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导读前瞻
2025年一级建造师
机电工程管理与实务
8
7
1
9
4
8
3
信
微
主讲老师：王峰 系
联
题
押
准
精
2
4.2 工业管道施工技术 4.2.1 工业管道种类与施工程序
1.工业管道的分类
8
工业管道工程的类别很多，按1 7管道的材质、输送的介质以及介质的参数(压力、
4.2.1 工业管道种类与施工程序 9
8
4
温度)不同可划分为以下几信类3：
微
4.2.2 工业管道施工技术要求 1）按 管道材质分类 系
联
工业管道可分为金一属管道和非金属管道。
唯
4.2.3 管道工厂化预制技术 2）按管道设 计 压 力分类
按管道设计压力可分为：真空管道、低压管道、中压管道、高压管道和超高压管道。
4.2.4 管道系统试压与吹洗技术 序号 类别名称 压力P（MPa）
1 真空管道 P＜0 真空
0
2 低压管道 0≤P≤1.6 低压
1.6
3 中压管道 1.6＜P≤10 中压
10
4 高压管道 10＜P≤100 高压
100
5 超高压管道 P＞100 超高压
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4.2.1 工业管道种类与施工程序 4.2.1 工业管道种类与施工程序
3.按管道输送介质的设计温度分类 2.工业管道的施工程序与验收文件
按管道输送介质温度可分为：低温管道、常温管道、中温管道和高温管道。 1） 工业管道安装的施工程序
工业管道安装一般施工程序：测量定位→支架制作安装→管道元件、材料检查→
序号 管道类别 温度t（℃）
管道加工(预制)、安装→管道试验→防腐绝热→管道吹扫、清洗→系统调试及试运行
1 低温管道 t≤-40
8 →竣工验收。
2 常温管道 -40＜t≤120 1 7
9
4
3 中温管道 121＜t≤450 3 8
信
微
4 高温管道 t＞450 系
联
题
押
准
精
6
4.2.1 工业管道种类与施工程序 4.2.1 工业管道种类与施工程序
2)工程交接验收文件 例如： 1 7 8
9
8
4
无损检测方法 信 3 1法
(1)技术文件 微
焊缝 编号、 系
联
一 2号
管道元件的产品合格证、质量证明文件和复检、试验报告。管道安装竣工图、设 焊工代号 、 唯
法号位置
1 2 4
焊缝位置、
计修改文件及材料代用单。施工检查记录。无损检测和焊后热处理的管道，在管
焊缝补焊位置、
4位置（补焊不硬）
道轴测图上准确标明焊接工艺信息。 无损检测焊缝位置、
热处理和硬度检验的焊缝位置
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4.2 工业管道施工技术 4.2.2 工业管道施工技术要求
4.2.2 工业管道施工技术要求
4.2.1 工业管道种类与施工程序
一、工业管道安装技术要求
4.2.2 工业管道施工技术要求
1.工业管道的基本识别色、识别符号和危险标识
4.2.3 管道工厂化预制技术 7 8 2）识别符号
1
9
4
8
3
4.2.4 管道系统试压与吹洗技术 信 工业管道的识别符号由主要工艺参数、物质名称、流向等组成。
微
系
联 工艺名流
题
押
准
精
4.2.2 工业管道施工技术要求
2.工业金属管道安装前的检验
1
7 8
9
8
4
1）管材及管件的检验 信 3
微
(1) 管道元件及材料应系有取得制造许可的制造厂的产品质量证明文件。
联
一
②产 品质量唯证明文件包括产品合格证和质量证明书。质量证明文件应
盖有制造单位质量检验章。
实行监督检验的管道元件，还应提供特种设备检验检测机构岀具的监
督检验证书。
③当对管道元件或材料的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决
之前，该批管道元件或材料不得使用。
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4.2.2 工业管道施工技术要求 4.2.2 工业管道施工技术要求
（2）使用前核对管道元件及材料的型号、数量和标识、材质、规格，进行 (5)GC1级管道的管子、管件在使用前采用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验，
几何尺寸和外观质量的检査验收。 好鼠标才贵几贯钱
要求检验批应是同炉批号、同型号规格、同时到货。
（3）铬钼合金钢、含镍合金钢、镍及镍合金钢、不锈钢、钛及钛合金材料
(7)合金钢螺栓、螺母应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并做好标识，
8
的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标识。 9 1 7 以防止混用；设计压力大于或等于10MPa的GC1级压力管道等所用的螺栓和螺
4
8
3
信
材质为不锈钢、有色金属的管道元件和材料，在运输和储存期间不得与碳素 微
系 母，尚需按设计规定进行硬度检验。
联
题
钢、低合金钢接触。
押
准
精
4.2.2 工业管道施工技术要求 4.2.2 工业管道施工技术要求
阀门试验总结：
2）阀门检验
8
应用场合 进场试验名称 1
7
检查比例 试验压力
9
(1)阀门外观检查。阀门应完好，开启机构应灵活，阀门应无歪斜、变形、卡涩现 8 4
信
3
P压力=1.5Pmax工作，
压力和 微
象，标牌应齐全。 工业管 道 系 / P密封=1.1Pmax工作，
密封试验联
一 ≥5min
(2)阀门应进行壳体压力试验和密封试验，试验不合格者不得使用： 唯
强 度和 每批抽10%， 且不少于一个。 P强度=1.5P公称，
①阀门壳体试验压力和密封试验应以洁净水为介质，不锈钢阀门试验时，水中的 建筑管道
严密性试验 主干管上起切断作用的闭路阀门，全查。 P严密=1.1P公称，
氯离子含量不得超过25ppm(25×10-6)。
工作压力＞1.0MPa；
P强度=1.5P公称，
②阀门的壳体试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验为阀 通风空调 壳体强度和 在主干管上起到切断作用；
5min
水系统 阀瓣密封性能 系统冷、热水运行转换调节功能的阀门和
门在20℃时最大允许工作压力的1.1倍，试验持续时间不得少于5min，无特殊规 P严密=1.1P公称，
止回阀
定时，试验温度为5〜40℃，低于5℃时，应采取升温措施。
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4.2.2 工业管道施工技术要求 4.2.2 工业管道施工技术要求
③公称压力小于1.0MPa，且公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试
3)安全阀的校验应按照设计文件和有关特种设备安全技术规范的规定，委托有资质的
验可按管道系统的试验压力与系统一并进行试压。闸板的密封试验可用色印等方
检验机构进行整定压力调整和密封试验，安全阀校验应做好记录、铅封，并出具校验
法对密封面进行检查，结合面上的色印应连续。
报告。
8
7
1
9
4
8
3
信
微
系
联
题
押
准
精
练一练 4.2.2 工业管道施工技术要求
阀门应进行壳体压力试验和密封试验，下列说法不正确的是（ ）。
3.管道安装技术要点
1
7 8
9
1)管道加工 8
4
A.阀门壳体试验压力为阀门在 20℃时最大允许工作压力的1.1倍，密封试验为 信
3
微
(2)管 道元件在加工过程系中应及时进行标识移植。低温用钢、不锈钢及有色金
联
阀门在 20℃时最大允许工作压力的1.5倍 一
属不得使用 硬印标唯记；不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色材料不
B.阀门密封试验持续不少于5min 应对金属材料有害。
(4)碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可用火焰或等离子弧方法切割；
C.不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量不得超过25ppm
不锈钢、有色金属应采用机械或等离子弧方法切割；镀锌钢管宜采用钢锯或
D.阀门试验压力低于5℃时，应采取升温措施
机械方法切割。不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金的修磨，应
荣胜教育答案：A
使用专用砂轮片。
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4.2.2 工业管道施工技术要求 4.2.2 工业管道施工技术要求
(5)弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。
机械方法 等离子弧 火焰
碳素钢、合金钢 √ √ √ (6)夹套管加工应符合设计文件规定。外管与内管间隙应均匀，按设计文件的要
不锈钢、有色金属 √ √ 求焊接支承块，支承块不得妨碍内管与外管的热胀冷缩。
镀锌钢管 √（或钢锯）
内管焊缝应进行100%射线检测，并应经试压合格后再封入外管。
8
7
1
4 9 夹套管加工完毕后，外管部分应进行压力试验。
8
3
信
微 夹套弯管的外管组焊应在内管制作完毕并经无损检测合格后进行。
系
联
题
押
准
精
4.2.2 工业管道施工技术要求 4.2.2 工业管道施工技术要求
2)管道敷设及连接 (4)管道采用法兰连接时，法兰密
1
封7 8面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷；大
9
8
4
(2)管道连接时，不得强力对口，端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得 直径密封垫片需要拼接时，信应
3
采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得采用平口对接;
微
系
采用加热管子、加偏垫等方法消除。 法兰螺 栓孔应跨中布联置；法兰连接应与钢制管道同心，螺栓应能自由穿入；法兰
一
唯
平面之间应保持 平行，法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除；法兰连接应
(3)埋地管道安装应在支承地基或基础检验合格后进行；埋地管道防腐层施工应
使用同一规格螺栓，安装方向应一致，螺栓应对称紧固。
在管道安装前进行，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时要保护
防腐层不被损坏。
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4.2.2 工业管道施工技术要求 4.2.2 工业管道施工技术要求
(5)管道试运行时，热态紧固或冷态紧固应符合下列规定: ②热态紧固或冷态紧固应在达到工作温度2h后进行。
①钢制管道热态紧固、冷态紧固温度应符合表4.2-3 的规定。
③紧固螺栓时，钢制管道最大内压应根据设计压力确定。
表4.2-3 钢制管道热态紧固、冷态紧固温度(℃)
当设计压力≤6.0MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa;
工作温度 一次热态、冷态紧固温度 二次热态、冷态紧固温度
250~350 工作温度 —— 8
1 7 当设计压力＞6.0MPa时，热态紧固最大内压应为0.5MPa。
＞350 350 工作温度 4 9
8
3
-20~-70 工作温度 信
微 冷态紧固应在卸压后进行。
<-70 -70 工作温度 系
联
题
押 4)紧固时，应有保护操作人员安全的技术措施。
准
精
4.2.2 工业管道施工技术要求 4.2.2 工业管道施工技术要求
(8)管道与大型设备或动设备连接(比如空压机、制氧机、汽轮机等)，应在设备
(9）大型储罐的管道与泵或其他
1
7
有8独立基础的设备连接，或储罐底部管道沿地面
9
8
4
安装定位并紧固地脚螺栓后进行。无论是焊接还是法兰连接，连接时都不应使
敷设在支架上时，应在储信罐3液压(充水)试验合格后安装，或在储罐液压(充水)试验
微
系
动设备承受附加外力。
及基础 初阶段沉降后联，再进行储罐接口处法兰的连接。
一
唯
管道与动设备连接前，管道内部应清理干净；自由状态下法兰的平行度和
同轴度，应符合设计要求。管道与动设备最终连接时，应在联轴器上架设百分
表监视动设备的位移。管道试压、吹扫和清洗合格后，应对该管道与机器的接
口进行复位检验。管道安装完成、检验合格后，不得承受设计以外的附加荷载。
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4.2.2 工业管道施工技术要求 4.2.2 工业管道施工技术要求
(10)伴热管及夹套管安装： ③不得将伴热管直接点焊在主管上；对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与
①伴热管与主管平行安装，并应能自行排液。当一根主管需多根伴热管伴 主管间应设置隔离垫；伴热管经过主管法兰、阀门时，应设置可拆卸的连接件。
热时，伴热管之间的相对位置应固定。
②水平伴热管宜安装在主管的下方一侧或两侧，或靠近支架的侧面。铅垂
8
7
1
伴热管应均匀分布在主管周围。 4 9
8
3
信
微
系
联
题
押
准
精
30
4.2.2 工业管道施工技术要求 练一练
④夹套管外管剖切后安装时，纵向焊缝应设置于易检修部位。 模拟题：管道与机械设备连接前
1
7 8 ，应在自由状态下检验法兰的（ ）。
9
8
4
⑤夹套管的连通管不得存液。 A.平行度 信 3
微
系
⑥夹套管支承块的材质应与主管内管的材质相同，支承块不得妨碍管内介 B.垂直 度 联
一
唯
质流动。
C.平面度
D.圆度
E.同轴度
荣胜教育答案：AE
31
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4.2 工业管道施工技术 4.2 工业管道施工技术
(2)当阀门与金属管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；
3）阀门安装
当以焊接方式连接时，阀门应在开启状态下安装，对接焊缝底层应采用氩弧焊
(1)阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向；
并对阀门采取防变形措施。 冷关热开
检查阀门填料，其压盖螺栓应留有调节余量。
当非金属管道采用电熔连接或热熔连接时，接头附近的阀门应处于开启状态。
8
7
1
9
4
8
3
信
微
系
联
题
押
准
精
33 34
4.2 工业管道施工技术 4.2.2 工业管道施工技术要求
8
(3)安全阀应垂直安装；安全阀的出口管道应接向安全地点；在安全阀的进、 4)常用补偿装置安装 1 7
9
8
4
出管道上设置截止阀时，应加铅封，且应锁定在全开启状态。 (1)“π”型和“Ω”型膨胀 信 弯
3
管安装要求
微
系
联
①安装前按设计文件一规定进行预拉伸或预压缩；预拉伸或预压缩在两个固定支架之间
唯
的管道安装完毕、与固定支架连接牢固后进行。
②预拉伸或预压缩的焊口位置与膨胀弯管的起弯点距离应大于2m。
③膨胀弯管水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，两垂直臂应相互平行；垂直安装
时，应设置排气装置(膨胀弯管在管道上方)或疏水装置(膨胀弯管在管道下方)。
35
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4.2.2 工业管道施工技术要求 4.2.2 工业管道施工技术要求
5）支、吊架安装
(2)波纹管膨胀节
支、吊架安装应符合下列规定：
②安装时应设临时约束装置，自带临时约束装置的产品，安装时应保持约束状态。
(1)支、吊架安装位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。管道安
临时约束装置应待管道安装固定或压力试验合格后再拆除或解除。
④ 波纹管膨胀节应与管道保持同心，不得偏斜，应避免膨胀节的周向扭转；膨胀 装时，应及时固定和调整支、吊架。
8
7
1
9
节两端应合理设置导向支座和固定支座，连接膨胀节的管道安装时不得采用使管 4
8
3
信
微
道变形或利用膨胀节补偿的方法进行调整。
系
联
题
⑤安装时应避免膨胀节波节受到机械损伤，例如:应避免焊渣飞溅到波节上，不押得
准
精
在波节上焊接临时支撑件，不得将钢丝绳等吊装索具绑扎在波节上，等等。
4.2.2 工业管道施工技术要求 4.2.2 工业管道施工技术要求
（2）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应于位移 (3)固定支架应按设计文件要求
1
或 7 8标准图安装，并应在补偿器预拉伸或预压
9
8
4
的相反方向偏置，设计文件无规定时，按位移值的1/2偏位安装。两根有热位
缩之前固定。没有补偿装
信
置3的冷、热管道直管段上，不得同时安装2个及2
微
个以 上的固定支架。系
移的管道不得使用同一吊杆。在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与 联
一
唯
调整。
1/2
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4.2.2 工业管道施工技术要求 4.2.2 工业管道施工技术要求
(4)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象；有热位
6）静电接地安装
移的管道，支架安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，设计文件无规定时，
(1)有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。例如，每对法兰或螺纹接头间电
偏移量应为位移值的1/2，绝热层不得妨碍其位移。
阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。管道系统的接地电阻值、接地位置及连接方
(4)弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件要求确定，弹簧应调整至冷态值，并
式按设计文件的规定进行，静电接地引线宜采用焊接形式。
8
做记录。弹簧的临时固定件，如定位销(块)，应待系统安装、试压、绝热完毕后 7
1
9
4
8
3
方可拆除。 信
微
系
联
题
押
准
精
4.2.2 工业管道施工技术要求 练一练
(2)有静电接地要求的不锈钢和有色金属管道，导线跨接或接地引线不得与 关于工业管道阀门安装，符合
1
要7 8求的是（ ）。
9
8
4
管道直接连接，应采用同材质连接板过渡。 A.检查阀门填料函，压盖信螺
3
栓不应留有调节余量
微
系
(3)静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查 B.阀门 与金属管道以 联 螺纹连接时，阀门应在开启状态下安装
一
唯
与调整。 C.安全阀应垂 直安装
D.在管道系统安装完成进行压力试验时，安全阀须隔离
E.安全阀进出口管道上设置截止阀时，应锁定在关闭状态
荣胜教育答案：CD
44
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练一练 4.2 工业管道施工技术
关于工业管道伴热管及夹套管安装的说法，错误的是（ ）。 4.2.1 工业管道种类与施工程序
A.对不允许与主管直接接触的伴热管，伴热管与主管之间应设置隔热垫
4.2.2 工业管道施工技术要求
B.伴热管不得直接点焊在主管上
4.2.3 管道工厂化预制技术
8
7
C.伴热管应与主管平行安装 9 1
4
8
3
信 4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
D.夹套管的连通管不得存液 微
系
联
题
押
准
精
荣胜教育答案：A
4.2.3 管道工厂化预制技术 4.2.3 管道工厂化预制技术
8
2.管道工厂化预制需具备的条件及工作流程 1 7
9
8
4
信
3
管道工厂化预制的一般工作流程：深化设计→形成管道预制加工图(轴测图)→ 微
系
联
管段切割→坡口加工→管段组对→焊接→无损检测→热处理→压力试验/严密 一
唯
性试验→吹扫/清洗→防腐→管口封闭/成品包装→交付现场安装。
例如：预制管段的压力试验、吹扫和清洗等工作既可以单独进行，也可在管道
全部安装完成后随系统一并进行。
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4.2.3 管道工厂化预制技术 4.2.3 管道工厂化预制技术
2)制定预制工艺
3.管道工厂化预制的主要工作内容
管道预制工艺应以深化设计成果为基础，形成包括轴测图、管段加工工艺卡、
1)确定预制内容，深化设计图纸 焊接工艺卡、热处理工艺卡、管道试验、管段清单、安装要求等内容的工艺文件。
必要时，可由建设单位、管段施工图设计方、预制工艺制定方等共同对预制工艺
2)制定预制工艺
8
1 7 文件进行评审和确认。
9
3)管道预制设备部署 8 4
3
信 3)管道预制设备部署
微
系
4)管道工厂化预制的实施 联 (1)根据选定的管道预制工艺、管道预制工作量、施工工期、经济分析等因素，
题
押
准 选用适宜的管道预制工艺设备，选择采用预制厂或者预制工作站，合理规划预制
精
厂(站)的位置、规模。
4.2 工业管道施工技术 4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
1.工业管道系统试验的主要类型及8试验前应具备的条件
1
7
4.2.1 工业管道种类与施工程序 9
8
4
1）工业管道系统试验的主信要3类型
微
4.2.2 工业管道施工技术要求 系
根据 管道系统不同联的使用要求，主要有压力试验、泄漏性试验、真空度试验。
一
唯
4.2.3 管道工厂化预制技术
4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
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4.2.4 管道系统试压与吹洗技术 4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
③在压力试验前，相关资料已经建设单位和有关部门复查，包括:管道元件的质量
(2)管道试验前应具备的条件
证明文件、管道元件的检验或试验记录、管道加工和安装记录、焊接检查记录、
①试验范围内的管道安装工程已按设计图纸全部完成，安装质量符合设计及有
检验报告和热处理记录、管道轴测图、设计变更及材料代用文件。
关标准规定。管道的防腐和绝热在试验前可部分完成或不完成，但焊缝和管道
④ 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置或采用临时短管代替；管道上的安全阀、
8
7
的待检部位在试验前不得进行防腐、绝热。 9 1 爆破片及仪表元件等已经拆下或已隔离。
4
8
3
信
微 ⑤试验用压力表已经校验并在检验周期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值
②试验方案已经过批准，并已进行了安全技术交底。压力试验所需的液体、气 系
联
题 应为被测最大压力的1.5~2倍，压力表不得少于两块。
体等试验介质已准备充足。 押
准
⑥管道已按试验方案进行了加固。
精
⑦待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔离。
4.2.4 管道系统试压与吹洗技术 4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2）管道压力试验要求 8
关于工业管道系统试验前应具备条件的说法，正确的有（ ）。
1
7
9
(1)管道压力试验基本要求 8 4
信
3
A.管道上的膨胀节已设置了临时约束装置
压力试验是以液体或微气体为介质，对管道逐步加压到试验压力，以检验管
系
联
B.管道已按试验方案进行了加固 道强度和严密性的一试验。其有关规定如下：
唯
C.试验用压力表的满刻度值应为设计压力的1.5～2倍
①压力试验应 以 液体为试验介质，当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，可
采用气体为试验介质，但应采取可靠、有效的安全措施。
D.试验方案已经过批准，并已进行安全技术交底
②进行压力试验时，要划定禁区，无关人员不得进入。
E.至少有1块在周检期内检验合格的压力表 ③脆性材料严禁使用气体进行试验，压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转
变温度。
荣胜教育答案：ABD
④试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。
55
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4.2.4 管道系统试压与吹洗技术 4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
⑤试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节临时约束装置。 (2)管道压力试验的替代
⑥试验介质的排放应符合环保要求。 拆鸭（压）排补天（填） 建设单位是管道的使用单位，是安全生产的责任主体，而设计单位应对所设
计管道的安全可靠性负责，所以，替代试验必须取得建设单位和设计单位的同意。
⑦压力试验完毕，不得在管道上进行修补或增添物件。当在管道上进行修补或
8
7 ②当管道的设计压力大于0.6MPa时，设计和建设单位认为液压试验不切实际时
增添物件时，应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意，对采取了预防措 9 1
4
8
3
信
(例如：管道系统设计未考虑充水载荷、生产中不允许残留微量水渍等)，可按规
微
施并能保证结构完好的小修和增添物件，可不重新进行压力试验。
系
联
题 定的气压试验代替液压试验。
⑧压力试验合格后，应填写“管道系统压力试验记录”。 押
准
精
4.2.4 管道系统试压与吹洗技术 4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
⑤未经液压和气压试验的管道焊缝
8
和法兰密封部位，生产车间可配备相应的预
④现场条件不允许进行液压和气压试验时，可同时采用下列方法代替现场压力试验：
1
7
9
保带压密封夹具应对管道泄漏8。
4
所有环向、纵向对接焊缝和螺旋缝焊缝应进行100%射线检测和100%超声检测； 信
3
微
预保 带压密封夹具由夹系具、密封注剂、专用注射工具等部件和材料组成。
其他焊缝(包括管道支承件与管道组成件连接的焊缝)应进行100%渗透检测或100% 联
一
唯
磁粉检测。
由设计单位进行管道系统的柔性分析。
管道系统采用敏感气体或浸入液体的方法进行泄漏试验，试验要求应在设计文件中
明确规定。
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4.2.4 管道系统试压与吹洗技术 4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
（3）管道液压试验 ④承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢
①液压试验应使用洁净水，对不锈钢管、镍及镍合金管道，或对连有不锈钢管、 管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。
镍及镍合金管道或设备的管道，水中氯离子含量不得超过25ppm (25X10-6)。液 ⑥管道与设备作为一个系统进行试验时：
8
7
压试验也可采用其他无毒液体。采用可燃液体进行液压试验时，其闪点不得低于 9 1 当管道试验压力≤设备的试验压力，应按管道的试验压力进行试验；
4
8
3
信
50℃，并应采取安全防护措施。 微 当管道试验压力＞设备的试验压力，并无法将管道与设备隔开，以及设备的试验压
系
联
题
(2)试验前，注入液体时应排尽空气。 押 力大于按《工业金属管道工程施工规范》GB 50235-2010计算的管道试验压力的
准
精
(3)试验时环境温度不宜低于5℃ ,当环境温度低于5℃时应采取防冻措施。 77%时，经设计或建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
4.2.4 管道系统试压与吹洗技术 4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
⑦承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5MPa时，应为设 (5)试验应缓慢升压，待达到试
1
验7 8 压力后，稳压10min,再将试验压力降至
9
8
4
计压力的2倍；当设计压力大于0.5MPa时，应为设计压力加0.5MPa。
设计压力，稳压30min,检信查3压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏和变
微
系
⑧位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力。液体管道的试验压力应以最
形。 联
一
唯
高点的压力为准，最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。 试验压力
1.5P
⑨承受外压的管道，试验压力应为内外压力之差的1.5倍，且不得低于0.2MPa。 设计压力
P
⑩夹套管内管的试验压力应按内部或外部试验压力的最高值确定。夹套管外管的试验 稳压 稳压
10min 30min
压力在设计无规定的情况下，按式(4.2-1)计算确定。 t
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4.2.4 管道系统试压与吹洗技术 4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(4)管道气压试验
⑤试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或
气压试验具有释放压缩气体能量的危险，必须特别注意使气压试验时脆性破坏 泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。
的可能性降至最低，同时采取严格的安全保护措施。 应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，采用发泡剂或其他
①承受内压钢管及有色金属管道的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道 手段检验应无泄漏，停压时间应根据查漏工作需要确定。
8
7
1
9
4
的试验压力应为0.2MPa。 3 8 气压一半升，一步一点三分钟
信 试验压力
微 100% 设计压力
②试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。 系 90%
联 80%
题 70%
押 60%
③试验时应装设压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的1.1倍。 准 50%
稳压
精 10min
④试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。 3 3 3 3
4.2.4 管道系统试压与吹洗技术 4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
（5）管道泄漏性试验 ⑤泄漏性试验应逐级缓慢升压，
1
7 当8达到试验压力，并且停压10min后，采用涂刷
9
8
4
泄漏性试验是以气体为试验介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、
中性发泡剂或采用显色剂信、3气体分子感测仪等其他方法，巡回检查阀门填料函、
微
系
气体分子感测仪或其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。
法兰或 螺纹连接处
一
、联放空阀、排气阀、排净阀等所有密封点应无泄漏。
唯
试验压力
法空罗汉净排气
①输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。
②泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。 稳压
10min
③泄漏性试验压力为设计压力。
⑥经气压试验合格且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。
④泄漏性试验可结合试车一并进行。 ⑦当设计文件和有关标准规定以卤素、氮气、氨气或其他方法进行泄漏性试验时，
67 则应执行相应的规定。 68
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4.2.4 管道系统试压与吹洗技术 4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
（6）管道真空度试验的实施要点 试验类型 试验 试验压力
地上：1.5P
真空度试验是对管道系统抽真空，使管道系统内部形成负压，以管道系统在规 钢管道 设
埋地：1.5P ，且≥0.4MPa
设
定时间内的增压率符合规定为合格，以此检验管道系统的严密性。
液压试验 内压铸铁管道 P 设 ≤0.5MPa，P=2P 设；
（洁净水） P ＞0.5MPa，P=P +0.5MPa
设 设
真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h的真空度试验，增 8
7
4 9 1 承受外压管道 P=1.5（P 内外压差 ），且≥0.2MPa
8 系统试验
压率不应大于5%。 信 3
夹套管内管 按内部和外部试验压力的最高值确定
微
系
联 1.15P 设
题 气压试验
押 真空管道：0.2MPa
准
24h 精 泄漏性试验 设计压力
真空度试验
69 70
4.2.4 管道系统试压与吹洗技术 4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
试验类型 试验 试验过程
（
液
洁
压
净
试
水
验
） 稳压10min，再降至设计压力，稳压30min
试验类型 增压过程
8
4
（
9 1
上7 8） 试验压力（中） 检测压力（下）
0.2MPa，预试验； 液压试验 缓慢升 信
3
10min
设计压力
微 稳压30min后
升至试验压力50%，按照10%逐级升压，每级稳压 系
系统试验
气压试验
3min，至试验压力，稳压10min； 气压 试验 气压一一
联
半升，一步一点三分钟 10min 设计压力
再降至设计压力，发泡剂检验
泄漏性试 验 缓
唯
慢升
10min
-
泄漏性试验 升压至试验压力，停压10min，涂刷中性发泡剂 （检测）
真空度试验 24h系统增压率不应大于5% 试验压力 100% 试验压力 设计压力 试验压力
90%
设计压力 7 8 0 0 % %
试验压力 100% 试验压力 设计压力 试验压力 稳压 稳压 5 6 0 0 % % 稳压 稳压
8 9 0 0 % % 10min 30min 10min 10min
设计压力 70% 3 3 3 3
60% 液压试验
稳压 稳压 50% 稳压 稳压
10min 30min 10min 10min
液压试验 3 3 3 3 71
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练一练 练一练
模拟题： 某工程使用3台蒸汽发生器提供蒸汽，产生的蒸汽经集气缸汇集后，由一条蒸
汽管道输送至用汽车间。热管蒸汽发生器部分数据见表3-1。蒸汽管道采用无缝钢
对管道进行液压试验，做法正确的有（ ）。
管，材质为20号钢，蒸汽管道设计压力为1.0MPa。蒸汽集汽缸数据见表3-2。
A.液压试验应使用洁净水，对所有设备管道，水中氯离子含量不得超过 25ppm
表3-2 集汽缸数据
P 1.6MPa
B.试验时环境温度低于 5℃时应采取防冻措施 设
8
T
设
203℃
1 7 V 0.28m³
9
C.当管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按设备压力的77%进行试验 4 制造许可 D
8
信 3 类型 Ⅱ类
D.试验应缓慢升压，达到试验压力后，稳压30min，再将试验压力降至设计压力， 系 微 耐压试验P 试 2.2MPa
主体 Q345R
联
题 净重 296kg
稳压10min，检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏 押 介质 水蒸汽
准
精 3.计算蒸汽管道的水压试验压力。蒸汽集汽缸能否与管道作为一个系统按照管道试
荣胜教育答案：B
验压力进行试验？说明理由。
练一练 4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
2.管道吹扫与清洗 8
答：（1）P=1.5P设=1.5×1.0MPa=1.5MPa。（2分） 1 7
9
1 )管道吹扫与清洗的基本要
信
求3 8
4
（2）能（1分）。理由：该管道试验压力小于设备试验压力，当作为一个 微
(1) 管道在压力试验合系格后应对指定的管道以气体进行吹扫，或以液体进行
联
系统进行试验时，采用管道试验压力进行。（4分） 一
清洗，以使 管道的唯内部清洁度达到设计文件规定的要求。
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4.2.4 管道系统试压与吹洗技术 4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
现场要回脏介质
(3)管道吹扫与清洗前，应仔细检验管道支吊架的牢固程度，对有异议的部位应进行
（2）管道吹扫与清洗方法应根据对管道的现场条件、使用要求、系统回路、管
加固；对不允许吹扫与清洗的设备及管道应进行隔离。
道内表面的脏污程度、工作介质确定，并应符合下列规定：
(4)管道吹扫与清洗前，应将系统内的仪表、孔板、喷嘴、滤网、节流阀、调节阀、
①公称直径≥600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理。
电磁阀、安全阀、止回阀等管道组成件暂时拆除，并以模拟体或临时短管替代，待管
②公称直径<600mm的液体管道宜采用水冲洗。 7 8
1 道吹扫、清洗合格后重新复位。以焊接形式连接的上述阀门、仪表等部件，应采取流
9
4
8
3
③公称直径<600mm的气体管道宜釆用压缩空气吹扫。 信 经旁路或拆卸阀头及阀座加保护套等保护措施后再进行吹扫与清洗。
微
系
联 (5)吹扫与清洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹洗出的脏物不得进入已
④蒸汽管道应采用蒸汽吹扫；非热力管道不得采用蒸汽吹扫。 题
押
准 经吹扫与清洗合格的管道。为管道吹扫与清洗安装的临时供水、供气及排放管道，应
⑥根据需要可采取高压水冲洗、空气爆破吹扫或其他吹扫与清洗方法。精
预先吹扫与清洗干净后再使用。
77 78
4.2.4 管道系统试压与吹洗技术 4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
(6)吹扫与清洗时应设置禁区和警戒线，悬挂警示牌。 2）水冲洗实施要点 8
1
7
9
(7)空气爆破吹扫和蒸汽吹扫时，应采取在排放口安装消音器等降噪措施；化学清洗 8 4
(1)水冲洗应使用洁净水。信冲3洗不锈钢管、镍及镍合金钢管道，水中氯离子含量不
废液、脱脂残液及其他废液、污水的排放，应符合国家有关法律、法规和标准的规定， 微
系
得超过 25ppm (25X联10-6) 。
严禁随地排放。 一
唯
(2)水冲洗流 速不 得低于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道的设计压力。
(8)管道吹扫与清洗合格后，除规定的检查和恢复工作外，不得再进行其他影响管内
清洁的作业。 (3)水冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%，排水时不得形成负压。
(9)化学清洗和脱脂作业时，操作人员应按规定穿戴专用防护服装，并应根据不同清
(4)水冲洗应连续进行，当设计无规定时，以排出口的水色和透明度与入口水目测
洗液对人体的危害程度佩戴防护眼镜、防毒面具等专用防护用具。
一致为合格。管道水冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并应及时吹干。
(10)管道吹洗合格后，应由施工单位会同建设单位或监理单位共同检查确认，并填写
（5）锈蚀和污染严重的管道，可使用高压水分段冲洗以达到清洁目的。
“管道系统吹扫与清洗检查记录”及“管道隐蔽工程(封闭)记录”。
79
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4.2.4 管道系统试压与吹洗技术 4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
3）空气吹扫实施要点
4）蒸汽吹扫实施要点
（1）宜利用工厂生产装置的大型空压机或大型储气罐进行间断性吹扫。吹扫
(1)蒸汽管道吹扫前，管道系统的绝热工程应已完成。
压力不得大于系统容器和管道的设计压力，吹扫流速不宜小于20m/s。
(2)为蒸汽吹扫安装的临时管道，应按正式蒸汽管道安装技术要求进行施工，安
（2）吹扫忌油管道时，气体中不得含油，应使用无油压缩空气或其他不含油
装质量要求与正式蒸汽管道相同，临时管道吹扫干净后，方可用于正式蒸汽管
的气体进行吹扫。
（3）空气吹扫时，应在排气口设置贴有白布或涂刷白色涂料的木制靶板检验， 7 8 道的吹扫。
1
9
吹扫5min后靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。 8 4 (3)蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不小于30m/s,吹扫前先行暖管、及
3
信
微
时疏水，暖管时检查管道热位移，有异常时应及时处理。
系
联
题 (4)蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃、易爆物品及其他杂物。
押
准
精 (3)蒸汽吹扫应按加热→冷却→再加热的顺序循环进行，并采取每次吹扫一根，
轮流吹扫的方法。
4.2.4 管道系统试压与吹洗技术 4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
5）脱脂
(5)脱脂后应及时将脱脂件内部的残8液排净，再用清洁、无油的压缩空气或氮气
1
7
9
(1)忌油管道系统(如氧气输送管道)应按设计文件规定进行脱脂处理。 8 4
吹干，不得采用自然蒸发的信方3法清除残液。脱脂件允许时，可采用无油的蒸汽将
(2)脱脂液的配方应经试验鉴定后再采用。脱脂剂应按设计规定选用，脱脂剂或用 微
系
脱脂残 液吹除干净。联
于配制脱脂液的化学制品应具备产品质量证明文件。脱脂剂在使用前应按产品技 一
唯 扯淡防锈纸塑料袋
术条件对其外观、不挥发物、水分、反应介质及油脂含量进行复验。脱脂剂应按 (6)有防锈要求 的脱脂件经脱脂处理后，可采取充氮封存或采用气相防锈纸、气
产品的要求、安全要求妥善保管。
相防锈塑料袋等进行密封保护。
(3)有明显油渍或锈蚀严重的管子脱脂时，应先用蒸汽吹扫、喷砂等方法清除油渍
和锈蚀后，再进行脱脂。
(4)脱脂、检验及安装使用的工器具、量具和仪表等，应按脱脂件的要求预先脱脂
后再使用。
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4.2.4 管道系统试压与吹洗技术 4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
6）化学清洗实施要点 7）油清洗实施要点
需要化学清洗的管道，其清洗范围和质量要求应符合设计文件的规定。 (1)润滑、密封、控制系统的油管道，应在设备及管道酸洗合格后、系统试运转前
进行油冲洗。不锈钢管油系统管道，宜采用蒸汽吹净后进行油清洗。经酸洗钝化或
(1)当进行管道化学清洗时，应与无关设备及管道进行隔离。
蒸汽吹扫合格的油管道，宜在两周内进行油清洗。在冬季或环境温度较低的情况下
(2)化学清洗液的配方应经试验鉴定后再采用。
8
吐（脱）酸水，等（钝）水干 7
9 1 进行油清洗时，应采取在线预热装置或临时加热器等升温措施。实施要点如下：
4
(3)管道酸洗钝化应按脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、无油压缩空气的 3 8
信
(2)油清洗应采用循环的方式进行。每8h应在40〜70℃内反复升降油温2〜3次，并
微
系
顺序进行。当采用循环方式进行酸洗时，管道系统应预先进行空气试漏或液
联 及时更换或清洗滤芯。 2345678
题
押
压试漏检验合格。 准 (2)当设计文件或产品技术文件无规定时，管道油清洗后采用滤网检验。
精
(4)对不能及时投入运行的化学清洗合格的管道，应采取封闭或充氮保护措施 。 (3)油清洗合格后的管道，釆取封闭或充氮保护措施。
本章小结 4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
起重机仰角：45678
8
起重臂杆仰角最小不低于45°，最大不超过78°。 清洗（吹洗）类型
最低
速
流
8
4 9 1试
7
验方式 检验标准 其他
信
3
氯离子25ppm，
桅杆式起重机：2345678 水冲洗 1.5m/s微 连续进行 出口水色与入口一致
系 排放管≥60%被冲管
1.直立单桅杆顶部缆风绳宜为6根至8根，倾斜吊装后背主缆风绳数量≥2根。 一
联
白布或白色靶板，吹
空气吹 扫
唯
20m/s 间断性吹扫
5min，无锈、无尘
气体不含油
2.缆风绳与地面的夹角宜为30°，最大不得超过45°。
加热→冷却→再加热， 绝热完成后，
蒸汽吹扫 30m/s /
3.直立单桅杆各相邻缆风绳之间的水平夹角不得大于60°。 每次一根，轮流吹 吹前先暖管
循环
排水立管：23456 油清洗 滤网检验 封闭、充氮保护
2345678
有人时高出2m，正常300mm，4m内有门窗时，高出门窗600mm。
去油、酸、水、钝、
化学清洗 / 封闭、充氮保护
工业管道油清洗：2345678 水、吹
每8h应在40〜70℃内反复升降油温2〜3次
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练一练 练一练
施工单位编制了施工组织设计及各项施工方案，经审批通过，在氧气管道
不锈钢管油系统管道油清洗的实施要点，不正确的有（ ）。
安装合格具备压力试验条件后，对管道系统进行了强度试验。工程中的氧气输
A.每8h应在40~70℃内反复升降油温1~2次
送管道设计压力为0.8MPa。用氮气作为试验介质，先缓慢升压到设计压力50%，
B.应采用循环的方式进行
经检查无异常，以10%试验压力逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力，稳
8
7
C.宜采用蒸汽吹净后进行油清洗 9 1 压10min。降到设计压力，检查管道无泄漏。为了保证富氧底吹炉内衬的砌筑
4
8
3
信
D.清洗后采用滤网检验 微 质量，施工单位对砌筑过程中的质量问题进行现场调查并统计质量问题（见下
系
联
题 表），针对质量问题用因果分析图找出了主要原因。
E.经酸洗钝化合格的油管道，宜在一周内进行油清洗 押
准
精 5.氧气管道的酸洗饨化有哪些工序内容？计算氧气管道采用氮气的试验压力。
荣胜教育答案：AE
89
练一练 4.2 工业管道施工技术
8
(1)氧气管道的酸洗钝化的工序包括：脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、 1
7
4.2.1 工业管道种类与施工9程序
8
4
信
3
无油压缩空气吹干。 微
4.2.2 工业管道施系工技术要求
联
一
(2)氧气管道采用氮气的试验压力=0.8×1.15=0.92Mpa。 唯
4.2.3 管道 工厂化预制技术
4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
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小结 小结
小结： （二）管道加工
（一）安装前检验 1.切割方法
机械方法 等离子弧 火焰
1.使用前核对管道元件及材料的型号、数量和标识、材质、规格，进行几何尺
碳素钢、合金钢 √ √ √
寸和外观质量的检査验收（好鼠标才贵几贯钱）
不锈钢、有色金属 √ √
2.不锈钢管道：光谱分析，不与碳钢、低合金钢接触。 镀锌钢管 √（或钢锯）
3.GC1管道使用前采用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验 1 7 8 2.管道敷设连接
9
4
8 （1）热态紧固：350℃第一次，工作温度第二次；
4.设计压力大于10MPa的GC1管道螺栓螺母进行硬度硬度试验。 信 3
微 （2）冷态紧固：-70℃第一次，工作温度第二次；
4.阀门检验：外观、压力试验、密封试验。 系
联 （3）达到工作温度2h后，进行紧固；
（1）洁净水，不锈钢氯离子含量≤25ppm； 题
押
准 （4）热态紧固压力：
（2）压力试验：1.5P工作，密封试验1.1P工作，持续5min。温度5~40精℃。
设计压力≤6MPa，内压≤0.3MPa；设计压力＞6MPa，内压≤0.5MPa；
（3）安全阀：整定压力调整、密封试验。
冷态紧固应在卸压之后紧固。
小结 小结
（5）管道与动设备连接：检查法兰平行度、同轴度，联轴节上架设百分表。
（6）储罐与泵连接：在储罐液压(充水)试验合格后安装，或在储罐液压(充水)试验及 4.2.4 管道系统试压与吹洗技术
1
7 8
9
基础初阶段沉降后。 1.压力试验前具备条件
信
3 8
4
微
（7）伴热管：平行、位置固定、不得点焊。
（1 ）膨胀节临时约束系；（2）精度不低于1.6级，量程为1.5~2倍；两块；
2.保护套管：套管内不应设置焊缝；高出楼板面50mm；穿墙套管不小于墙体厚度。 一
联
2.压力试 验替代唯
3.阀门安装：冷关热开；安全阀垂直安装。
（1）气压代 替液压：＞0.6MPa，设计和建设认为不切实际；
4.预拉伸或预压缩的焊口位置与膨胀弯管的起弯点距离应大于2m。
5.支吊架： （2）液压-气压替代气压：液体填充部分管道压力不大于液压试验压力值。
（1）固定支架在补偿器预拉伸前安装； （3）替代压力试验
（2）无热位移，垂直安装；有热位移，反向1/2安装；
①环、纵向对接、螺旋：100%射线和超声检测；其他焊缝渗透、磁粉检测；
6.静电接地：
②柔性分析；③敏感气体或侵入液体泄漏性试验。
法兰电阻超过0.03Ω时，跨接；接地引线宜焊接；不锈钢采用同材质过渡板。
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小结 小结
试验类型 试验 试验压力 试验类型 增压过程（上） 试验压力（中） 检测压力（下）
设计压力
地上：1.5P 设 液压试验 缓慢升 10min
钢管道 稳压30min后
埋地：1.5P ，且≥0.4MPa
设
气压试验 气压一半升，一步一点三分钟 10min 设计压力
（ 液 洁 压 净 试 水 验 ） 内压铸铁管道 P P 设 设 ≤ ＞ 0 0 . . 5 5 M M P P a a ， ， P P = = 2 P P 设 设 + ； 0.5MPa 泄漏性试验 缓慢升 10min -
8 （检测）
7
承受外压管道 P=1.5（P 内外压差 ），且≥0.2MPa 4 9 1
系统试验 8
3
夹套管内管 按内部和外部试验压力的最高值确定 微 信 试验压力 100% 试验压力 设计压力 试验压力
气压试验 1 真 .1 空 5 管 P 设 道：0.2MPa 押 题 联 系 稳 10 压 min 设 稳 30 计 压 mi 压 n 力 5 6 7 8 9 0 0 0 0 0 % % % % % 1 稳 0m 压 in 1 稳 0m 压 in
准 3 3 3 3
泄漏性试验 设计压力 精 液压试验
真空度试验
97
小结
8
清洗（吹洗）类型 最低流速 试验方式 检验标准 其他 1 7
9
水冲洗 1.5m/s 连续进行 出口水色与入口一致
氯离子25ppm，
信
3 8
4
排放管≥60%被冲管 微
系
空气吹扫 20m/s 间断性吹扫
白
5m
布
i
或
n，
白
无
色
锈
靶
、
板
无
，
尘
吹
气体不含油
唯
一
联
加热→冷却→再加热， 绝热完成后，
蒸汽吹扫 30m/s /
每次一根，轮流吹 吹前先暖管
循环
油清洗 滤网检验 封闭、充氮保护
2345678
去油、酸、水、钝、
化学清洗 水、吹干 / 封闭、充氮保护
（吐酸水，等水干）
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