中国石油钻井安全控制软件联合研发团队:攻坚核心软件技术 挺起钻井自主脊梁

“该成果创新性强，具有自主知识产权，已具备国产化替代能力，总体达到国际先进水平……”

2026年3月，当中国石油钻井安全控制软件联合研发团队负责人丁建新，拿到由石油和化工联合会院士专家团队出具的鉴定报告时，激动万分，“从立项那天起，我们就没有退路，守护国家能源安全，就是我们的使命。”应运而生的KunLunDrill——国内首套覆盖场景最全、业务体系最完备的云原生钻井安全控制软件，核心算法自主率达100%，技术指标可对标DrillBench等9款国外主流产品，且功能、性能实现了超越。这一突破，标志着我国在钻井高端工业软件领域，真正将关键核心技术牢牢掌握在自己手中。

长期以来，我国钻井领域80%以上的核心软件依赖进口，哈里伯顿、斯伦贝谢等国际油服公司凭借技术壁垒垄断市场。核心技术靠进口，产业发展便处处被动。在集团公司的部署安排下，怀揣着“打造出中国人自己的钻井软件”的使命，由中油技服统筹协调，昆仑数智公司联合工程院、川庆钻探、渤海钻探、长城钻探、西部钻探、中油测井产业链6家钻井产研单位，集结行业精锐，向技术高地发起冲锋。

研发之路充满荆棘。高温高压下动态流体力学建模、复杂地层钻井风险预防与早期预警等业界难题，一次次考验着团队的毅力。为攻克钻井摩阻扭矩关键点智能识别技术难题，团队成员杨志国主动扛起重任，放弃了陪伴家人的时间，反复调试模型、验证数据，连续1个多月没有休息。他坦言：“那段时间，摩阻扭矩就是我的全世界，常常紧盯屏幕一整天，熬红了双眼，但只要数据迎来一丝优化，所有付出便都值得。”

数据攻关难、算法落地难、现场适配难，国产工业软件国产化之路步履维艰。2024年初，KunLunDrill开始推广使用，在8月酷暑的首口万米深井作业现场、在12月冰天雪地的1205钻井队施工工地，团队成员王建华、邱晨肩扛40多斤的一体机，攀上十几米高的钻井平台，搭建网络、安装硬件、部署司钻智能驾驶舱、完成集成调试，一切井然有序。“能为首口万米深井、钢铁1205钻井队做数智化赋能，是我们的荣幸。”研发团队技术负责人王建华说：“相信我们的软件一定能为他们提升效率、提高安全性。”

而这，只是研发团队推广KunLunDrill软件的一部分。在中国石油集团统建的工程作业智能支持中心（EISC）平台上，连接5大钻探企业、16家油气田，数以万计的用户，海量实时作业数据，形成了“应用—反馈—优化”的良性循环，彻底打通了工业软件从研发、验证到规模化应用的“最后一公里”。

技术成果最终要服务于生产实战。自2024年投入使用以来，KunLunDrill已成功应用于中国石油、中国石化、中国海油等30余家单位，累计应用超3800口重点井，覆盖中油技服、塔里木油田、西南油气田、新疆油田、胜利油田等多个主力上产油气田。钻井设计效率提升70%，重点井钻井综合提速8.2%，事故复杂时率降低14.9%，已助力用户降本增效逾7亿元……一系列亮眼的数据，验证了这款软件突出的应用成效。

丁建新感慨：“看着自己研发的软件一步步成型，应用到各企业，为用户降低作业风险、成本，我很自豪。”

产品迭代永不止步，护航能源安全步履不停。他们用一行行代码挺起了中国钻井软件的自主脊梁。