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二建、监理、一建、一造、二造、安全、消防、咨询、检测课程押题联系QQ/微信：3849178
2025一建机电实务全程私塾班《考前抢救》，主讲人：王克
抖音号：王克老师；微信视频号：建造师王克；微信公众号：王克讲堂
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4.1 机械设备安装技术
设备基础。基础施工单位应提供设备基础质量合格证明文件，主要检查验收其混凝土配合比、混凝土养护及混凝
土强度是否符合设计要求。重要的设备基础应做预压强度试验，预压合格并有预压沉降详细记录。如大型锻压设
备、汽轮发电机组、大型油罐。
直埋地脚螺栓与基础浇灌在一起，用来固定没有强烈振动和冲击的设备。如直钩螺栓、弯钩螺栓、弯折螺栓、U形
螺栓、爪式螺栓、锚板螺栓等。直埋地脚螺栓中心距、标高及露出基础的长度符合设计或规范要求，中心距应在
其根部和顶部沿纵、横两个方向测量，标高应在其顶部测量。直埋地脚螺栓的螺母和垫圈应配套，螺纹和螺母应
保护完好。
活动地脚螺栓是一种可拆卸的地脚螺栓，用于固定工作时有强烈振动和冲击的重型机械设备。如 T形头地脚螺栓、
拧入式螺栓、对拧式螺栓等。活动地脚螺栓锚板的中心位置、标高、带槽或带螺纹锚板的水平度应符合要求。
部分静置的简单设备或辅助设备采用胀锚地脚螺栓的连接方式。粘接地脚螺栓要求与胀锚地脚螺栓基本相同。
机械设备安装的一般程序：开箱检查→基础检查验收→基础测量放线→垫铁设置→吊装就位→安装调整→固定与灌
浆→零部件清洗与装配→润滑与加油→试运行→验收
垫铁设置。通过调整垫铁的厚度，可使设备安装达到设计或规范要求的标高和水平度；把设备重量、工作载荷和拧
紧地脚螺栓产生的预紧力通过垫铁均匀地传递8 到基础。
7
1
固定与灌浆。设备粗找正后，对地脚螺栓孔4 9进行灌浆，即一次灌浆。设备精找正、地脚螺栓紧固、检测项目合格
8
3
信
后对设备底座和基础间进行灌浆，即二次灌浆。
微
系
润滑与加油。按润滑剂加注方式，分为分散润滑和集中润滑。（1）分散润滑通常由人工方式加注润滑剂。
联
题
（2）集中润滑通常由润滑站、管押路及附件组成润滑系统，通过管道输送定量的有压力的润滑剂到各润滑点。
准
典型零部件。主要包括：螺纹精连接件装配、过盈配合件装配、齿轮装配、联轴器装配、轴承装配等。
有预紧力要求的螺纹连接常用紧固方法：定力矩法、测量伸长法、液压拉伸法、加热伸长法。
过盈配合件的装配方法，一般采用压入装配、低温冷装配和加热装配法，而在安装现场，主要采用加热装配法。
齿轮装配时，齿轮基准面端面与轴肩或定位套端面应靠紧贴合，且用 0.05mm塞尺检查不应塞入；基准端面与轴线
的垂直度应符合传动要求。②相互啮合的圆柱齿轮副的轴向错位装配要求：齿宽B≤100mm时，轴向错位应≤5%B；
齿宽B>100mm时，轴向错位应≤5mm。③用压铅法检查齿轮啮合间隙时，铅丝直径不宜超过间隙的 3倍，铅丝的长
度不应小于 5个齿距，沿齿宽方向应均匀放置至少 2根铅丝。④用着色法检查传动齿轮啮合的接触斑点，应符合
下列要求：将颜色涂在小齿轮上，在轻微制动下，用小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动 3~4转。圆柱齿轮和蜗轮的
接触斑点，应趋于齿侧面中部；圆锥齿轮的接触斑点，应趋于齿侧面的中部并接近小端；齿顶和齿端棱边不应有
8
接触。传动齿轮啮合接触斑点的百分率计算值应符合有关规范的规定。可逆转的齿轮副1，7齿的两面均应检查。抖音：
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信
联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的测量要求：可采用塞微尺直接测量、塞尺和专用工具测
系
量或百分表和专用工具测量。将两个半联轴器一起转动，应每转90°测量一联次，并记录5个位置的径向位移测量
一
值和位于同一直径两端测点的轴向测量。 唯
测量联轴器端面间隙时，应将两轴的轴向相对施加适当的推力，消除轴向窜动的间隙后，再测量其端面间隙值。
联轴器对中要求。无间隔轴的联轴器调整两轴对中要求：转子轴的对中调整宜采用双表找正法或多表找正法；表的
量程和精度等级应满足对中找正的要求；表架的刚性应符合产品技术文件的要求；两轴应同步转动，并应考虑轴向
窜动的影响。有间隔轴的联轴器调整两轴对中，除符合上述对中要求外，还应符合的要求：转子轴的对中调整可采
用单表找正法；计算调整量时应计及找正架自身挠度对表值的影响。
滑动轴承装配。①瓦背与轴承座孔的接触要求、上下轴瓦中分面的接合情况、轴瓦内孔与轴颈的接触点数，应符
合随机技术文件规定。对于厚壁轴瓦，在未拧紧螺栓时，用 0.05mm塞尺从外侧检查上下轴瓦接合面，任何部位塞
入深度应不大于接合面宽度的 1/3；对于薄壁轴瓦，在装配后，在中分面处用 0.02mm塞尺检查，不应塞入。薄壁
轴瓦的接触面不宜研刮。②轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查，单侧间隙应为顶间隙的 1/2~2/3。轴颈与轴瓦的
顶间隙可用压铅法检查，铅丝直径不宜大于顶间隙的 3倍。
滚动轴承装配。装配方法有压装法和温差法两种。①采用压装法装配时，压入力应通过专用工具或在固定圈上垫以
软金属棒、金属套传递，不得通过轴承的滚动体和保持架传递压入力；②采用温差法装配时，应均匀地改变轴承的
温度，轴承的加热温度不应高于 120℃，冷却温度不应低于-80℃。③轴承外圈与轴承座孔在对称于中心线120°
范围内、与轴承盖孔在对称于中心线90°范围内应均匀接触，且用 0.03mm 的塞尺检查时，塞尺不得塞入轴承外圈
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宽度的 1/3。④轴承装配后应转动灵活。采用润滑脂的轴承，应在轴承1/2空腔内加注规定的润滑脂；采用稀油润
滑的轴承，不应加注润滑脂。
垫铁的设置要求。（1）垫铁与设备基础之间应接触良好。（2）每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁，并应设置在
靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方。（3）设备底座有接缝处的两侧，应各设置一组垫铁，每组垫铁的块数不
宜超过 5块。（4）放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间，垫铁的厚度不宜小于 2mm。（5）垫铁端面
应露出设备底面外缘，平垫铁宜露出 10~30mm，斜垫铁宜露出 10~50mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设
备地脚螺栓的中心。（6）除铸铁垫铁外，设备调整完毕后各垫铁相互间用定位焊焊牢。地脚螺栓与地脚螺栓孔间
距应大于 15mm。
二次灌浆。灌浆一般宜采用细碎石混凝土或水泥浆，其强度等级比基础的混凝土等级高一级。不应使地脚螺栓倾斜
和影响设备的安装精度。当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，宜采用无收缩混凝土或水泥砂浆。灌浆层厚度不
应小于25mm，如仅用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，且灌浆无困难时，其厚度可小于25mm。灌浆前应设
外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于 60mm，模板拆除后表面应进行抹面处理，当设备底座下不需要
全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，应设内模板。灌浆工作一定要一次灌完，安装精度要求高的设备二次灌浆，
应在精平后 24h内灌浆，否则应对安装精度重新检查测量。
影响设备安装精度的因素。 8
7
1
设备基础：强度、沉降和抗振性能。地脚螺4 9栓：紧固力和垂直度。垫铁埋设：承载面积和接触情况。设备灌浆：
8
3
强度和密实度。设备制造：加工精度和装信配精度。设备基准件：设备各部件间的相互位置精度和相对运动精度。测
微
量误差：仪器精度和基准精度。环境系因素：设备基础温度变形、设备温度变形和恶劣环境场所。
联
题
解体设备的装配精度将直接影响设备的运行质量，包括各运动部件之间的相对运动精度，配合面之间的配合精度和
押
准
接触质量。现场组装大型设备各运动部件之间的相对运动精度包括直线运动精度；圆周运动精度、传动精度等。
精
设备基准件的安装精度包括标高 差、水平度、铅垂度、直线度、平行度等，将直接影响设备各部件间的相互位置精
度和相对运动精度。
测量过程包括测量对象、计量单位、 测量方法和测量精度四个要素。主要形状误差有：直线度、平面度、圆度、
圆柱度等。主要位置误差有：平行度、垂 直度、倾斜度、圆轴度、对称度等。
必要时选用修配法，对补偿件进行补充加工 ，抵消过大的安装累计误差。
有些偏差有方向性，按下列原则进行：有利于抵消设备附属件安装后重量的影响；有利于抵消设备运转时产生的作
用力的影响；有利于抵消零部件磨损的影响；有利 于抵消摩擦面间油膜的影响。
补偿温度变化所引起的偏差。调整两轴心径向位移时 ，运行中温度高的一端（汽轮机、干燥机）应低于温度低的
8
一端（发电机、鼓风机、电动机），调整两轴线倾斜时， 上部间隙小于下部间隙，调整
1
7两端面间隙时选择较大值。
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抖音：机电王克老师，微信视频号：建造师王克。 8
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信
3
补偿受力所引起的偏差。带悬臂转动机构的设备，受力后向下和 向前倾斜，安装微时就应控制悬臂轴水平度的偏差方
系
向和轴线与机组中心线垂直度的方向，使其能补偿受力引起的偏差 变化。 联
一
补偿使用过程中磨损所引起的偏差。设备运行时，间隙都会因磨损而 增大，唯引起设备在运行中振动或冲击，安装时
间隙选择调整适当，能补偿磨损带来的不良后果。
设备安装精度偏差的相互补偿。例如，控制相邻辊道轴线与机组中心线垂直度偏差的方向相反，控制相邻设备水
平度偏差的方向相反，就可以减少产品在机组运行中的跑偏。
单机试运行的目的是检验设备装配和安装的精度，验证设备在运转情况下的稳定性。验证设备的传动、操纵、控制、
润滑、液压、监测系统运行是否正常，发现并消除某些隐蔽性的缺陷。
泵试运行要求。①试运行的介质宜采用清水；当泵输送介质不是清水时，应按介质的密度、相对密度折算为清水进
行试运行，流量不应小于额定值的 20%，电流不得超过电动机的额定电流。
②轴承、轴承箱和油池润滑油的温升不应超过环境温度 40℃，滑动轴承的温度不应大于 70℃，滚动轴承的温度不
应大于 80℃。
系统在试运行中应检查下列各项并做好记录：润滑油的压力、温度和各部分供回油情况；吸入和排出介质的温度、
压力；冷却水的供回水情况；各轴承的温度、振动；电动机的电流、电压、温度等。
离心泵启动要求。①离心泵应打开吸入管路阀门，并应关闭排出管路阀门；高温泵和低温泵应符合随机技术文件的
规定。②泵的平衡盘冷却水管路应畅通；吸入管路应充满输送液体，并应排尽空气，不得在无液体情况下启动。③
泵启动后应快速通过喘振区。④转速正常后应打开出口管路的阀门，出口管路阀门的开启不宜超过 3min， 并应将
泵调节到设计工况，不得在性能曲线驼峰处运转。
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泵试运行中的要求
①机械密封的泄漏量不应大于5mL/h， 高压锅炉给水泵机械密封的泄漏量不应大于10mL/h；填料密封的泄漏量不
应大于表4.1-3的规定，且温升应正常；杂质泵及输 送有毒、有害、易燃、易爆等介质的泵，密封的泄漏量不应
大于设计的规定值。②工作介质相对密度小于1的离心泵用水进行试运行时，控制电动机的电流不得超过额定值，
且水流量不应小于额定值的 20%；
停泵后的要求。①离心泵应关闭泵的入口阀门，待泵冷却后应再依次关闭附属系统的阀门。②高温泵的停机操作应
符合随机技术文件的规定；停机后应每隔 20～30min 盘车半圈，并应直到泵体温度降至 50℃为止。③低温泵停机，
当无特殊要求时，泵内应经常充满液体；吸入阀和排出阀应保持常开状态；采用双端面机械密封的低温泵，液位控
制器和泵密封腔内的密封液应保持为泵的灌泵压力。④输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后，应防止堵塞，
并应及时用清水或其他介质冲洗泵和管道。⑤应放净泵内积存的液体。
输送设备试运行要求。空负荷试运行的时间不应少于 1h，且不应少于 2个循环；可变速输送设备最高速空负荷试
运行时间不应少于全部试运行时间的 60%。负荷应按随机技术文件规定的程序和方法逐渐增加，直到额定带负荷为
止；额定负荷下连续运行时间不应少于 1h，且不应少于 1个工作循环。
桥式起重机试运行要求。（1）空载试验（2）静载试验（3）动载试验
空载试验⑤起重机空载试运行应分别进行各挡8位 下的起升、小车运行、大车运行和取物装置的动作试验，次数不应
7
1
少于 3次。 4 9
8
3
静载试验②将小车停在起重机的主梁跨中信或有效悬臂处，无冲击地起升额定起重量 1.25倍的荷载，距地面 100～
微
200mm 处悬吊停留 10min 后，应无失系稳现象。④主梁经检验有永久变形时，应重复试验，但不得超过 3次。
联
题
动载试验②各机构的动载试运行应在全行程上进行；试验荷载应为额定起重量的 1.1倍；累计起动及运行时间，电
押
准
动的起重机不应少于 1h，手动的起重机不应少于 10min；
精
4.2 工业管道施工技术
工业管道安装的施工程序：测量定位→支架制作安装→管道元件、材料检查→管道加工（预制）、安装→管道试验
→防腐绝热→管道吹扫、清洗→调试 及试运行→竣工验收。
危险化学品。在管道基本标识色的标识上 或附近涂 150mm宽黄色，在黄色两侧各涂 25mm宽黑色的色环或色带。
产品质量证明文件包括产品合格证和质量证 明书。
铬钼合金钢、含镍低温钢、镍及镍合金钢、不锈钢、钛及钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法对
材质进行复查，并做好标识。材质为不锈钢、有色 金属的管材及管件，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金
钢接触。
阀门检验。（1）阀门外观检查。（2）阀门应进行壳体 压 力试验和密封试验。①阀门壳
1
7体8试验压力和密封试验应以
9
洁净水为介质，进行不锈钢阀门试验时，水中的氯离子含量 不得超过 25ppm。②阀门8的
4
壳体试验压力为阀门在20℃
信
3
时最大允许工作压力的1.5倍，密封试验为阀门在20℃时最大允 许工作压力的1.微1倍，试验持续时间不得少于5min，
系
无特殊规定时，试验温度为 5~40℃，低于5℃时，应采取升温措施 。③公称压联力小于1.0MPa，且公称尺寸大于或
一
等于600mm的闸阀，壳体压力试验可按管道系统的试验压力与系统一 并进唯行试压。闸板的密封试验可用色印等方法
对密封面进行检查，结合面上的色印应连续。④安全阀的校验应按规定进 行整定压力调整和密封试验。抖音：机电
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管道加工。碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可用火焰或等离子弧方法切割；不锈钢、有色金属应采用机
械或等离子弧方法切割；镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。不锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金的
修磨，应使用专用砂轮片。
管道敷设及连接。管道连接时，不得强力对口。埋地管道安装应在支承地基或基础检验合格后进行；埋地管道防腐
层施工应在管道安装前进行，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时要保护防腐层不被损坏。
管道采用法兰连接时，法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷；大直径密封垫片需要拼接时，应采用斜口
搭接或迷宫式拼接，不得采用平口对接；法兰螺栓孔应跨中布置；法兰连接应与钢制管道同心，螺栓应能自由穿
入，法兰平面之间应保持平行，法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除；法兰连接应使用同一规格螺栓，安
装方向应一致，螺栓应对称紧固。
热态紧固或冷态紧固。热态紧固或冷态紧固应在达到工作温度 2h后进行。
工作温度 一次热态、冷态紧固温度 二次热态、冷态紧固温度
250~350 工作温度 /
＞350 350 工作温度
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-20~-70 工作温度 /
＜-70 -70 工作温度
紧固螺栓时，钢制管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6.0MPa时，热态紧固最大内压应为
0.3MPa；当设计压力大于6.0MPa时，热态紧固最大内压应为 0.5MPa。冷态紧固应在卸压后进行。
管道与大型设备或动设备连接。应在设备安装定位并紧固地脚螺栓后进行。连接时都不应使动设备承受附加外力。
管道与动设备连接前，管道内部应清理干净；应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，应符合设计要求。管道
与动设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视动设备位移。管道试压、吹扫和清洗合格后，应对该管道与机
器的接口进行复位检验。管道安装完成、检验合格后，不得承受设计以外的附加荷载。
大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，或储罐底部管道沿地面敷设在支架上时，应在储罐液压（充水）
试验合格后安装，或在储罐液压（充水）试验及基础初阶段沉降后，再进行储罐接口处法兰的连接。
伴热管及夹套管。①伴热管与主管平行安装，并应能自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的相
对位置应固定。
②水平伴热管宜安装在主管的下方一侧或两侧，或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。③不得
将伴热管直接点焊在主管上；对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应设置隔离垫；伴热管经过主
管法兰、阀门时，应设置可拆卸的连接件。④8夹套管外管经剖切后安装时，纵向焊缝应设置于易检修部位。⑤夹
7
1
9
套管的连通管不得存液。⑥夹套管支承块8的4材质应与主管内管材质相同，支承块不得妨碍管内介质流动。
3
信
安全阀应垂直安装；安全阀出口管道应微接向安全地点；在安全阀的进出管道上设置截止阀时应加铅封，且应锁定在
系
全开启状态。 联
题
补偿装置。（1）“Π型”和“Ω押型”膨胀弯管安装要求①安装前按设计文件规定进行预拉伸或预压缩；预拉伸或
准
预压缩在两个固定支架之间的精管道安装完毕、与固定支架连接牢固后进行。②预拉伸或预压缩的焊口位置与膨胀弯
管的起弯点距离应大于2m。③ 膨胀弯管水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，两垂直臂应相互平行；垂直安装
时，应设置排气装置（膨胀弯管在 管道上方）或疏水装置（膨胀弯管在管道下方）。
（2）波纹管膨胀节①安装前按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。②安装时应设临时约束装置，自
带临时约束装置的产品，安装时应保持约束状态。临时约束装置应待管道安装固定或压力试验合格后再拆除或解除。
③波纹管膨胀节内套管焊接固定的一端，在 水平管道上应位于介质流入端，在垂直管道上应位于上部。④波纹管膨
胀节应与管道保持同心，不得偏斜，应避免膨胀 节的周向扭转；膨胀节两端应合理设置导向支座和固定支座，连接
膨胀节的管道安装时不得采用使管道变形或利用膨胀节补偿的方法进行调整。⑤安装时应避免膨胀节波节受到机械
损伤，例如：应避免焊渣飞溅到波节上，不得在波节 上焊接临时支撑件，不得将钢丝绳等吊装索具绑扎在波节上，
8
等等。 1 7
9
支吊架安装。（2）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。 有 热位移的管道，吊点
信
应3 8设
4
在位移的相反方向，按位移
值的 1/2 偏位安装。（3）固定支架应在补偿器预拉伸或预压缩 之前固定。没有微补偿装置的冷、热管道直管段上，
系
不得同时安装2个及2个以上的固定支架。（4）导向支架或滑动 支架的滑动
联
面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现
一
唯
象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值 的 1/2 或符合设计文件规定，绝热层不得
妨碍其位移。（5）弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件要求，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时
固定件，如定位销（块），应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
（6）有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整，检查与调整的主要内容为：活动支架
的位移方向、位移值及导向性能是否符合设计文件的规定；管托是否脱落；固定支架是否牢固可靠；弹簧支吊架的
安装标高与弹簧工作负荷是否符合设计文件的规定；可调支架的位置是否合适等。
工厂化预制。根据管道的材质、规格、连接方式，从管道切割方式（机械切割、火焰切割等）、管道加工方法（套
丝、滚槽、坡口等）、连接方式（螺纹、焊接、沟槽等）、检验试验要求（标高、坡度、角度、弯曲度、无损检测、
压力试验等）、防腐、涂装、标识编号、仓储等方面综合考虑，制定管道工厂化预制工艺。
管道试验主要有压力试验、泄漏性试验、真空度试验。抖音：机电王克老师，微信视频号：建造师王克。
管道试验前应具备的条件。管道上的膨胀节已设置了临时约束装置或采用临时短管代替；管道上的安全阀、爆破片
及仪表元件等已经拆下或已隔离。试验用压力表已经校验并在检验周期内，其精度不得低于1.6级，表的满刻度值
应为被测最大压力的 1.5~2倍，压力表不得少于两块。管道已按试验方案进行了加固。待试管道与无关系统已用
盲板或其他隔离措施隔离。
现场条件不允许进行管道的液压试验和气压试验时，可同时采用下述方法代替压力试验：所有环向、纵向对接焊缝
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和螺旋焊缝应进行 100%射线检测或100%超声检测；其他焊缝（包括管道组成件与管道支承件连接的焊缝）应进行
100%的渗透检测或100%的磁粉检测；应由设计单位进行管道系统的柔性分析；管道系统应采用敏感气体或浸入液
体的方法进行泄漏性试验，试验要求应在设计文件中明确规定。
未经液压和气压试验的管道焊缝和法兰密封部位，生产车间可配备相应的预保带压密封夹具对管道泄漏进行处理。
液压试验。④承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为
设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。⑤管道的设计温度高于试验温度时，试验压力： PT=1.5P[σ]T/ [σ]t
当比值[σ]T/[σ]t大于6.5时，应取 6.5；⑥当管道与设备作为一个系统进行试验时，当管道的试验压力等于或
小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验。当管道试验压力大于设备的试验压力，并无法将管道与设
备隔开，以及设备的试验压力大于管道试验压力的77%时，经设计或建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
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⑦承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5MPa时，应为设计压力的2倍；当设计压力大
于0.5MPa时，应为设计压力加0.5MPa。
⑧位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，最低点的压
力不得超过管道组成件的承受力。
⑨承受外压的管道，试验压力应为内外压力之8 差的1.5倍，且不得低于0.2MPa。
7
1
试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳4 9压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，检查压力表有无
8
3
信
压降、管道所有部位有无渗漏和变形。
微
⑪ 系
管道气压试验。①承受内压钢管及有色金属管试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为 0.2MPa。
联
题
②试验介质应采用干燥洁净的空押气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。③试验时应装有压力泄放装置，其设定压力
准
不得高于试验压力1.1倍。④精试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为 0.2MPa。⑤试验时，应缓慢升压，当
压力升至试验压力的50%时，如 未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压
力。应在试验压力下稳压10min，再将压力降至设计压力，采用发泡剂或其他手段检验应无泄漏，停压时间应根据
查漏工作需要确定。
管道泄漏性试验。泄漏性试验是以气体为 介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段
检查管道系统中泄漏点的试验。①输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。②泄漏性
试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采 用空气。③泄漏性试验压力为设计压力。④泄漏性试验可结合试车
一并进行。⑤泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到 试验压力，并且停压10min后，采用涂刷中性发泡剂的或采用显
色剂、气体分子感测仪等其他方法，巡回检查阀门填料函、法兰或者螺纹连接处、放空阀、排气阀、排净阀等所有
密封点无泄漏。⑥经气压试验合格且在试验后未经拆卸 过的管道可不进行泄漏性试验。8
1
7
9
管道真空度试验。真空度试验是对管道系统抽真空，检测管 道系统在规定时间内的增
8
4压率，以检验管道系统的严密
信
3
性。真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行 24h 的真空度试验，增压率不应大于5%。增压率按式
微
（4.2-2）计算： P=[（P2-P1）/P1]x100%
系
联
一
水冲洗。（1）水冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢管、镍及镍合金钢管 道时
唯
，水中氯离子含量不得超过 25ppm。（2）
∆
水冲洗流速不得低于 1.5m/s，冲洗压力不得超过管道的设计压力。（3） 水冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管
截面积的60%，排水时不得形成负压。（4）水冲洗应连续进行，当设计无规定时，以排出口的水色和透明度与入
口水目测一致为合格。管道冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并应及时吹干。 （5）锈蚀和污染严重的管道，
可使用高压水分段冲洗以达到清洁目的。
蒸汽吹扫。（1）蒸汽管道吹扫前，管道系统的绝热工程应已完成。（2）为蒸汽吹扫安装的临时管道，应按正式蒸
汽管道安装技术要求进行施工，安装质量要求与正式蒸汽管道相同，临时管道吹扫干净后，方可用于正式蒸汽管道
的吹扫。（3）蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不小于 30m/s；吹扫前先进行暖管、及时疏水，暖管时应
检查管道的热位移，有异常时应及时进行处理。（4）蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃、易爆物品及其
他杂物。（5）蒸汽吹扫应按加热、冷却、再加热的顺序循环进行，宜采取每次吹扫一根、轮流吹扫的方法。
脱脂。（2）脱脂剂在使用前应按产品技术条件对其外观、不挥发物、水分、反应介质及油脂含量进行复验。（3）
有明显油渍或锈蚀严重的管子脱脂时，应先用蒸汽吹扫、喷砂等方法清除油渍和锈蚀后，再进行脱脂。（5）脱脂
后应及时将脱脂件内部的残液排净，再用清洁、无油的压缩空气或氮气吹干，不得采用自然蒸发的方法清除残液。
脱脂件允许时，可采用无油的蒸汽将脱脂残液吹除干净。
（6）有防锈要求的脱脂件经脱脂处理后，可采取充氮封存或采用气相防锈纸、气相防锈塑料袋等进行密封保护。
化学清洗。（3）管道酸洗钝化应按脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、无油压缩空气吹干的顺序进行。当采用
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循环方式进行酸洗时，管道系统应预先进行空气试漏或液压试漏检验合格。（4）对不能及时投入运行的化学清洗
合格的管道，应采取封闭或充氮保护措施。
油清洗。（1）润滑、密封、控制系统的油管道，应在设备及管道酸洗合格后，系统试运行前进行油清洗。不锈钢
管油系统管道，宜采用蒸汽吹净后再进行油清洗。（2）油清洗应采用循环的方式进行。每8h应在40~70℃内反复
升降油温2~3次，并及时清洗或更换滤芯。（3）当设计文件或产品技术文件无规定时，管道油清洗后采用滤网检
验。（4）油清洗合格后的管道，采取封闭或充氮保护措施。
4.3 电气装置安装技术
变压器。变压器运输与就位（1）变压器在装卸和运输过程中，不应有严重冲击和振动，电压在220kV及以上且容
量在150MV·A及以上的变压器应装设三维冲击记录仪，冲击值应符合制造厂及设备技术文件要求。（2）充干燥气
体运输的变压器，油箱内的气体压力应保持在 0.01~0.03MPa,干燥气体露点必须低于-40℃，始终保持为正压力，
并设置压力表进行监视。（3）变压器在运输途中，应采取防雨及防潮措施。（4）当利用机械牵引变压器时，牵引
着力点应在变压器重心以下并符合制造厂规定，运输倾斜角不得超过 15°，并采取防滑、防溜措施，牵引速度不
应超过 2m/min。（5）变压器吊装时，索具必须检查合格，钢丝绳必须挂在油箱的吊钩上，变压器顶盖上部的吊环
仅作吊芯检查用，严禁用此吊环吊装整台变压器。（6）变压器基础的轨道应水平，轨距与轮距应配合，装有气体
继电器的变压器，除制造厂规定不需要设置安8装 坡度外，应使变压器顶盖沿气体继电器的气流方向有1.0~1.5%的
7
1
升高坡度。补充：导油管有不小于2%~4%的4 9升高坡度。（7）用千斤顶顶升大型变压器时，应将千斤顶放置在油箱
8
3
信
千斤顶支架部位，升降操作应协调，各点受力均匀，并及时垫好垫块。
微
系
变压器器身检查。（2）变压器器身检查要求：①凡雨、雪天，风力达4级以上，相对湿度75%以上的天气，不得进
联
题
行器身检查。②器身内检过程中，必须向箱体内持续补充干燥空气，以保持含氧量不得低于18%,相对湿度不应大
押
准
于20%。吊罩、吊芯检查时，吊索与铅垂线的夹角不宜大于30°，起吊过程中，器身不得与箱壁有接触。（4）检
精
查内容：铁芯检查；绕组检查； 绝缘围屏检查；引出线绝缘检查；无励磁调压切换装置的检查；有载调压切换装置
的检查；绝缘屏障检查；强迫油循环管路与下轭绝缘接口部位检查。（5）器身检查完毕后，必须用合格的变压器
油进行冲洗，不得有遗留杂物。抖音 ：机电王克老师，微信视频号：建造师王克。
冷却装置安装前应按制造厂规定的压力值 用气压或油压进行密封试验；冷却器、强迫油循环风冷却器，持续 30min
应无渗漏；强迫油循环水冷却器，持续 1h 应无渗漏。
注油及热油循环。(1)不同牌号的绝缘油或同牌 号的新油与运行过的油混合使用前，必须做混油试验。(2)新安装的
变压器不宜使用混合油。(3)220kV及以上的变压 器应真空注油，注入油的油温应高于器身温度，注油速度不宜大
于 100L/min。(4)在抽真空时，必须将不能承受真空下 机械强度的附件与油箱隔离。(5)热油循环时，冷却器内的
油应与油箱主体的油同时进行热油循环。
1
7 8
9
补充：热油循环，油温≥60℃，进行循环 48h。合格要求： 过滤后油击穿电压≥60k8V4，含水量≤10ppm。
信
3
变压器的交接试验。（1）绝缘油试验或 SF6气体试验（2）测 量绕组连同套管的微直流电阻 （3）检查所有分接电
系
压比 （4）检查变压器的三相连接组别 （5）测量铁芯及夹件的绝 缘电阻 （联6）测量绕组连同套管的绝缘电阻、
一
吸收比 （7）绕组连同套管的交流耐压试验 （8）额定电压下的冲击 合闸唯试验 （9）变压器的相位
(1)绝缘油试验或SF 气体试验。① 绝缘油的试验项目包括外状、水溶 性酸、酸值、闪点、水含量、界面张力、
介质损耗因数、击穿电压、体积电阻率、油中含气量、油泥与沉淀物、油中溶解气体组分含量色谱分析、变压器油
₆
中颗粒度限值。②SF 气体绝缘的变压器应进行SF 气体含水量检验及检漏。SF 气体含水量(20℃的体积分数)不宜
大于 250μL/L,变压器应无明显泄漏点。
₆ ₆ ₆
（2）测量绕组连同套管的直流电阻。①变压器的直流电阻与同温下产品出厂实测数值比较，相应变化不应大于 2%。
②1600kVA及以下三相变压器，各相绕组之间的差别不应大于 4%；无中性点引出的绕组，线间各绕组之间差别不应
大于 2%。③1600kVA 以上变压器，各相绕组之间差别不应大于 2%；无中性点引出的绕组，线间差别不应大于 1%。
（3）检查所有分接电压比。①电压等级在35kV以下，电压比小于3的变压器电压比允许偏差应为±1%。②其他所
有变压器额定分接下，电压比允许偏差不应超过±0.5%。③其他分接的电压比应在变压器阻抗电压值（％）的1/10
以内，且允许偏差应为±1%。
（6）测量绕组连同套管的绝缘电阻、吸收比。用 2500V摇表测量各相高压绕组对外壳的绝缘电阻值，用 500V摇
表测量低压各相绕组对外壳的绝缘电阻值。
（7）绕组连同套管的交流耐压试验。①电力变压器新装注油以后，大容量变压器必须经过静置 12h 才能进行耐压
试验。对10kV以下小容量的变压器， 一般静置 5h 以上才能进行耐压试验。②变压器交流耐压试验不但对绕组，
对其他高、低耐压元件都可进行。进行耐压试验前，必须将试验元件用摇表检查绝缘状况。
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（8）额定电压下的冲击合闸试验。①在额定电压下，对变压器的冲击合闸试验，应进行 5次，每次间隔时间宜为
5min，应无异常现象，其中750kV变压器在额定电压下，第一次冲击合闸后的带电运行时间不应少于 30min，其后
每次合闸后带电运行时间可逐次缩短，但不应少于 5min。②冲击合闸宜在变压器高压侧进行，进行中性点接地的
电力系统试验时，变压器中性点应接地。
送电试运行。(1)变压器第一次投入时，可全压冲击合闸，冲击合闸宜由高压侧投入。(2)变压器应进行 5次空载全
压冲击合闸，应无异常情况。(3)要注意冲击电流，空载电流，一、二次电压及温度，并做好试运行记录。(4)变压
器空载运行 24h,无异常情况，方可投入负荷运行。
气体绝缘金属封闭开关(GIS)设备安装技术。1)运输与保管。(1)GIS设备在运输和装卸工程中不得倒置、倾翻、碰
撞和受到剧烈振动。(2)GIS设备运到现场后，应对充有干燥气体的单元或部件进行检查，其压力值应符合技术文件
要求。(3)对于有防潮要求的附件、备件、专用工器具及设备专用材料应置于干燥的室内，特别是组装用“O”形圈、
吸附剂等。
2)安装与调整(1)GIS设备基础混凝土强度应达到设备安装要求，预埋件接地应良好。(2)装配工作应在无风沙、无
雨雪、空气相对湿度小于 80%的条件下进行，并应采取防尘、防潮措施。(3)套管采用瓷外套时，瓷套与金属法兰
胶装部位应牢固密实并涂有性能良好的防水胶；套管采用硅橡胶外套时，外观不得有裂纹、损伤、变形。(4)密度
继电器与设备本体六氟化硫气体管道的连接，应 满足可与设备本体管路系统隔离，以便对密度继电器进行校验。(5)
8
7
1
在每次内检、安装和试验工作结束后，应清9点用具、用品，检查确认无遗留物后方可封盖。
4
8
3
3)六氟化硫气体充注。(1)新六氟化硫气信体应有出厂检验报告及合格证明文件。运到现场后，每瓶均应做含水量检
微
验。 (2)六氟化硫气瓶的安全帽、防系震圈应齐全，搬运时严禁抛掷溜放。(3)气体充入前应按技术文件要求对设备
联
内部进行真空处理。抖音：机电王题克老师，微信视频号：建造师王克。
押
4)交接试验。(1)六氟化硫气体准绝缘金属封闭开关设备交接试验项目主要包括：测量主回路的导电电阻；密封性试
精
验；测量六氟化硫气体含水量； 主回路交流耐压试验；操动试验以及气体密度继电器、压力表和压力动作阀的检查。
(2)密封试验应在封闭式组合电器充气 24h 后，且在组合电器操动试验后进行。(3)气体含水量的测量应在封闭式组
合电器充气 24h 后进行。(4)进行组合 电器的操动试验时，联锁与闭锁装置动作应准确可靠。
5)交接验收。(1)GIS设备中的断路器、 隔离开关、接地开关及其操动机构的联动应正常、无卡阻现象；分、合闸
指示应正确；辅助开关及电气闭锁应动作正确、可靠。(2)GIS设备室内通风、报警系统应完好。(3)六氟化硫气体
漏气率和含水量应符合技术文件要求。
3、断路器安装技术。1)运输与保管。(1)运输过程 中不得倒置、强烈振动和碰撞。灭弧室的运输应按易碎品的规定
进行。(2)灭弧室、瓷套与铁件间应粘合牢固、无裂纹 及破损。(3)定期检查灭弧室内压力，并做好记录，有异常情
况应及时采取措施。
1
7 8
9
2)真空断路器安装。(1)安装应垂直，固定应牢固，相间支持 瓷套应在同一水平面上8。4(2)三相联动连杆的拐臂应在
信
3
同一水平面上，拐臂角度应一致。(3)具备慢分、慢合功能的， 在安装完毕后，微应先进行手动缓慢分、合闸操作，
系
手动操作正常，方可进行电动分、合闸操作。 联
一
3)六氟化硫断路器安装。(1)均压电容、合闸电阻应经现场试验，应 符合技唯术文件要求。(2)操动机构零件应齐全，
轴承应光滑、无卡涩，铸件应无裂纹或焊接不良。(3)罐式断路器安装前 ，应核对电流互感器二次绕组排列次序及
变比、极性、级次等。(4)灭弧室组装时，空气相对湿度应小于 80%,并应采取防尘、防潮措施。(5)断路器支架或
底架与基础的垫片不宜超过 3片，其总厚度不应大于 10mm。
4)真空断路器交接试验。(1)真空断路器交接试验项目主要包括：测量绝缘电阻；测量每相导电回路的电阻；交流
耐压试验；测量断路器的分、合闸时间，测量分、合闸的同期性，测量合闸时触头的弹跳时间；测量分、合闸线圈
及合闸接触器线圈的绝缘电阻和直流电阻以及断路器操动机构的试验等。(2)测量每相导电回路的电阻应采用电流
不小于100A的直流压降法。(3)应在断路器合闸及分闸状态下分别进行交流耐压试验。(4)测量断路器主触头的分、
合闸时间，测量分、合闸的同期性，测量合闸时触头的弹跳时间时，应在断路器额定电压下进行。
5)六氟化硫断路器交接试验。(1)六氟化硫断路器交接试验项目主要包括：测量绝缘电阻；测量每相导电回路电阻；
交流耐压试压；测量断路器分、合闸时间；测量断路器分、合闸速度；测量断路 器分、合闸同期性及配合时间；
测量断路器分、合闸线圈绝缘电阻及直流电阻；断路器操动机构试验；六氟化硫气体含水量以及密封性试验等。(2)
交流耐压试验在六氟化硫气体为额定值时进行，试验电压应按出厂试验电压的 80%确定。(3)110kV以下电压等级应
进行合闸对地和断口间耐压试验。(4)测量断路器分、合闸线圈的绝缘电阻值，不应低于 10MΩ。
6)交接验收。(1)断路器与操动机构联动应正常、无卡阻；分、合闸指示应正确；辅助开关动作应准确、可靠。(2)
密度继电器的报警、闭锁值应符合技术文件的要求，电气回路传动应正确。(3)设备引下线连接应可靠且不应使设
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备接线端子承受超过允许的应力。
4、隔离开关、负荷开关安装技术。1)运输与保管。(1)设备运输箱应按其不同保管要求置于平整、无积水且坚硬的
场地。(2)装有触头及操动机构金属传动部件的箱子应有防潮措施。(3)瓷件应无裂纹、破损；瓷瓶与金属法兰胶装
部位应牢固密实，并应涂有性能良好的防水胶。
2)安装与调整。(1)设备支架安装后，检查支架柱轴线，行、列的定位轴线允许偏差为 5mm, 同相根开允许偏差为
10mm。(2)隔离开关相间连杆应在同一水平线上。(3)隔离开关的各支柱绝缘子安装时可用金属垫片校正其水平或垂
直偏差，使触头相互对准、接触良好。(4)操动机构的零部件应齐全，固定连接部件应紧固，转动部分应涂以适合
当地条件的润滑脂。(5)电动操作前，应先进行多次手动分、合闸，机构动作应正确。(6)限位装置应准确可靠，到
达规定分、合极限位置时，应可靠切除电源。(7)机构箱应密闭良好、防雨防潮性能良好，箱内安装有防潮装置时，
加热器与各元件、电缆及电线的距离应大于 50mm。(8)具有引弧触头的隔离开关由分到合时，在主动触头接触前，
引弧触头应先接触；从合到分时，触头的断开顺序应相反。(9)触头应接触紧密，表面应平整、清洁，并应涂以薄
层中性凡士林。(10)设备连接端子应涂以薄层电力复合脂，连接螺栓应齐全、紧固。(11)带有接地刀的隔离开关，
接地刀与主触头间的机械或电气闭锁应准确可靠。 (12)在负荷开关合闸时，主固定触头应与主刀可靠接触；分闸
时，三相的灭弧刀片应同时跳离固定灭弧触头。
3)交接试验。(1)隔离开关、负荷开关交接试验 项目主要包括：测量绝缘电阻；测量负荷开关导电回路电阻；交流
8
7
耐压试验；检查操动机构线圈的最低动作电9压1以及操动机构的试验等。(2)测量绝缘电阻时，应测量隔离开关与负
4
8
荷开关的有机材料传动杆的绝缘电阻。信(33)三相同一箱体的负荷开关，应按相间及相对地进行耐压试验，还应按产
微
品技术条件规定进行每个断口的交流系耐压试验。(4)35kV及以下电压等级的隔离开关可在母线安装完毕后一起进行
联
交流耐压试验。抖音：机电王克老题师，微信视频号：建造师王克。
押
4)交接验收。(1)相间距离及分准闸时触头打开角度和距离，应符合技术文件的要求。(2)垂直连杆应无扭曲变形。
精
(3)开关底座、垂直连杆、接地端子箱以及操动机构箱应可靠接地。
5、避雷器安装技术。1)运输与保 管。(1)避雷器在运输存放过程中应正置立放，不得倒置和受到冲击与碰撞，复合
外套的避雷器不得与酸碱等腐蚀性物 品放在同一车厢内运输。(2)避雷器不得随意拆开，破坏密封。
2)避雷器安装。(1)带自闭阀的避雷器宜进行压力检查，压力值应符合技术文件要求。(2)避雷器的绝缘底座安装应
水平。(3)避雷器各连接处的金属接触表面 应洁净、无氧化膜和油漆、导通良好。(4)并列安装的避雷器三相中心应
在同一直线上，相间中心距离允许偏差为 10m m, 铭牌应位于易于观察的一侧。(5)避雷器的排气通道应通畅，排气
口不得朝向巡检通道，排出的气体不致引起相间或对地闪络，并不得喷及其他电气设备。(6)监测仪安装位置应一
致、便于观察，接地应可靠，监测仪计数器应调至同 一值。
3)交接试验。(1)金属氧化物避雷器的交接试验项目主要 包括：测量金属氧化物避雷器及
8
基座绝缘电阻；测量金属
1
7
氧化物避雷器的工频参考电压和持续电流；测量金属氧化物 避雷器直流参考电压和
8
04.975倍直流参考电压下的泄漏
电流；检查放电计数器动作情况及监视电流表指示；工频放 电电压试验。 信
3
微
(2)测量金属氧化物避雷器及基座绝缘电阻：1kV以下电压等级，应 采用500V兆欧系表，绝缘电阻值不应小于2MΩ;35kV
联
及以下电压等级，应采用 2500V兆欧表，绝缘电阻值不应小于 1000M Ω;35
唯
kV一以上电压等级，应采用 5000V兆欧表，
绝缘电阻值不应小于 2500MΩ。(3)工频放电电压试验时，放电后应快 速 切 除电源，切断电源时间不应大于 0.5s,
过流保护动作电流应控制在 0.2～0.7A 之间。
4)交接验收。(1)避雷器密封应良好，外表应完整、无缺损。(2)避雷器应安装牢固，均压环应水平。(3)放电计数
器和在线监测仪密封应良好，绝缘垫及接地应良好、牢固。
6、互感器安装技术。1)运输与保管。(1)互感器在运输、保管期间应防止受潮、倾倒或遭受机械损伤。(2)互感器
整体起吊时，吊索应固定在规定的吊环上，并不得损伤伞裙。
2)互感器安装。(1)互感器支架封顶板安装面应水平；并列安装的应排列整齐，同一组互感器的极性方向应一致。
(2)电容式电压互感器应根据产品成套供应的组件编号进行安装，不得互换。组件连接处的接触面应除去氧化层，
并涂以电力复合脂。(3)安装在环境0℃及以下地区的均压环应在最低处打放水孔。(4)零序电流互感器的安装不应
使构架或其他导磁体与互感器铁芯直接接触，或与其构成磁回路分支。(5)互感器的外壳应可靠接地。(6)电流互感
器的备用二次绕组端子应先短路后接地。
3)交接试验。(1)互感器交接试验项目主要包括：测量绝缘电阻；测量35kV及以上电压等级的互感器的介质损耗因
数及电容量；局部放电试验；交流耐压试验；绝缘介质性能试验；测量绕组的直流电阻；检查绕组组别和极性；误
差及变比测量；电流互感器励磁特性曲线测量。(2)测量一次绕组间的绝缘电阻，电阻值不宜低于 1000MΩ, 由于
结构原因无法测量时可不测量。(3)测量一次绕组对二次绕组及外壳、各二次绕组间及其对外壳的绝缘电阻，电阻
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值不宜低于 1000MΩ。(4)局部放电测量宜与交流耐压试验同时进行。(5)互感器交流耐压试验应按出厂试验电压的
80%进行，并应在高压侧监视施加电压。(6)用于关口计量的互感器应进行误差测量；用于非关口计量的互感器应检
查互感器变比。(7)当继电保护对电流互感器的励磁特性有要求时，应进行励磁特性曲线测量。
电动机。干燥方法①外部加热干燥法②电流加热干燥法
电动机干燥时注意事项：①在干燥前应根据电动机受潮情况制定烘干方法及有关技术措施。②烘干温度缓慢上升，
一般每小时的温升控制在 5~8℃。③干燥中要严格控制温度，在规定范围内，干燥最高允许温度应按绝缘材料的等
级来确定，一般铁芯和绕组的最高温度应控制在 70~80℃。④干燥时不允许用水银温度计测量温度，应用酒精温度
计、电阻温度计或温差热电偶。⑤定时测定并记录绕组的绝缘电阻、绕组温度、干燥电源的电压和电流、环境温
度。测定时一定要断开电源，以免发生危险。⑥当电动机绝缘电阻达到规范要求，在同一温度下经 5h 稳定不变后
认定干燥完毕。抖音：机电王克老师，微信视频号：建造师王克。
调整电动机的水平度，一般用水平仪进行测量。电动机垫片一般不超过 3块，
电动机接线方式可接成星形（Y）或三角形（△）两种形式。
电动机试运行。试运行前的检查。①应用 500V兆欧表测量电动机绕组的绝缘电阻。对于380V的异步电动机应不低
于 0.5MΩ。②检查电动机安装是否牢固，地脚螺栓是否全部拧紧。③电动机的保护接地线必须连接可靠，接地线
（铜芯）的截面积不小于 4mm2，有防松弹簧垫8圈 。④检查电动机与传动机械的联轴器是否安装良好。⑤检查电动机
7
1
9
电源开关、启动设备、控制装置是否合适。4熔丝选择是否合格。热继电器调整是否适当。短路脱扣器和热脱扣器
8
3
信
整定是否正确。⑥通电检查电动机的转微向是否正确。不正确时，在电源侧或电动机接线盒侧任意对调两根电源线即
系
可。⑦对于绕线型电动机还应检查滑联环和电刷。
题
试运行中的检查。①电动机的旋押转方向应符合要求，无杂声；振动(双振幅值)不应大于标准规定值。②绕线型电动
准
机的换向器、滑环及电刷的工精作情况正常；③电动机第一次启动一般在空载情况下进行，空载试运行时间宜为2h,
机身和轴承的温升、电压和电流 等应符合工艺装置的空载状态运行要求，并应记录电流、电压、温度、运行时间等
有关数据。④空载状态下可启动次 数及间隔时间应符合产品技术文件的要求。无要求时，连续启动2次的时间间隔
不应小于 5min,并应在电动机冷却至常温下进行再次启动。
架空线路施工的一般程序：线路测量→基 础施工→杆塔组立→放线、架线→导线连接→线路试验→竣工验收检查。
导线连接。（1）不同金属、不同规格、不同 绞制方向的导线或架空地线严禁在一个耐张段内连接。（2）导线或架
空地线应使用合格的电力金具配套接续管及耐张线夹进行连接。（3）架线施工前应由具有资质的检测单位对试件
进行连接后的握着强度试验。（4）握着强度试验的试件不得少于 3组。导线采用螺栓式耐张线夹及钳压管连接时，
其试件应分别制作。（5）试件握着强度试验结果应符 合要求。液压握着强度不得小于导线设计使用拉断力的 95%；
8
螺栓式耐张线夹的握着强度不得小于导线设计使用拉断力 的 90%；钳压管直线连接的握1 7着强度不得小于导线设计使
9
用拉断力的 95%。架空地线的连接强度应与导线相对应。（ 6 ）切割导线外层铝股时
信
3严8
4
禁伤及钢芯。（7）66kV及以
下架空输电线路，在一个档距内每根导线或架空地线上不应超过 一个接续管和三微个补修管，当张力放线时不应超过
系
两个补修管；110~750kV架空输电线路，在一个档距内每根导线或 架空地线上联不应超过一个接续管和两个补修管。
一
抖音：机电王克老师，微信视频号：建造师王克。 唯
6）线路试验。（1）测量绝缘子和线路的绝缘电阻。①悬式绝缘子和支柱 绝缘子的绝缘电阻测量。每片悬式绝缘子
的绝缘电阻值，不应低于 300MΩ;35kV及以下的支柱绝缘子的绝缘电阻值，不应低于 500MΩ;采用 2500V兆欧表测
量绝缘子的绝缘电阻值，可按同批产品数量的 10%抽查；棒式绝缘子不进行此项试验。②悬式绝缘子和支柱绝缘子
的交流耐压试验。35kV及以下的支柱绝缘子，可在母线安装完毕后一起进行试验，试验电压应符合高压电气设备
绝缘的工频耐压试验电压标准的规定；35kV多元件支柱绝缘子的交流耐压试验值应符合规定，测量并记录线路绝
缘电阻值。（2）测量35kV以上线路的工频参数可根据继电保护、过电压等专业的要求进行。（3）检查线路各相
两侧的相位应一致。（4）冲击合闸试验。在额定电压下对空载线路的冲击合闸试验，应进行 3次。（5）测量杆
塔的接地电阻值，应符合设计的规定。（6）导线接头测试①电压降法：导线接头两端的电压降，不超过同样长度
导线的电压降的 1.2倍。②温度法：红外线测温仪，可距被测点一定距离外进行测温，通过导线接头温度的测量，
来检验接头的连接质量。
电缆排管。可用钢管、塑料管、陶瓷管、石棉水泥管或混凝土管，但管内必须光滑；敷设电力电缆的排管孔径应不
小于 100mm,控制电缆孔径应不小于 75mm。埋入地下的排管顶部至地面的距离，人行道上应不小于 500mm; 一般地
区应不小于 700mm;在直线距离超过100m、排管转弯和分支处都要设置排管电缆井；排管通向井坑应有不小于 0.1%
的坡度，以便管内的水流入井坑内。
电缆封端应严密，并根据要求做绝缘试验。6kV以上的电缆，应做交流耐压和直流泄漏性试验；1kV以下的电缆用
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兆欧表测试绝缘电阻，并做好记录。
直埋电缆敷设要求。①铠装电缆的金属层要可靠接地，接地电阻不得大于 10Ω。②直埋电缆的埋深应不小于 0.7m，
穿越农田时应不小于 1m。在引入建筑物、与地下建筑交叉及绕过地下建筑物处，可浅埋，但应采取保护措施。③
电缆敷设后，上面要铺 100mm 厚的软土或细沙，再盖上混凝土保护板，覆盖宽度应超过电缆两侧以外各 50mm,或用
砖代替混凝土保护板。④直埋电缆在直线段每隔50~100m处，电缆接头处、转弯处、进入建筑物等处，应设置明显
的方位标志或标桩。⑤电缆中间接头盒外面要有铸铁或混凝土保护盒。接头下面应垫以混凝土基础板，长度要伸出
接头保护盒两端 600~700mm。⑥电缆引入建筑物、隧道时，要穿在管中，并将管口堵塞，防止渗水。⑦电缆相互交
叉，与非热力管和管道交叉，穿越公路时，都要穿在保护管中。保护管长度超出交叉点 1m ，交叉净距不应小于
250mm，保护管内径不应小于电缆外径的 1.5倍。
电缆施放。①人工施放时必须每隔 1.5~2m 放置滑轮一个，电缆端头从线盘上取下放在滑轮上，再用绳子扣住向前
拖拽，不得把电缆放在地上拖拉。②用机械敷设电缆时，应缓慢前进，一般速度不超过 15m/min，牵引头必须加装
钢丝套。长度在300m以内的大截面电缆，可直接绑住电缆芯牵引。敷设时不得损坏保护层。③用机械敷设电缆时
的最大牵引强度应符合相关规定。④交流单芯电缆不得单独穿入钢管内。
标志牌。①在电缆终端头、电缆接头、拐弯处、夹层内、隧道及竖井的两端、人井内等地方，电缆上应装设标志牌。
②标志牌上应注明线路编号，应写明电缆型号7 8、规格及起讫地点。并联使用的电缆应有顺序号。
1
9
电缆线路绝缘电阻测量。①1kV及以上的电8 4缆可用 2500V的兆欧表测量其绝缘电阻。不同电压等级电缆的最低绝缘
3
信
电阻值应符合规定。②电缆线路绝缘电微阻测量前，用导线将电缆对地短路放电。当接地线路较长或绝缘性能良好时，
系
放电时间不得少于 1min。测量完毕联或需要再测量时，应将电缆再次接地放电。③每次测量都需记录环境温度、湿
题
度、绝缘电阻表电压等级及其他押可能影响测量结果的因素，对测量结果进行分析、比较，正确判断电缆绝缘性能的
准
优劣。耐压试验。①用直流电精压进行试验，试验电压标准应符合要求。②在进行直流耐压试验的同时，用接在高压
侧的微安表测量泄漏电流。抖 音：机电王克老师，微信视频号：建造师王克。
输电线路的防雷装置。（1）架设接 闪线。使雷直接击在接闪线上，保护输电导线不受雷击。
（2）增加绝缘子串的片数加强绝缘。 当雷落在线路上，绝缘子串不会有闪络。
（3）降低杆塔的接地电阻。可快速将雷电流引泄入地下，不使杆塔电压升太高，避免绝缘子被反击而闪络。
（4）装设管型接闪器或放电间隙。以限制雷 击形成过电压。
（5）装设自动重合闸。预防雷击造成的外绝缘 闪络使断路器跳闸后的停电现象。
（6）采用消弧圈接地方式。使单相雷击的接地故障电流能被消弧圈所熄弧，从而故障被自动消除。
利用接闪器来限制入侵雷电波的过电压幅值。变电站 通常采用阀型接闪器，发电厂采用金属氧化物接闪器。
8
在靠近变电站的进线，必须架设 1~2km 的接闪线保护，用 于限制流经接闪器的雷电流和1
7
限制入侵波的陡度。
9
8
4
（1）金属接地极的安装。①金属接地极采用镀锌角钢、镀锌 钢管、铜棒和铜排等
信
金3属材料。②接地极分垂直接地
微
极和水平接地极两种。制作安装时应符合设计的要求。③挖接地 线沟时应根据设系计要求进行。沟的中心线与建筑物
的基础或构筑物的基础距离不小于 2m, 独立避雷针的接地装置与 重复接地一之
联
间距离不小于 3m。
唯
（2）接地模块的安装。②通常接地模块顶面埋深不应小于0.6m。接地 模 块间距不应小于模块长度的 3~5倍。
爆炸和火灾危险环境接地安装。（1）在有爆炸性气体环境 1区内的所有电气设备以及 2区内除照明灯具外的其他
电气设备，应采用专门的接地线。（2）接地干线应在爆炸危险区域内不同的方向不少于两处与接地体连接。（3）
电气设备的接地装置与独立的避雷针的接地装置应分开设置；与建筑物上的避雷针接地装置可合并设置。（4）有
爆炸性粉尘环境内电气设备的金属外壳应可靠接地。①爆炸性粉尘环境 10区内的所有电气设备，应有专门的接地
线。②爆炸性粉尘 11区内的所有电气设备，可利用有可靠电气连接的金属管线或金属构件作为接地线（PE线），
但不得利用输送爆炸危险物质的管道。（5）为了提高接地的可靠性，接地干线宜在爆炸危险区域不同方向且不少
于两处与接地体相连接。
防静电施工。（1）防静电的接地装置可与防感应雷和电气设备的接地装置共同设置。只做防静电的接地装置，每
一处接地体的接地电阻应符合设计规定。（2）设备、机组、贮罐、管道等的防静电接地线，应单独与接地体或接
地干线相连，除并列管道外不得互相串联接地。（3）防静电的接地线应与设备、机组、储罐等固定接地端子或螺
栓连接，连接螺栓不应小于 M10，并有防松装置和涂以电力复合脂。（4）容量为50m3及以上的储罐，其接地点不
应少于两处，且接地点的间距不应大于30m，并应在罐体底部周围对称与接地体相连，接地体应连接成环形的闭合
回路。
4.4 自动化仪表工程安装技术
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取源部件。（1）设备上的取源部件应在设备制造时同时安装。管道上的取源部件应在管道预制或安装的同时安装。
（2）在设备或管道上安装取源部件的开孔和焊接，必须在设备或管道的防腐、衬里和压力试验前进行。在高压、
合金钢、有色金属设备和管道上开孔时，应采用机械加工的方法。（3）安装取源部件时，不应在设备或管道的焊
缝及其边缘上开孔及焊接。取源阀门与设备或管道的连接不宜采用卡套式接头。当设备及管道有绝热层时，安装的
取源部件应露出绝热层外。（4）在砌体和混凝土浇筑体上安装的取源部件，应在砌筑或浇筑的同时埋入。埋设深
度、露出长度应符合设计和工艺要求，当无法同时安装时，应预留安装孔。安装孔周围应按设计文件规定的材料填
充密实，封堵严密。（5）取源部件安装完毕后，应与设备和管道同时进行压力试验。
温度取源部件安装。温度取源部件与管道垂直安装时，取源部件轴线应与管道轴线相垂直；与管道呈倾斜角度安装
时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相交；在管道的拐弯处安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线
应与管道轴线相重合。抖音：机电王克老师，微信视频号：建造师王克。
压力取源部件安装。（1）压力取源部件的安装位置应选在被测物料流束稳定的位置，其端部不应超出设备或管道
的内壁。（2）压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上游侧。（3）当检测带有
灰尘、固体颗粒或沉淀物等混浊物料的压力时，在垂直和倾斜的设备和管道上，取源部件应倾斜向上安装，在水
平管道上宜顺物料流束安装。（4）在水平和倾斜的管道上安装压力取源部件时，取压点的方位要求：①测量气体
压力时，应在管道的上半部。②测量液体压力7 8时，应在管道的下半部与管道水平中心线成0°~45°夹角范围内。
1
9
③测量蒸汽压力时，应在管道的上半部，以8 4及下半部与管道水平中心线成0°~45°夹角范围内。
3
信
流量取源部件安装。（2）在节流件的微上游安装温度计时，温度计与节流件间的直管段距离的要求：①当温度计插
系
套或套管直径小于或等于0.03D（D联为管道内径）时，不应小于 5D；②当温度计插套或套管直径在 0.03D和0.13D
题
之间时，不应小于 20D。（3）在押节流件的下游安装温度计时，温度计与节流件间的直管段距离不应小于管道内径
准
的 5倍。（4）在水平和倾斜精的管道上安装节流装置时，取压口的方位要求：①测量气体流量时，应在管道的上半
部；②测量液体流量时，应在管 道的下半部与管道水平中心线成0°~45°夹角范围内；③测量蒸汽流量时，应在
管道的上半部与管道水平中心线成 0°~45°夹角范围内。
物位取源部件的安装位置，应选在物位变化灵敏，且检测元件不应受到冲击的部位。
分析取源部件应安装在压力稳定、能灵敏 反映真实成分变化和取得具有代表性的分析样品的位置。
质量流量计。应安装于被测流体完全充满的 水平管道上。测量气体时，箱体管应置于管道上方；测量液体时，箱
体管应置于管道下方。
电磁流量计。流量计外壳、被测流体和管道连接法兰之间应等电位接地连接；在垂直的管道上安装时，被测流体
的流向应自下而上，在水平的管道上安装时，两个测 量电极不应在管道的正上方和正下方位置；
8
超声波流量计上、下游直管段长度应符合设计要求；对于 水平管道，换能器的位置应在1 7与水平直线成45°夹角的
9
范围内；被测管道内壁不应有影响测量精度的结垢层或涂层 。
信
3 8
4
微
可燃气体检测器和有毒气体检测器的安装位置应根据所检测气体的密度确定。其密度大于空气时，检测器应安装在
系
距地面 200~300mm 处，其密度小于空气时，检测器应安装在泄漏区 域的上方
联
。
一
唯
气动信号管道应采用紫铜管、不锈钢管或聚乙烯、尼龙管。
气源管道安装（1）气源管道采用镀锌钢管时，应用螺纹连接，拐弯处应采用弯头，连接处应密封，缠绕密封带或
涂抹密封胶时，不得使其进入管内；采用无缝钢管时，应采用焊接连接，焊接时焊渣不得落入管内。（2）气源管
道末端和集液处应有排污阀，排污管口应远离仪表、电气设备和线路。水平干管上的支管引出口应在干管的上方。
（3）气源系统安装完毕后应进行吹扫，吹扫气应使用合格的仪表空气，先吹总管，再吹干管、支管及接至各仪表
的管道。（4）气源装置使用前，应按设计文件规定整定气源压力值。
自动化仪表、管路脱脂一般要求.（1）用于脱脂的有机溶剂含油量不应大于 50mg/L。（2）脱脂溶剂不得混合使用，
且不得与浓酸、浓碱接触。（3）脱脂应在室外通风处或有通风装置的室内进行。施工中应采用穿戴防护用品等安
全措施。
2）脱脂方法（1）有明显锈蚀的管道部位应先除锈再脱脂。（2）采用擦洗法脱脂时，应使用不易脱落纤维的布或
丝绸，不得使用棉纱。脱脂后，脱脂件上严禁附着纤维。（3）经脱脂的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件，
应进行自然通风或用清洁无油、干燥的空气或氮气吹干。
4.5 防腐蚀工程施工技术
防腐蚀的方法主要有：介质处理、覆盖层、电化学保护、添加缓蚀剂。
介质处理。包括去除介质中促进腐蚀的有害成分，调节介质的pH值及改变介质的湿度等。例如，锅炉给水的除氧；
原油在泵入输送管道前，必须脱出原油中水及其他腐蚀性成分。
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设备及管道覆盖层：（1）涂料涂层（2）金属涂层（3）衬里（包括管道防腐层）
电化学保护。电化学保护是利用金属电化学腐蚀原理对设备或管道进行保护, 分为阳极保护和阴极保护两种形式。
例如，硫酸设备等化工设备和设施可采用阳极保护技术；埋地钢质管道、管网以及储罐常采用阴极保护技术。
添加缓蚀剂。在腐蚀环境中，通过添加少量能阻止或减缓金属腐蚀速度的物质以保护金属的方法，称为缓蚀剂保护。
例如，加入乌洛托品等缓蚀剂可减轻炼油装置中介质对钢制设备的腐蚀。
表面除锈处理方法。①表面处理方法有化学除锈、动力除锈、喷(抛)射除锈、火焰除锈等。②化学除锈包括：酸洗
除锈、碱洗除锈，除锈方法包括浸泡、喷淋等。③动力除锈包括手动和动力工具两种。手动工具包括钢丝刷、粗砂
纸、铲刀、刮刀或类似的手工工具。动力工具包括旋转钢丝刷、电动砂轮或除锈机等。④喷(抛)射除锈包括：干喷
射、湿喷射、喷砂、喷丸、喷粒、高压水等。
表面处理等级。工具除锈分为 St2级、St3 级。喷射处理分为 Sa1级、Sa2级、Sa2.5级、Sa3级。
空气喷涂法。几乎可适用于一切涂料品种，该方法的最大优点：可获得厚薄均匀、光滑平整的涂层。缺点是空气喷
涂法涂料利用率较低，对空气的污染也较严重。
高压无气喷涂法。克服了一般空气喷涂时，发生涂料回弹和大量漆雾飞扬的现象，不仅节省了漆料，而且减少了污
染，改善了劳动条件；工作效率较一般空气喷涂提高了数倍至十几倍；涂膜质量较好。适宜于大面积的物体涂装。
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氯丁乳胶水泥砂浆衬里采用整体面层涂覆的9方1式。输水钢管通过离心机或管道喷涂机在钢管内壁形成水泥涂层，主
4
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要是延长给水管道的使用寿命，保护水质信 3，提高管道输水能力。考虑到设备、管道内部空间狭窄，只适用于内部结
微
构简单的设备、管道。设备、管道内系部结构复杂的，施工困难、质量难以保证的，不宜选用水泥砂浆衬里。
联
强制电流阴极保护系统由4部分组题成：电源设备、辅助阳极、被保护管道与附属设施。
押
常用辅助阳极材料有高硅铸铁阳准极、石墨阳极、钢铁阳极、导电聚合物阳极和金属氧化物阳极等。
精
牺牲阳极阴极保护系统由3部分组成：牺牲阳极、被保护管道与附属设施。
常用牺牲阳极材料包括：镁及镁合 金阳极、锌及锌合金阳极、铝合金阳极和镁锌复合式阳极，其中铝合金阳极主要
用于海洋环境中管道或设备的牺牲阳 极保护。牺牲阳极结构形式可选用棒状、带状。
施工环境温度宜为 10~30℃，相对湿度不宜大于 85%,或被涂覆的基体表面温度应比露点温度高 3℃。
底漆宜在焊接施工前进行涂装，但应将焊道 两侧各 50mm 宽留出，焊道底漆应在焊接施工（包括热处理和焊道检验
等）完毕、系统试验合格，并办理工序交接后 进行。
防腐蚀涂料质量证明文件应包括合格证、质量检验 报告和产品技术文件。
空气喷涂：喷嘴与被喷面应垂直，喷嘴与被喷面的距离应根据喷涂压力和喷嘴的大小确定，使用大口径喷枪时宜为
200~300mm,使用小口径喷枪时宜为 150~250mm。喷幅搭 接的宽度宜为有效喷幅宽度的 1/84~1/3,并应保持一致。
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高压无气喷涂：喷嘴与被喷面应垂直，喷嘴与被喷面的距离 宜为 300~500mm。如果枪
8
4嘴9距离被涂表面太近，会引起
涂料堆积，漆膜厚度过大甚至产生流挂；如果枪嘴距离被涂表 面太远，又会产生干信喷
3
或过喷，涂料不能有效地呈液
微
态附着而形成连续有效的漆膜。喷幅搭接的宽度宜为有效喷幅宽 度的 1/6~1/4,系并应保持一致。
联
涂层施工完成后涂层质量检查
唯
一
检查项目 质量要求 检查方法
外观质量 表面应平整、色泽一致，并应无流挂、起皱、脱皮、返锈、漏涂等缺陷 目测、5~10倍放大镜
干膜厚度 干膜厚度应均匀一致，涂层的层数和厚度应符合设计规定 磁性（涡流）测厚仪
附着力（如需要） 附着力应符合设计及相关规范要求 划格法、拉开法
漏涂（如需要） 针孔漏点的数量应符合设计及相关规范要求 电火花检测仪
内衬水泥砂浆防腐钢管。(1)在水泥砂浆衬里施工前应完成清扫、组对、焊接、无损检测、强度试验、严密性试验、
外防腐层补口补伤并验收合格。焊缝和搭接部位应采用氯丁乳胶泥找平，氯丁胶乳水泥砂浆采用的水泥强度不应小
于 32.5MPa。(2)氯丁胶乳水泥砂浆边摊铺边压抹，宜一次抹平，不宜反复抹压。当有气泡时应刺破压紧，表面应
密实。在立面或仰面施工时，当压抹面层厚度大于10mm时，应分层施工，分层抹面厚度宜为 5～10mm。待前一层
干至不粘手时，再进行下一层施工。(3)水泥砂浆抹面后，表面干至不粘手时，即可进行喷雾或覆盖塑料薄膜等进
行养护。塑料薄膜四周应封严，并应潮湿养护 7d,再自然养护 21d 后方可使用。
4.6 绝热工程施工技术
绝热层施工方法。（1）嵌装层铺法。嵌装层铺法是将绝热层嵌装穿挂于保温销钉上，外层敷设一层铁丝网形成一
个整体，常用于大平面或平壁设备绝热层施工。绝热材料宜采用软质或半硬质制品。
（2）捆扎法①捆扎法把绝热材料制品敷于设备及管道表面，再用捆扎材料将其扎紧、定位的方法。该方法适用于
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软质毡、板、管壳，硬质、半硬质板等各类绝热材料制品的施工。
（3）拼砌法①拼砌法是用块状绝热制品紧靠设备及管道外壁砌筑的施工方法，分为干砌和湿砌。⑤拼砌法常用于
保温结构施工，特别是高温炉墙的保温层砌筑。
（4）缠绕法①缠绕法是采用矿物纤维绳、带类制品缠绕在设备或管道需要保温的部位。②该方法仅适用于外形规
则且保温面为非凹面的小型设备及设计允许的小口径管道和施工困难的管道与管束，施工简单，检修方便，使用
辅助材料少，并且适用于不规则的管道。
（5）填充法。填充法是用粒状或棉絮状绝热材料填充到设备及管道保温结构的空腔内的施工方法。
（6）粘贴法。①粘贴法是用各类胶粘剂将绝热材料制品直接粘贴在设备及管道表面施工方法。②适用于各种轻质
绝热材料制品，如泡沫塑料类，泡沫玻璃，半硬质或软质毡、板等。
（7）浇注法①浇注法是将配制好的液态原料或湿料倒入设备及管道外壁设置的模具内，使其发泡定型或养护成型
的一种绝热施工方法。②该法较适合异形管件的绝热以及室外地面或地下管道绝热。
（8）喷涂法。喷涂法是利用机械和气流技术将料液或粒料混合、输送至特制喷枪口送出，使其附着在绝热面上成
型的一种施工方法。该法与浇注法同属现场配料、现场成型的施工方法。
（9）涂抹法。涂抹法可在被绝热对象处于运行状态下进行施工。涂抹绝热层整体性好，与保温面结合较牢固，施
工作业简单。抖音：机电王克老师，微信视频号 ：建造师王克。
8
7
（10）可拆卸式绝热层施工方法。设备或管9道1上的观察孔、检测点、维修处的保温，应采用可拆卸式结构。
4
8
（11）金属反射绝热结构施工方法。利用信 3高反射、低辐射的金属材料（如铝箔、抛光不锈钢、电镀板等）组成的绝
微
热结构称为金属反射绝热结构。该类系结构主要采用焊接或铆接方式施工。
联
绝热施工。当采用一种绝热制品，题保温层厚度≥100mm 或保冷层厚度≥80mm 时，应分为两层或多层逐层施工，各
押
层厚度宜接近。①硬质或半硬质准绝热制品用作保温层时，拼缝宽度≤5mm；用作保冷层时，拼缝宽度≤2mm。②绝
精
热层施工时，每层及层间接缝应错开，其搭接的长度宜≥100mm。③接缝位置要求：a.水平安装的管道最外层的纵
向接缝位置，不得布置在管道垂 直中心线两侧45°范围内。b.当采用大管径的多块硬质成型绝热制品时，绝热层
的纵向接缝位置可不受此限制，但应 偏离管道垂直中心线位置。④附件保冷要求a.保冷设备及管道上的裙座、支
座 、吊耳、仪表管座、支吊架等附件，必须进行保冷。b.设备裙座内、外壁均应进行保冷。
捆扎法施工。（1）捆扎间距。硬质绝热制 品捆扎间距≤400mm；半硬质绝热制品≤300mm；软质绝热制品≤200mm。
（2）捆扎方式①不得采用螺旋式缠绕捆扎。② 每块绝热制品上的捆扎件不得少于两道，对有振动的部位应加强捆
扎。③双层或多层绝热层的绝热制品，应逐层捆扎 ，并应对各层表面进行找平和严缝处理。④不允许穿孔的硬质绝
热制品，钩钉位置应布置在制品的拼缝处；钻孔穿挂的硬质绝热制品，其孔缝应采用矿物棉填塞。
喷涂法施工。（1）工艺调节。喷涂施工时，应根据设备 、材料性能及环境条件调节喷射8压力和喷射距离。喷涂物
1
7
料混合后的雾化程度及喷涂层成分的均匀性应符合工艺要求 。（2）过程控制①喷涂
8
4时9应均匀连续喷射，喷涂面上
不应出现干料或流淌。喷涂方向应垂直于受喷面，喷枪应不断 地进行螺旋式移动。信②
3
可在伸缩缝嵌条上划出标志或
微
用硬质绝热制品拼砌边框等方法控制喷涂层厚度。③喷涂时应由 下而上，分层进系行。大面积喷涂时，应分段分层进
联
一
行。接槎处必须结合良好，喷涂层应均匀。（3）环境条件要求。在 风力大
唯
于三级、酷暑、雾天或雨天环境下，不
宜进行室外喷涂施工。
伸缩缝的填充。②保温层的伸缩缝，应采用矿物纤维毡条、绳等填塞严密，并应捆扎固定。高温设备及管道保温层
的伸缩缝外，应再进行保温。③保冷层的伸缩缝，应采用软质绝热制品填塞严密或挤入发泡型胶粘剂，外面应用
50mm宽的不干性胶带粘贴密封，保冷层的伸缩缝外应再进行保冷。
玻璃纤维布复合胶泥涂抹施工（1）胶泥应涂抹至规定厚度，其表面应均匀平整。（2）立式设备和垂直管道的环向
接缝，应为上搭下。卧式设备和水平管道的纵向接缝位置，应在两侧搭接，并应缝口朝下。（3）玻璃纤维布应随
第一层胶泥层边涂边贴，其环向、纵向缝的搭接宽度≥50mm，搭接处应粘贴密实，不得出现气泡或空鼓。（4）粘
贴的方式，可采用螺旋形缠绕法或平铺法。（5）待第一层胶泥干燥后，应在玻璃纤维布表面再涂抹第二层胶泥。
4.7 石油化工设备安装技术
塔器试板的检验与评定（1）试板的焊接接头经外观检查和无损检测。
（2）试样的拉伸试验合格指标：同一母材拉伸试样的抗拉强度应不低于母材标准抗拉强度最低值；对不同强度等
级的母材组成的焊接接头，抗拉强度应不低于两种母材标准抗拉强度最低值中的较小者。
（3）试件的弯曲试验合格指标：试验弯曲到规定的角度后，其拉伸面上沿任何方向不得有单条长度大于3mm的开
口缺陷，试验的菱角开口（除未熔合、夹渣或其他内部缺陷引起的）缺陷不计。
（4）试件的冲击试验合格指标：钢制接头每组3个标准试件的冲击吸收功平均值应符合设计文件或相关技术文件
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的规定。母材标准抗拉强度下限值≤450MPa，冲击功平均值应不低于20J，至多允许有一个试样的冲击吸收功低于
规定值，但不低于规定值的70%。
焊接产品试件的复验（1）试样的拉伸、弯曲试验如不合格，允许复验。对不合格的项目取双倍试样进行复验，达
到合格指标为合格。（2）冲击试验如不能满足合格指标，允许复验。对不合格的项目再取一组（3个）试样进行
试验。合格指标为：前后两组6个试样的冲击功平均值不得低于规定值，允许有 2个试样小于规定值，但其中小于
规定值 70%的只允许有 1个。
塔器水压试验（1）试验介质宜采用洁净淡水。奥氏体不锈钢制塔器用水作介质试压时，水中的氯离子含量不超过
25ppm。水压试验的水温不得低于5℃。（2）在塔器最高与最低处且便于观察的位置，各设置一块压力表。两块压
力表的量程应相同，且校验合格并在校验有效期内。压力表精度不低于 1.6级。压力表量程不低于1.5倍且不高
于3倍试验压力。试验压力以装设在设备最高处的压力表读数为准。（3）设备内的气体应排净并充满液体，试验
过程中，设备外表面应保持干燥。当设备壁温与液体温度接近时，方可缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升
压至规定的试验压力，保压时间不少于 30min; 然后将压力降至设计压力，保压足够时间，对所有焊接接头和连接
部位进行全面检查，无渗漏、无可见变形、试验过程中无异常声响，为合格。（4）水压试验后，应将液体排尽并
用压缩空气将内部吹干。抖音：机电王克老师，微信视频号：建造师王克。
湿式气柜是设置水槽，用水密封的气柜，包括8直 升式气柜（导轨为带外导架的直导轨）和螺旋式气柜（导轨为螺旋
7
1
形）。亦可按照活动塔节分为单节气柜和多4 9节气柜。干式气柜其密封形式为非水密封，主要有多边稀油密封干式
8
3
气柜、圆筒形稀油密封干式气柜和橡胶信膜密封干式气柜三类。
微
金属储罐的正装法施工。（1）外搭脚系手架正装法①脚手架随罐壁板升高而逐层搭设；②当纵向焊缝采用气电立焊、
联
题
环向焊缝采用自动焊时，脚手架不得影响焊接操作；③在壁板内侧挂设移动小车进行内侧施工；④用吊车吊装壁板。
押
准
这种架设正装法（包括以下内挂脚手架正装法）适合于大型和特大型储罐，便于自动焊作业。
精
（2）内挂脚手架正装法①每组 对一圈壁板，就在壁板内侧沿圆周挂上一圈三脚架，在三脚架上铺设跳板，组成环
形脚手架，作业人员即可在跳板上组对安装上一层壁板；②在已安装的最上一层内侧沿圆周按规定间距在同一水平
标高处挂上一圈三脚架，铺满跳板， 跳板搭头处捆绑牢固，安装护栏；③搭设楼梯间或斜梯连接各圈脚手架，形成
上、下通道；④一台储罐施工宜用2层至 3层脚手架，1个或2个楼梯间，脚手架从下至上交替使用；⑤在罐壁外
侧挂设移动小车进行罐壁外侧施工；⑥用吊 车吊装壁板。
金属拱顶储油罐的倒装法施工。中幅板焊缝和 罐底边缘板对接焊缝靠边缘的300mm部位→顶层壁板纵缝→包边角钢
与顶层壁板角缝→罐顶板焊缝→罐顶板与包边角 钢角缝→其他各圈壁板的纵缝和环缝→罐底与罐壁板连接的大角
缝（在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊）→边缘板剩余对接焊缝→边缘板与中幅板之间的收缩缝。
2）罐底安装。（1）底板铺设前应在基础上用经纬仪划 出十字线，并划出底板外圆周线，8按排板方位图在基础圈梁
1
7
9
上标出底板、边缘板的位置。（2）底板由中心向外铺设， 注意做出中心标志，留出
8
伸4缩缝。罐底中幅板宽度不应
信
3
小于 500mm，长度不应小于 1000mm。（3）罐底板任意相邻两个 焊接接头之间的微距离以及边缘板焊接接头距底圈罐
系
壁纵焊缝的距离不应小于 300mm。（4）底板边缘板外侧300mm的对 接焊缝应联先行组焊并进行射线探伤检测，焊缝
一
合格后，在罐底板上按罐体半径于罐内侧焊好限位铁。 唯
3）顶圈壁板安装。（1）罐壁板组装要求。
垂直度：组装时≤3mm，立缝焊接后≤4mm，用磁力线锤测量；
相邻壁板上口水平度：允许偏差不大于2mm，每3m间隔测一点，任意两点之间偏差不大于6mm；
椭圆度：要求底部半径偏差为±13mm，在圆周上均匀测量 8点。
（2）壁板立缝采用专用组对工具组对，每道立缝设置三块以上弧形加强板，待立缝内侧清根后焊接完毕才能拆除，
顶圈壁板组对留一道活动口，待其他立缝焊接后，根据测量出的周长误差处理活动口，活动口组对时严格控制壁板
的垂直度，利用带有加减丝的斜撑进行调节找正。
4）包边角钢安装。（1）组对时，包边角钢本身对接缝须离开壁板立缝 300mm 以上。组对时必须保证包边角钢上表
面的水平度，可用 U型管或水准仪测量，允许偏差与壁板相同。
（2）焊接顺序是先焊内侧断续焊，后焊外侧角缝，焊接高度不小于壁板厚度，要求焊工均匀分布，同向施焊。
5）顶板安装。（1）设立临时立柱和中心支撑圈，然后对称吊装瓜皮板，顶板搭接宽度误差为±5mm。
（2）焊接要求，先焊内侧的短焊缝，后焊外侧的搭接角缝，焊角高度必须符合要求，径向长缝应由中心向外分段
退步焊，最后焊接与包边角钢的角缝时，焊工均布，沿同一方向分段退步焊接。
6）圈板组焊。按排板图吊装第二圈板（其后的各圈罐壁纵向焊缝宜向同方向错开板长的三分之一，且不应小于
300mm）。用连接板、楔铁及加强板连接，要求保证垂直度、局部凹凸度及上口水平度在允许偏差范围内，具体要
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求与顶圈壁板相同。
7）焊接要求。（1）环缝焊接要求：焊工均布，在焊接层次和焊接方向上同步，严禁在同一地方焊接若干层，焊接
顺序先外侧后内侧，焊内侧应先清根。切除调整焊缝处多余的钢板预留量，完成调整焊缝的焊接和其相连的环缝焊
接。（2）底板焊接要求：先焊中幅板，后焊边缘板；先焊短缝，后焊长缝；焊工均布，隔缝焊接，分段退焊，严
禁一遍成型；罐底收缩缝应在底圈壁板和罐底板之间的角缝施焊完后才能进行；在底板排板图上注明焊接顺序，并
向班组交底。（3）拱顶焊接要求：先焊内侧断续焊，后焊外部连续焊；先焊环向短缝，再焊径向长缝；由拱顶中
心向外分段退步焊；包边角钢与顶板的环缝，焊工均布，沿同一方向分段退步焊，不得超量焊接。在罐底板铺设后，
先完成底板边缘板外侧300mm对接焊缝的焊接，并进行无损检测；组装焊接顶层壁板及包边角钢、组装焊接罐顶。
然后自上而下依次组装焊接每层壁板，直至底层壁板。
8）预防变形的技术措施（1）组装技术措施：（2）焊接技术措施：
9）矫正焊接变形技术措施（1）机械矫正：（2）火焰加热矫正：
10）储罐焊缝质量检验抖音：机电王克老师，微信视频号：建造师王克。
（1）焊缝外观质量检查：焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷；浮顶及内浮顶储
罐罐壁内侧焊缝余高≤1mm；对接焊缝的咬边深度≤0.5mm，连续长度≤100mm，两侧咬边总长度不应超过该焊缝总
长度的 10%。
8
7
1
（2）焊缝无损检测：罐壁钢板最低标准屈4服9强度＞390MPa时，焊接完毕后应至少经过 24h 后再进行无损检测；罐
8
3
底厚度≥10mm 的罐底边缘板，每条对接信焊缝外端300mm应进行射线探伤，质量等级应符合规范要求；当板厚＞12mm
微
时，可采用衍射时差法超声检测。 系
联
11）罐外观尺寸的检查 题
押
罐壁铅垂的允许偏差不超过罐准壁高的 4/1000，且不大于 50mm；
精
壁板局部凹凸变形及底圈板的半 径允许偏差范围为±13mm；
高度偏差≤50mm；
底板焊接后局部凹凸变形不应大于变 形长度的 2%，且≤50mm；
罐顶局部变形，用弦长大于2m的样板检 查≤15mm；
罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。
12）储罐试验
（1）罐底的严密性试验
罐底板的所有焊缝采用真空箱试漏法进行严密性试验，真空度不低于53kPa，焊缝表面涂刷肥皂水，无气泡、无渗
漏为合格。 8
1
7
（2）罐壁的严密性和强度试验
8
4 9
①充水试验前，所有储罐附件应安装完毕，并检验合格，补强 板圈进行0.15MPa表信压
3
气密性试验，检验合格。
微
②充水试验采用洁净淡水，试验水温不低于 5℃，对于不锈钢罐 ，试验用水中氯系离子含量不得超过 25ppm；充水试
联
验中应进行基础沉降观测。当沉降观测值在圆周任何10m范围内不均 匀沉降
唯
超一过13mm或整体均匀沉降超过50mm时，
应立即停止充水，在采取有效处理措施后方可继续进行试验。
③充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水；储罐试水要先注水至罐高1/2，观察 24h，基础沉降差
值在设计规定的范围内，方可继续充水，并要继续观测，注水到设计要求的充水高度，静置 48h，罐壁无异常变形，
罐壁、罐底各部分焊缝无渗漏，则罐壁的严密性和强度试验合格。
3）球壳板超声波测厚。球壳板应进行超声波测厚抽查，抽查数量不得少于球壳板总数的 20%，且每带不少于 2块，
上、下极不少于 1块。每张球壳板测点不少于 5点，实测厚度应不小于设计厚度，若有不合格，应加倍抽查，若仍
有不合格应进行 100%超声波测厚检查。
4）球壳板超声波探伤。球壳板周边 100mm 范围应进行超声波检查抽查，被抽查数量不得少于球壳板总数的 20%，
且每带不少于 2块，上、下极不少于 1块。其结果应符合规范规定，若发现超标缺陷，应加倍抽查，若仍有超标缺
陷，则 100%检验。
5）产品试板检查。（1）外形尺寸和数量。制造单位提供每台球形罐 6块焊接试板，其尺寸为600mm×180mm。
（2）标识和材质证明书。试板材料与球罐材料应具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态。试板的
坡口形式与球壳板的相同。
球形罐焊后整体热处理。球形罐根据设计图样要求、盛装介质、厚度、使用材料等确定是否进行焊后整体热处理。
球形罐焊后整体热处理应在压力试验前进行。
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整体热处理的条件（1）具有已经批准的热处理施工方案。（2）与球形罐受压件连接的焊接工作全部完成。（3）
各项无损检测工作全部完成并合格。（4）加热系统已调试合格。（5）前面工序已经完成，已办理工序交接手续。
（6）已采取防雨、防风、防火和防停电等预防措施。
热处理工艺实施（1）球形罐整体热处理方法（内燃法）
①用燃烧产生的烟气在球形罐内部加热并进行温度控制，球罐外部保温而达到热处理要求的热处理工艺温度。
2000m3以下的球形罐宜采用负压内燃法，2000m3及以上的球形罐宜采用正压内燃法。在罐体上安装热电偶测量加
热温度。②外保温材料宜采用岩棉或超细玻璃棉。
（2）热处理工艺要求。应严格监控热处理温度、升降温速度和温差应严格监控；
测温点在球壳外表面均匀布置，相邻测温点间距小于4.5m，测温点总数应符合规定；在距上、下人孔与球壳板环
焊缝边缘200mm范围内各设1个测温点，每个产品焊接试件应设1个测温点。
4）整体热处理后质量检验。球形罐焊后热处理的效果评定，包括热处理工艺报告和产品试板力学性能试验报告。
（1）热处理工艺报告的内容。测温仪表在现场实测的工艺曲线，标定实际工艺参数；根据工艺曲线数据填写的说
明表格，有加热温度、保温时间、保温温差、加热速度及冷却速度，加热和冷却过程中的最大温差，热处理方法及
热处理时间；热处理工艺效果评定及说明；热电偶布置图。
球形罐水压试验。在球罐顶部和底部便于观察8位置安装 2块量程相同、校验合格的压力表，压力表精度不低于 1.6
7
1
9
级，试验压力以顶部压力表读数为准。 4
8
3
信
钢结构切割与加工。机械剪切的零件，微其钢板厚度不宜大于 12.0mm，剪切面应平整，碳素结构钢在环境温度低于
系
-20℃、低合金钢在环境温度低于-联15℃时，不得进行剪切和冲孔。
题
变形矫正。①型钢加热矫正时，押加热温度根据钢材性能选定，碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在
准
环境温度低于-12℃时，不应精进行冷矫正和冷弯曲。②碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应为
700~800℃，最高温度严禁超过 900℃，最低温度不得低于 600℃；低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
高强度螺栓连接要求抖音：机电王 克老师，微信视频号：建造师王克。
（1）钢结构制作和安装单位应按规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件
摩擦面应单独进行抗滑移系数试验；高强 度螺栓连接处的摩擦面可根据设计抗滑移系数的要求选择处理工艺，采用
手工砂轮打磨时，打磨方向应与受力方向垂 直。
（2）高强度大六角头螺栓连接副施拧可采用扭矩法或转角法。施工用的扭矩扳手使用前应进行校正，其扭矩相对
误差不得大于±5%。
（3）高强度螺栓安装时，穿入方向应一致，应能自由 穿入螺栓孔，不得强行穿入。螺栓不能自由穿入时可采用铰
8
刀或锉刀修整螺栓孔，不得采用气割扩孔。扩孔数量应征 得设计单位同意。
1
7
9
（4）高强度螺栓连接副施拧分为初拧和终拧。大型节点在 初 拧和终拧间增加复拧
信
。3 8
4
初拧扭矩值可取终拧扭矩的
50%，复拧扭矩应等于初拧扭矩。初拧（复拧）后应对螺母涂刷 颜色标记。高强度微螺栓的拧紧宜在 24h 内完成。
系
（5）高强度螺栓应按照一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外 拧紧。扭剪联型高强度螺栓连接副应采用专业电动
一
扳手施拧。 唯
（6）终拧以拧断螺栓尾部梅花头为合格；
高强度大六角头螺栓连接副终拧后，应用0.3kg重小锤敲击螺母对高强度螺栓进行逐个检查，不得有漏拧。
（7）高强度大六角头螺栓连接副终拧扭矩检查：宜在螺栓终拧 1h 后、48h 之前完成检查。检查方法采用扭矩法或
转角法，但原则上应与施工方法相同。
检查数量为节点数的 10%，但不应少于 10个节点，每个被抽查节点按螺栓数抽查 10%，且不应少于 2个。
（8）扭剪型高强度螺栓终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花卡头者外，未在终拧中扭断梅花卡头
的螺纹数不应大于该节点螺栓数的 5%。对所有梅花卡头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副用扭矩法或转角法进行
终拧并做标记。检查数量为节点数 10%，但不应少于 10个节点。
（9）高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为 2~3扣，其中允许有 10%的螺栓丝扣外露 1扣或4扣。
钢结构安装注意事项。（1）多节柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴线
引上，避免造成过大的积累误差。
（2）钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成后应分别测量其挠度值，且所测的挠度值不应超过相应设计值的 1.15
倍。
（3）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度：室外应为
150μm，室内应为 125μm，其允许偏差为-25μm。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm。
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（4）薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂料的涂层厚度，80%及以上面积应
符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的 85%。
长输管道试压。每段试压时的压力表不少于 2块，分别安装在试压管段的首末端。压力表量程为试验压力的 1.5~3
倍。试压管段的首、末端都设置测温仪，记录管道温度，温度自动记录仪、压力自动记录仪 24h 记录。
三桩埋设。管道上方的各种地面标记，用于保护管道，包括里程桩、标志桩、通信标石、加密桩、警示牌等。
4.8 发电设备安装技术
锅炉钢架安装找正。用弹簧秤配合钢卷尺检查中心位置和大梁间的对角线差；用经纬仪检查立柱垂直度；用水准
仪检查大板梁水平度和挠度，大板梁挠度在板梁承重前、锅炉水压前、锅炉水压试验上水后及放水后、锅炉整套
启动前进行测量。抖音：机电王克老师，微信视频号：建造师王克。
锅炉受热面施工形式的选择。锅炉受热面施工形式是根据设备的结构特征及现场的施工条件来决定的。组件的组合
形式包括直立式和横卧式。直立式组合就是按设备的安装状态来组合支架，将联箱放置（或悬吊）在支架上部，管
屏在联箱下面组装。优点：组合场占用面积少，便于组件的吊装。缺点：钢材耗用量大，安全状况较差。横卧式
组合就是将管排横卧摆放在组合支架上与联箱进行组合，然后将组合件竖立后进行吊装。优点：克服了直立式组合
的缺点。缺点：占用组合场面积多，且在设备竖立时，若操作处理不当则可能造成设备变形或损伤。
锅炉受热面安装质量控制要点：安装前编制专8 项施工方案，安装时受热面安装公差符合电力建设施工技术规范的
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1
要求，并有安装公差的完整记录，管屏吊装4 9时应有专用起吊工具加固结构，调整受热面安装尺寸和受热面之间热膨
8
3
信
胀间隙符合图纸要求并做出记录，水冷壁焊成整体，炉膛尺寸对角线、水冷壁燃烧器喷口及吹灰孔位置应符合设计
微
系
要求。水冷壁、包墙过热器管与刚性梁间应固定牢靠，刚性梁校平装置安装时刚性梁腹板应调整呈水平状态。
联
题
锅炉水压试验压力：（1）汽包锅押炉一次系统试验压力应为汽包设计压力的 1.25倍。（2）直流锅炉一次系统试验
准
压力应为过热器出口联箱设计精压力的 1.25倍，且不小于省煤器进口联箱设计压力的 1.1倍。（3）再热器试验压力
应为进口联箱设计压力的 1.5倍 。（4）压力表要求：水压试验时，锅炉上应安装不少于 2 块经过校验合格、精度
不低于 1.6级的压力表，压力表量 程为试验压力的 1.5倍~3倍。（5）锅炉水压试验合格标准是：受压元件金属壁
和焊缝无泄漏及湿润现象，受压元件没有明显的残余变形。
锅炉吹管应包括：锅炉过热器、再热器、 主蒸汽管道及再热蒸汽管道。
转子安装可以分为：转子吊装、转子测量和 转子、汽缸找中心。
转子测量应包括：轴颈椭圆度、不柱度的测量，转子跳动测量（径向、端面和推力盘瓢偏），转子弯曲度测量，联
轴器端面止口配合间隙测量。
隔板安装找中心方法一般有假轴找中心、拉钢丝找中 心、激光准直仪找中心。
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凝汽器。鉴于凝汽器结构尺寸相当庞大，其支承方式多采 取通过弹簧支座坐落在凝汽器1 7基础上的支承形式。凝汽器
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与低压缸排汽口之间的连接，采用具有伸缩性能的中间连接 段 ，凝汽器与汽缸连接
信
的3 8
4
全过程中，不得改变汽轮机的
定位尺寸，并不得给汽缸附加额外应力。凝汽器组装完毕后， 汽侧应进行灌水试微验。灌水高度宜在汽封洼窝以下
系
100mm，维持 24h 应无渗漏。已经就位在弹簧支座上的凝汽器，灌 水试验前应联加临时支撑。灌水试验完成后应及时
一
把水放净。 唯
轴系对轮中心的找正。①轴系对轮的中心找正主要是对高中对轮中心、中 低对轮中心、低低对轮中心和低发对轮中
心的找正。②在轴系对轮中心找正时，首先要以低压转子为基准；其次，对轮找中心通常都以全实缸、凝汽器灌水
至模拟运行状态进行调整；再次，各对轮找中时的端面张口和圆周高低差要有预留值；最后，一般在各不同阶段要
进行多次对轮中心的复查和找正。
轴系中心找正要进行多次，即：轴系初找；凝汽器灌水至运行重量后的复找；汽缸扣盖前的复找；基础二次灌浆
前的复找；基础二次灌浆后的复找；轴系联结时的复找。除第一次初找外，所有轴系中心找正工作都是在凝汽器灌
水至运行重量的状态下进行的。
发电机转子安装技术要求（1）发电机转子穿装前进行单独气密性试验。重点检查集电环下导电螺钉、中心孔堵板
的密封状况，消除泄漏后应再经漏气量试验，试验压力和允许漏气量应符合制造厂规定。
（2）发电机转子穿装工作要求①必须在完成机务（如支架、千斤顶、吊索等服务准备工作）、电气与热工仪表的
各项工作后，会同有关人员对定子和转子进行最后清扫检查，确保其内部清洁，无任何杂物并经签证后方可进行。
②转子穿装要求在定子找正完、轴瓦检查结束后进行。发电机转子穿装，不同的机组有不同的穿转子方法，常用的
方法有滑道式方法、接轴的方法、用后轴承座作平衡重量的方法、用两台跑车的方法等。
风力发电设备的安装程序。施工准备→基础及锚栓安装→塔底变频器、电器柜安装→塔筒安装→机舱安装→发电机
安装（若有）→叶片与轮毂地面组合→叶轮安装→其他零部件安装→电气设备安装→调试试运行→验收。
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检查基础预埋的安装支脚，安装塔底平台后，依次进行变流器、塔底控制柜和水冷柜的吊装就位。
使用水准仪控制设备的水平度，使用经纬仪控制塔筒的垂直度，
光伏发电设备的安装程序。施工准备→基础检查验收→设备检查→光伏支架安装→光伏组件安装→汇流箱安装→逆
变器安装→电气设备安装→调试→验收。
支架安装。固定支架和手动可调支架；跟踪式支架
光伏组件之间的接线在组串后应进行光伏组件串的开路电压和短路电流的测试，施工时严禁接触组串的金属带电
部位。汇流箱安装，所有开关和熔断器处于断开状态，垂直度偏差应小于 1.5mm。光伏设备及系统调试主要包括光
伏组件串测试、跟踪系统调试、逆变器调试、通信调试、升压变电系统调试等电气设备调试。
槽式光热发电设备安装程序。施工准备→基础检查验收→设备检查→集热器支架及附件安装→换热器及管道系统安
装→汽轮发电机设备安装→电气设备安装→调试→验收。
塔式光热发电设备安装程序。施工准备→基础检查验收→设备检查→定日镜安装→吸热器钢结构安装→吸热器及系
统管道安装→换热器及系统管道安装→汽轮发电机设备安装→电气设备安装→调试→验收。
4.9 冶炼设备安装技术
高炉炼铁系统主要设备由高炉本体及原料系统、送风系统、煤气系统、渣铁系统组成。
高炉本体结构包括炉体框架和炉壳。高炉是横8断 面为圆形的炼铁竖炉，自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、
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炉缸 5部分。高炉本体在现场组合安装。 4 9
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信
风口装置安装要求（1）带水冷装置的大套、中套及小套，安装前进行压力试验。（2）风口大套、中套及小套，可
微
系
采用高炉热风环管下的电动单轨吊并辅以链式起重机吊装就位，中套及小套可采用配重平衡法吊装。（3）风口固
联
题
定装置顶紧后，顶板与大套法兰押之间的间隙应不小于10.0mm。大套与中套的密合面间用 0.1mm塞尺检查，塞入深
准
度不应大于接触长度的 1/3。精
热风炉安装。热风炉主要作用是 向高炉连续不断地输送温度高达 1100~1300℃的热风。按结构形式分类为：内燃式
热风炉、外燃式热风炉、顶燃式热 风炉。热风炉设备安装内容主要包括：各类阀门和补偿器、助燃风机、检修设备、
换热器、炉箅子及其支柱等。抖音：机电王克老师，微信视频号：建造师王克。
直筒段炉壳安装技术要求（1）直筒段下 部炉壳的安装，在炉底板中心处应设置测量塔架。上部壳体安装时， 应设
置搁置在炉壳上的活动测量桥，并应在活动 测量桥上挂设炉中心线坠和架设水准仪，应分别测量炉壳半径、炉壳
钢板圈（带、环）上口高度差、炉壳钢板圈（带、环）中心相对炉底中心的同心度等。
（2）热风炉直筒段炉壳安装允许偏差：
炉壳钢板圈（带、环）中心与炉底中心应重合，允许 偏差为热风炉高度 1/1000,且不大于30.0mm;
炉壳钢板圈（带、环）上口高度差，允许偏差为 4.0mm ;
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炉壳钢板圈（带、环）的最大直径与最小直径之差，允许偏 差为热风炉直径的 2/1008 40。
信
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炉顶炉壳安装技术要求（1）炉顶炉壳安装前，应将炉体中心移 植到安全平台上，微应设置搁置在炉壳上的活动测量
系
桥，并应在活动测量桥上挂设炉中心线坠和架设水准仪，应分别测 量炉壳圆度联、 炉壳圈（带、环）中心相对炉底
一
中心的同心度、炉壳圈（带、环）上口高度差，以及相关接口短管中 心线唯、标高等。
（2）炉顶炉壳的安装允许偏差：
炉顶中心与炉底中心应重合，允许偏差为热风炉直径的 1/1000,且不大于30.0mm;
炉顶固定圈（带、环）的中心与炉体中心应重合，允许偏差为 5.0mm;
炉顶固定圈（带、环）任意两点直径差，允许偏差为 10.0mm;
炉顶固定圈（带、环）标高，允许偏差为±5.0mm。
转炉本体设备吊装方法主要有台车法、滑移法、流动式起重机或卷扬机与滑轮组相配合吊装。
连铸机安装基准点和基准线的设置
（1）连铸机纵向基准线一般设置3条：纵向中心线、铸流中心线及辅助纵向中心线。
（2）连铸机横向基准线设置3条：铸流外弧线、最终矫直辊中心线及输送辊道起始辊的轴线中心线。
（3）基准点一般设置在连铸机各层标高的基础内，外弧线附近、最终矫直点附近、输送辊道起始辊附近及大包回
转台附近。
钢包回转台试运行。①钢包回转台回转机构应在全行程回转不少于 5次，运行应平稳，停位应准确，并应无异常振
动和噪声。②回转臂应在全行程升降不少于 5次，运行应平稳，停位应准确。回转臂应按设计技术文件的规定进行
冷满负荷和冷超负荷试验。
结晶器及振动装置安装①振动装置底座的纵、横向中心线以铸机纵向中心线和外弧线为基准进行调整， 用精密经
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纬仪、水准仪配合内径千分尺测量；两底座的水平度可采用平尺配合框架水平测量。②结晶器本体就位前应在结
晶器对中台架上进行预装、检测、试验。
扇形段在线对中是连铸机安装的重要工序，其目的是从结晶器开始到最终矫直点为止，使辊子的排列符合设计上要
求的连续弧线，使最终矫直点后为水平线。在结晶器、扇形段在线调整完成后，应进行在线对中。
连续铸钢设备试运行①结晶器振动机构连续运行不应少于 2h,应无异常噪声，振动频率和振幅应符合设计技术文件
的规定。②扇形段辊组应连续运行不少于 2h,无异常振动和噪声，轴承温升应正常。③扇形段更换装置传动机构减
速器应单独运行不少于 30min,应无异常振动和噪声，轴承温升应正常，然后各机构在全行程内动作不应少于 5次，
动作应灵活，停位应准确。
轧机设备安装。（1）I级精度项目应包含：板带轧机、粗轧与精轧的带材连轧机、平整机、管材连轧机、高速线
材轧机、棒材轧机、型材连轧机、中厚板成品轧机等。（2）II级精度项目应包含：开坯机、钢坯轧机、穿孔机、
焊管轧机等。抖音：机电王克老师，微信视频号：建造师王克。
轧机机架吊装方法有：行车吊装法、流动式起重机吊装法、专用起重装置吊装法等。
空分与制氧设备冷箱结构安装要求
(1)重点控制箱体的中心线和垂直度，检查每层箱体的顶面标高和同层箱体顶面高差、同层箱体上平面对角线差、
相邻箱板接头错位、冷箱总体高度和总体垂直度 。
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(2)冷箱外部面板焊接采用密封焊，焊接应4有9相应的焊接工艺评定报告，并应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业
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指导书。 信
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管道脱脂剂宜选用四氯乙烯或三氯乙系烯等溶剂，严禁使用四氯化碳溶剂。管道清洗脱脂检验方法①滤纸擦拭法②
联
紫光灯照射检查法③樟脑检查法④题溶剂分析法，
押
（1）冷箱内管道应做强度试验准，试验压力应为工作压力的1.15倍，稳压 10min,压力不降为合格。
精
（2）冷箱内管道应在强度试验合格后做严密性试验，并应将强度试验后的压力降至工作压力，稳压30min,用发泡
剂检验，不泄漏为合格。
（3）冷箱内管道应做泄漏量试验，试 验压力应为工作压力，停压12h,在试验压力稳定30min后，开始记录起点压
力、起点温度，泄漏率不应大于2.5%为合 格，泄漏率应按式计算：
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