焊接电流电压；对电焊机仪表进行检定
未熔合 组对后由技术人员检查对口错边量；对管子壁厚不一致进行过渡处理
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外观差 控制设备故障；按工艺卡控制电流电压；控制焊接层数；控制持证项目
自检是指由施工人员对自己的施工作业或已完成的分项工程进行自我检验，实施自我控制、自我
把关，及时消除异常因素，以防止不合格产品进入下道作业。
互检是指同组施工人员之间对所完成的作业或分项工程进行互相检查，或是本班组的质量检查员
的抽检，或是下道作业对上道作业的交接检验，是对自检的复核和确认。
专检是指质量检验员对分部、分项工程进行检验，用以弥补自检、互检的不足。
三检
实施程序：工程施工工序完工后，由施工作业队（或施工班组）负责人组织质量“自检”，自检
质
合格后，报请项目经理部，组织上下道工序“互检”，互检合格后由现场施工员报请质量检查人
量
员进行“专检”。
“自检”记录由施工作业队（或施工班组）负责人填写并保存，
8
7
“互检”记录由领工员负9责1填写（要求上下道工序施工负责人签字确认）并保存，
4
8
3
“专检”记录由各相关信质量检查人员负责填写。
微
系
联
题
质量 1）材料质量的检验包括：材料实体质量检验、质量证明文件检查、试验复验等。
押
准
检验 2）工序质量精检查的方法：感官检验法、实测检验法、试验检验法等。
①分段处的圆度、 外圆周长偏差、端口不平度、坡口质量符合相关规定；
②筒体直线度、筒体长 度以及筒体上接管中心方位和标高的偏差符合规定；
开箱 ③组装标记清晰；
④裙座底板上的地脚螺栓孔中心圆直径允许偏差、
相邻两孔弦长允许偏差、任意两孔弦长允许偏差均为2mm。
塔 8
1
7
9
器
塔设备任意相邻方位线作为垂直找正 基 准。
信
3 8
4
微
测量点1与塔中心线的连线与测量点2与塔中心线的连线成90°夹角。
系
联
就位 塔高≤30m，垂直度偏差≤塔高的1/1000； 一
唯
塔高＞30m，垂直度偏差允许为1/1000塔高，且 ≤ 50mm。
高度≥20m的塔，垂直度测量工作不应在一侧，阳光照射或风力大于4级的条件下。
（2）试样的拉伸试验合格指标：
同一母材拉伸试样的抗拉强度应不低于母材标准抗拉强度最低值；
对不同强度等级的母材组成的焊接接头，抗拉强度应不低于两种母材标准抗拉强度最低值中
塔 的较小者。
试件
器
（3）试件的弯曲试验合格指标：
试验弯曲到规定的角度后，其拉伸面上沿任何方向不得有单条长度大于3mm的开口缺陷，试
验的菱角开口（除未熔合、夹渣或其他内部缺陷引起的）缺陷不计。
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（4）试件的冲击试验合格指标：
钢制接头每组3个标准试件的冲击吸收功平均值应符合规定。
（1）拉伸、弯曲试验如不合格，允许复验。取双倍试样复验，达到合格指标为合格。
（2）冲击试验如不能满足合格指标，允许复验。
复验 对不合格的项目再取一组（3个）试样进行试验。
合格指标为：前后两组6个试样的冲击功平均值不得低于规定值，
允许有2个试样小于规定值，但其中小于规定值70%的只允许有1个。
环 焊工均布，在焊接层次和焊接方向上同步，严禁在同一地方焊接若干层，
缝 焊接顺序先外侧后内侧，焊内侧应先清根。
先焊中幅板，后焊边缘板；先焊短缝，后焊长缝；
储 底
焊工均布，隔缝焊接，分段8退焊，严禁一遍成型；
7
罐 板 9 1
罐底收缩缝应在底圈壁8板4和罐底板之间的角缝施焊完后才能进行。
3
焊 信
微
接 先焊内侧断续焊， 系 后焊外部连续焊；
联
题
拱 先焊环向短缝押，再焊径向长缝；
准
顶 由拱顶中心精向外分段退步焊；
包边角钢与顶 板的环缝，焊工均布，沿同一方向分段退步焊，不得超量焊。
储罐排板要符合规范 的要求，焊缝要分散、对称布置；
组装 底板边缘板对接接头采 用不等间隙，间隙要外小内大；
技术 反变形措施，在边缘板下安 装楔铁，补偿焊缝的角向收缩；
防
用弧形护板定位控制纵缝的角变 形。
变
8
1
7
9
根据焊接工艺评定报告，编制焊接作 业指导书， 8 4
焊接 信
3
采取对称焊、分段焊、跳焊等方法减少焊 接变形。 微
系
联
一
焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣 、弧坑唯和未焊满等缺陷；
外观 浮顶及内浮顶储罐罐壁内侧焊缝余高≤1mm；
对接焊缝的咬边深度≤0.5mm，连续长度≤100mm。
检
验 罐壁铅垂的允许≤罐壁高4/1000，且≤50mm；
壁板局部凹凸变形及底圈板的半径允许±13mm；
尺寸
高度偏差≤50mm；底板焊接后局部凹凸变形≤变形长度的2%，且≤50mm；
罐顶局部变形，用弦长大于2m的样板检查≤15mm。
严密性试验罐底板的所有焊缝采用真空箱试漏法进行严密性试
试验 罐底 肥皂水，无气泡、无渗
验，真空度不低于53kPa
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①补强板圈进行0.15MPa表压气密性试验，检验合格。
②充水试验中应进行基础沉降观测。圆周任何10m范围内不均
罐壁无异常变形，罐壁、
匀沉降超过13mm或整体均匀沉降超过50mm时，应立即停止。
罐底各部分焊缝无渗漏，
罐壁 ③充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水；储
则罐壁的严密性和强度
罐试水要先注水至罐高1/2，观察24h，基础沉降差值在规定的
试验合格。
范围内，方可继续充水，并观测，注水到设计要求的充水高度，
静置48h。
①制造竣工图样；②压力容器产品合格证；
质证
③产品质量证明文件；④特种设备制造监督检验证书。
球 球壳板应进行超声波测厚抽查，抽查数量≥球壳板总数的20%，实测厚度应≥设计厚度，若有
测厚
罐 不合格，应加倍抽查，若仍有不合格应对球壳板进行100%超声波测厚检查。
8
7
先焊纵缝，后焊环缝；1先焊短缝，后焊长缝；
9
焊接 8 4
先焊坡口深度大的信一3侧，后焊坡口深度小的一侧。
微
系
联
依据 设计图样要题求、盛装介质、厚度、使用材料。应在压力试验前进行。
押
准
①2000精m³以下的球形罐宜采用负压内燃法，
热
方法 2000m³及以 上的球形罐宜采用正压内燃法。在罐体上安装热电偶测量加热温度。
处
②外保温材料 宜采用岩棉或超细玻璃棉。
理
参数 热处理温度、升降温 速度和温差。
评定 包括热处理工艺报告和产 品试板力学性能试验报告。
8
1
7
③机械剪切的零件，钢板厚度≤12.0m m，剪切面应平整，
8
4 9
加工
信
3
碳素结构钢在环境温度低于-20℃，低合金 钢在环境温度低于微-15℃时，不得进行剪切和冲孔。
系
联
一
①碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构 钢在唯低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。
②碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热 温 度应700~800℃，600～900℃；低合金结
钢
构钢在加热矫正后应自然冷却。
结
矫正
③矫正后钢板的局部平面度偏差小于1.5mm，板厚大于14mm时偏差应小于1.0mm；
构
矫正后的型钢的弯曲矢高偏差小于型钢长度的1/1000，且≤5.0mm。
⑤矫正后钢材表面无明显凹面或损伤，划痕深度小于0.5mm，且≤该钢材厚度允许负偏差的1/2。
安装 钢柱安装→支撑安装→梁安装→平台板（层板、屋面板）、钢梯、防护栏安装→其他构件安装。
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（1）钢结构制作和安装单位应按规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场
处理的构件摩擦面应单独进行抗滑移系数试验。
采用手工砂轮打磨方向应与受力方向垂直。
（2）大六角头螺栓连接副施拧可采用扭矩法或转角法。
扭矩扳手使用前应校正，扭矩误差≤±5%。
（3）穿入方向应一致。高强度螺栓现场安装应能自由穿入螺栓孔。螺栓不能自由穿入时可采用铰刀或
强栓
锉刀修整螺栓孔，不得采用气割扩孔。扩孔数量应征得设计单位同意。
（4）施拧分为初拧和终拧。大型节点在初拧和终拧间增加复拧。
初拧扭矩值可取终拧扭矩的50%，复拧扭矩应等于初拧扭矩。
初拧（复拧）后应对螺母涂刷颜色标记。
拧紧宜在24h内完成。
（5）由螺栓群中央顺序向外拧紧。扭剪型高强度螺栓连接副应采用专业电动扳手施拧。
8
7
1
【背景资料】 4 9
8
3
信
某天然气处理厂采用公开招标的方式微选择施工承包商A、B、C、D、E五家公司通过资格预审，在电子招标投标交
系
联
易平台进行投标。 题
押
准
A公司技术标书的施工组织精设计纲要中，主要描述了项目施工组织机构及主要成员情况；施工进度计划及保证措
施；职业健康、安全、环境保 证措施；主要施工装备配备计划；主要设备及专项施工方案编制。C公司发送未经
过加密的商务标书，被交易平台拒收。最终B公司中标。
丙烷制冷塔长度71m，分两段到货，现场 组焊，整体吊装。塔体到达现场后，B公司组织到货验收，检查了塔体分
段处的圆度、坡口质量，筒体直线度和长度 ，筒体上接管中心方位和标高，裙座底板上的地脚螺栓孔中心圆直径、
相邻两孔弦长偏差均符合要求。塔体经组焊、压力 试验后项目部编制了整体吊装专项方案，审批后进行技术、安
全交底；塔体按设计要求吊装到位（见图2）。 8
1
7
9
8
4
信
3
微
系
联
一
唯
在早上9点阳光斜照时，进行塔体垂直度调整：测点1与塔中心线的连线与测点2与塔中心线的连线成60°夹角。
调整时风力5级，温度26℃，调整工作被监理工程师叫停；后选择正确的时间、天气条件进行测量调整，塔体安
装验收合格。
问题：
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1.塔体现场验收还应检查哪些项目？地脚螺栓孔中心圆直径允许偏差是多少？
2.监理工程师叫停塔体垂直度调整是否正确？说明理由。
3.塔体就位调整后，还需要对塔体的哪些部位进行保冷施工？图2中的A部位保护层应如何搭接？
答案：
1.塔体现场验收检查项目还包括：
分段处外的圆周长偏差、分段处的端口不平度、组装标记
地脚螺丝孔中心圆直径允许偏差值是2mm
答案：
2.（1）监理工程师叫停塔体垂直度调整是正确的。
（2）理由：测量点1与塔中心线的连线与测量点2与塔中心线的连线应成90°夹角；
丙烷制冷塔长度71m，高度超过了20m，其垂直度的测量工作不应在一侧阳光照射或风力大于4级的条件下进行。
8
答案： 1 7
9
4
8
3
3.塔体就位调整后，对塔体的裙座、信吊耳、仪表管座进行保冷施工。
微
系
2）A部位保护层应顺水搭接 联
题
押
准
精
【背景资料】
某工业安装工程项目，其工程内容包括：工艺管道、设备、电气及自动化仪表安装调试。
工程的循环水泵为大型离心泵，二用一 备。泵的吸入和排出管路上均设置了独立、牢固的支架。泵的吸入口和排
出口均设置了变径管，变径管长度为管径 差的6倍。泵的水平吸入管向泵的吸入口方向倾斜，斜度为8‰，泵的吸
入口前直管段长度为泵吸入口直径的5倍，水泵扬程为180m。现场组装过程为严格控制其水平度，在水平中分面
上纵向设置水平仪，被巡视监理制止并要求整改， 后经采取措施满足了规定。
8
在安装质量检查时，同时又发现水泵的吸入及排出管路 上存在管件错用、漏装和安装9 1位
7
置错误等质量问题（下图），
8
4
信
3
不符合规范要求，监理工程师要求项目部进行整改。 微
系
联
一
唯
随后上级公司对项目质量检查时发现，项目部未编制水泵安装质量预控方案。
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工程的工艺管道设计材质为12CrMo（铬钼合金钢）。在材料验收时，查看除产品合格证外的材料化学成分、材料
以及焊接接头力学性能、型式检验结果、产品标准或合同规定的其他检验项目、外协的半成品或成品的质量证明
等质量证明书相关内容。
问题：
1.指出图中水泵管件安装的质量问题。应怎样纠正？
2.水泵安装质量预控方案包括哪几方面内容？
3.请补全质量证明书内容。
4.12CrMo材质钢管的进场验收有哪些要求？
5.泵水平度如何正确测量？偏差标准是多少？
答案：
1.图中水泵管件安装的质量问题有：
8
（1）泵吸入管上安装金属软管错误，应为1 7橡胶软接头。
9
4
8
3
（2）泵排出管上的变径管位置错误，信应当安装在泵的出口处。
微
系
（3）排出管路上的闸阀前没有安联装止回阀。
题
押
2.水泵安装质量预控方案的准内容：
精
工序（过程）名称、可能出现 的质量问题、提出的质量预控措施。
3.还应包括：热处理状态、无损检测结果、耐压试验结果。
4.12CrMo材质钢管进场验收要求：
有取得制造许可的制造厂产品质量证明文 件，对钢管进行外观质量和几何尺寸的检查验收，对钢管材质采用光谱
分析方法复查，并做好标识。
5.应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加 工面上纵、横向放置水平仪进行检测，其偏差均≤0.05/1000。
8
1
7
9
8
4
信
3
微
（1）固定件间距：横管≤2m；立管≤3m。楼层高度≤4m，立管可安装1个固定件。
系
联
（2）排水塑料管必须按设计要求及位置装设伸缩节。伸缩节一间距≤4m。
唯
排水系 高层建筑中明装排水塑料管道应按设计要求设置阻火圈 或 防 火套管。
统安装 （3）排水通气管不得与风道或烟道连接，通气管应高出屋面300mm，且必须大于最大积雪厚度。在
通气管出口4m以内有门、窗时，通气管应高出门、窗顶600mm或引向无门、窗一侧。在经常有人停
留的平屋顶上，通气管应高出屋面2m，根据防雷要求设防雷装置。
给 不锈钢管、铜管、塑料给水管和金属塑料复合管及经防腐处理的钢管。
水 高层建筑给水立管不宜采用塑料管。
选 高层建筑的重力流雨水系统可用镀锌焊接钢管，
重力流
材 超高层建筑的重力流雨水系统可采用镀锌无缝钢管和球墨铸铁管；
雨
水
高层和超高层建筑的虹吸式雨水系统的管道，可采用高密度聚乙烯（HDPE）管、不锈钢
虹吸
管、衬塑钢管、镀锌钢管、铸铁管。
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检验 （同牌号/型号/规格）10%+主干管切断阀+强严+公称压力
（2）无热伸长管道的吊架、吊杆应垂直安装；有热伸长则反方向偏移。
（3）塑料管及复合管采用金属支架，管道与支架间加衬非金属垫或套管。
支吊
（4）金属立管管卡，楼层高度≤5m，每层1个/5m≥2个；高度1.5~1.8m。
（5）薄壁不锈钢管道安装时，公称直径≤25mm的管道可采用塑料管卡。
给
水 先安装钢质管道，后安装塑料管道。
（6）管道穿过墙壁和楼板，应设置金属或塑料套管。
安装在楼板内的套管，其顶部应高出装饰地面20mm。卫生间及厨房内，50mm，底部应与楼板底
管道
面相平。安装在墙壁内套管其两端与饰面相平。
穿过楼板的套管与管道之间缝隙，应用阻燃密实材料和防水油膏填实，
穿墙套管与管道之间缝隙宜用阻燃密实材料填实，端面光滑。
8
7
1
9
4
8
3
信
2‰~3‰ 汽、水同向流动的热水供暖管道、蒸汽管道、凝结水管道
微
系
联
坡度 ≥5‰ 题 汽、水逆向流动的热水供暖管道、蒸汽管道
押
准
精
1% 散热器支管
暖水
异径 上供下回式系统的热水干管应顶平偏心连接，蒸汽干管变径应底平偏心连接。
低温热水地板辐射供暧系统
地暖 （1）地面下敷设的盘管埋地部分不应有接头。
（2）盘管隐蔽前水压试验，工作压力1.5倍，≥0.6MPa。稳压1h≤0.05MPa。
水泵就位前的基础混凝土强度、坐标、标高、尺寸和螺栓孔位置须符设计。
8
1
7
9
8
4
整体安装的泵的安装水平，应在泵的进、 出口法兰面或其他水
信
平3面上进行检测，纵向安装水平
微
设备 水泵 偏差≤0.10/1000，横向安装水平偏差≤0.2 0/1000； 系
联
一
唯
解体安装的泵的安装水平，应在水平中分面、轴的 外 露部分、底座的水平加工面上纵、横向放
置水平仪进行检测，其偏差均≤0.05/1000。
（1）隐蔽前必须做灌水试验，灌水高度不低于底层卫生器具上边缘或底层地面高度。满水15min水
面下降后，再灌满观察5min，液面不降，无渗为合格。
（2）室内的雨水管道安装后应做灌水试验，灌水高度必须到每根立管上部的雨水斗。灌水试验持续
调 排 1h，不渗不漏。
试 水
室内排水主立管及水平干管均应通球试验。球径≥排水管道管径的2/3，100%。
（1）管道埋设前必须做灌水试验和通水试验。
（2）按排水检查井分段试验，试验水头应以设计和规范要求为准，30min。
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水压试验（强度和严密性试验）各种材质给水管试压力=工作1.5≥0.6MPa。
（2）金属及复合管试验压力10min，压降≤0.02MPa，降到工作压力，不渗；
给
塑料管在试验压力下稳压1h，0.05MPa，1.15倍2h，压力降不超0.03MPa。
水
（3）管道系统水压试验合格后，应进行管道系统冲洗。
（4）热水管道系统冲洗时，应先冲洗热水管道底部干管，后冲洗各环路支管。
工作P＜0.59 试验1.5P≥0.2
本体 P≤1.18 P+0.3
P＞1.18 1.25P
锅炉
省煤器 P 1.25P++0.5
8
7
1
非承压 4 9 P=大气压力 0.2
供 3 8
信
暖 微
试验压力10min系压力降不超0.02MPa；降至工作压力检查，不降，不渗。
联
设 题
押
备 阀门 锅炉阀门准（尤其安全阀）应逐个公称压力1.25倍严密性试验，不漏。
精
分汽缸 （分水器、 集水器）工作压力1.5倍≥0.6MPa*10min内无压降渗漏。
密闭箱、罐以工作 压力的1.5倍≥0.4MPa。10min内无压降，不渗不漏。
水箱
敞口箱、罐安装前应 做满水试验；满水试验满水后静置24h不渗不漏；
散热器组对后，以及整组出 厂的散热器在安装之前应做水压试验。
散热器
试验压力为工作压力的1.5倍 ；≥0.6MPa。2~3min，压力不降且不渗不漏。
8
1
7
9
8
4
测量定位→支架制作安装→ 信
3
微
程
系
序
管道加工预制、安装→管道试验→防腐绝热→
一
联
管道吹扫、清洗→系统调试及试运行→竣工验收 唯
管道元件产品合格证、质量证明文件和复验、试验报告；
管道安装竣工图、设计修改文件及材料代用单。施工检查记录。
技术 无损检测和焊后热处理的管道，在管道轴测图上准确标明焊接工艺信息。
例如，焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、无损检测位置、焊缝补焊位置、热处
交
理和硬度检验的焊缝位置、检测时间等。
验
文 管道元件检查记录，阀门试记，管道弯管加工，管道焊接检查，焊缝返修检查，管道安装，管
件 道隐蔽工程记录，管道补偿装置安装记录，管道支吊架安装记录，管道静电接地测试记录，安
施记
全保护装置安装检查记录，管道系统压力试验和泄漏性试验记录，管道系统吹扫与清洗记录，
管道防腐、绝热记录等。
试报 安全阀校验报告，磁粉，渗透，射线，超声检测报告，管道热处理报告，硬度检测报告、光谱
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分析及其他理化试验报告等。
产品合格证：产品名称、编号、规格型号、执行标准等；
质量证明书还包括：材料化学成分、材料以及焊接接头力学性能、
热处理状态、无损检测结果、耐压试验结果、型式检验结果、产品标准或合同规定的其
他检验项目、外协的半成品或成品的质量证明。
施工 检验
②阀门的壳体试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验为1.1倍，
试验持续时间≥5min，试验温度为5~40℃。
③公称压力小于1.0MPa，且公称尺寸≥600mm的闸阀，壳体压力试验与系统一并进行试
压。闸板的密封试验可用色印方法对密封面检查，结合面上的色印应连续。
④安全阀应进行整定压力调整和密封试验。
8
7
1
9
4
8
（3）埋地管道防3腐层的施工应在管道安装前进行。
信
微
（4）大直径系密封垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得采用平口对接；法
联
法兰 兰螺栓孔题应跨中布置；法兰连接应与钢制管道同心，螺栓应能自由穿入；法兰平面之间应
押
平行，准接头歪斜不得强紧螺栓方法消除；
精
管
法兰连 接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓应对称紧固。
道
安 与如空压机 、制氧机、汽轮机等应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。
装 ①管道与动设备 连接前，自由状态下法兰的平行度和同轴度，应符合设计。
动设备
②管道与动设备最终 连接时，应在联轴器上架设百分表监视动设备位移。
③管道经试压、吹扫合 格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。
静设备 储罐液压（充水）试验及基础 初阶段沉降后连接。
8
1
7
9
8
4
信
3
微
安全阀应垂直安装；出口管道应接向安 全地点； 系
安全 联
阀 在安全阀的进出管道上设置截止阀时应加铅 封，
唯
且一应锁定在全开启状态。
门
状态 关闭：法兰、螺纹；开启：焊接、电熔、热熔
①安装前按设计文件规定进行预拉伸或预压缩；
Π/Ω膨
在两个固定支架之间的管道安装完毕、与固定支架连接牢固后进行。
胀弯管
②预拉伸或预压缩的焊口位置与膨胀弯管的起弯点距离应大于2m。
补
①安装前按设计文件进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。
偿
②安装时应设临时约束装置，自带临时约束装置的产品，安装时应保持约束。
波纹 临时约束装置应待管道安装固定或压力试验合格后再拆除或解除。
③波纹管膨胀节内套管焊接固定的一端，水平管道位于介质流入端，垂直管道位于上部。
④膨胀节两端应合理设置导向支座和固定支座。
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条件 源方约表隔完复固；无热+液体+4禁+排放+拆盲+修增+记录
①对于输送无毒、无害、非可燃流体介质，温度和压力工况使用条件较低的管道，可结合试车用
车代
管道输送的流体进行压力试验。
②设计压力大于0.6MPa时，设计和建设单位认为液压试验不切实际（设计未考虑充水负荷、生
气代
产中不允许残留微量水渍）时，可气压试验代替液压试验。
试
④现场条件不允许进行液压和气压试验时，可同时采用下述方法代替压力试验。
压
所有环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝应进行100%射线检测或100%超声检测。
其他焊缝（包括管道支承件/组成件）应进行100%渗透检测或100%磁粉检测。
由设计单位进行管道系统的柔性分析。敏感气体或浸入液体的方法泄漏试验。
检代
不允许管道液压气压试验：试验会损害管道衬里或内部隔热层，
会污染生产流程造成危险、腐蚀性、存在湿气而无法使用；
试验会出现贮存在系统中的 能量释放的巨大危险；
8
7
1
液压和气压试验期间由于4 9低的金属温度可能出现脆性断裂的危险。
8
3
信
微
系
联
题
除了检验管押道系统的强度和严密性，尚具有裂纹尖端钝化和热预应力等有利效应，降低试验
作用 准
后管道精在使用中裂纹扩展和脆性断裂的危险。
承受内压的地 上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，
埋地钢管道的试 验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。
液 ⑦承受内压的埋地铸 铁管道的试验压力，
取压
压 当试验压力≤0.5MPa时，应为设计压力的2倍；
当设计压力＞0.5MPa时，应为设计压力加0.5MPa。
⑨承受外压的管道，试验压力为内外压差的1.5倍，不低于0.2MPa。
8
1
7
过程
液压试验应缓慢升压，待达到试验压 力 后，稳压10min，再
信
将
3 8
试4 9验压力降至设计压力，稳压
30min，无压降、无渗漏和变形。
微
系
联
一
唯
取压 ①承受内压管道试验压力为设计压力1.15倍，真 空管道0.2MPa。
介质 ②采用的气体为干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。
安全 ③试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的1.1倍。
气
压 ④试验前，应用压缩空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
⑤试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄漏，
过程 继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。
应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，
采用发泡剂或其他手段检验无泄漏，停压时间应根据查漏工作需要确定。
泄 ①输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。
过程
漏 ②泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜用空气。
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③泄漏性试验压力为设计压力。
④泄漏性试验可结合试车一并进行。
⑤逐级缓慢，试验压力10min，涂刷中性发泡剂、显色剂、气体分子感测仪，
巡回检查：阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排净阀等。
⑥经气压试验合格且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。
真空 24h的真空度试验，增压率≤5%。（P2-P1）/P1≤5%
水冲洗 空气吹扫 蒸汽吹扫 脱脂 化学清洗 油清洗
在设备和管道
可利用生产装置的大 蒸汽吹扫应按
酸洗合格后，系
应使用洁净水， 型压缩机或利用装置 加热→冷却→
脱脂剂在使用 （3）管道酸洗 统试运行前进
连续冲洗 中的大型容器蓄气间 再加热的顺序
前应按产品技 钝化应按脱脂 行，应采用循环
断性吹扫 循 环进行
8
1 7 术条件对其外 去油、酸洗、水 的方式。
9
4
8
冲洗流速≥ 3 观、不挥发物、 洗、钝化、水洗、
信
微 蒸汽管道以蒸 每8h应在
1.5m/s， 吹扫流速宜≥20系m/s， 水分、反应介质 无油压缩空气
联 汽进行吹扫， 40-70℃内反复
冲洗压力≤设 吹扫压力≤设题计压力 及油脂含量进 吹干的顺序进
押 流速≥30m/s。 升降温2-3次。
计压力 准 行复验。 行。当采用循环
精
冲洗排放管的 有防锈要求的 方式进行酸洗 不锈钢油系统
蒸汽管道吹扫
截面积不≥被 脱脂件经脱脂 时，管道系统应 管道宜采用蒸
吹扫忌油管道时 ，气 前，保温隔热
冲洗管截面积 处理后，可采取 预先进行空气 汽吹净后进行
体中不得含油。 工程应已完
的60％，排水时 充氮封存或采 试漏或液压试 油清洗，洗后采
成。
不得形成负压。 用气相防锈纸、 漏并检验合格。 用滤网检验。
目测排气无烟尘，排 气相防锈塑料 （4）及时投运/
排出口的水色 吹扫前 先行暖 清洗合格后的
气口设贴有白布或涂 袋等进行密封 封闭或充氮保
和透明度与入
刷白色涂料的木制靶
管、及时疏 水 ，
保护。 护措施 1 7。8
管道，采取封闭
口水目测一致
板，吹扫5min靶上无
检查管道热位
信
3 8
4 9 或充氮保护措
为合格 移。 微 施。
锈尘水杂物。 系
联
一
唯
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