IPO过会案例:说明企业技术研发情况及创新性体现

（1）研发项目和投入情况

针对汽车铝合金压铸件轻量化、集成化、模块化、耐腐蚀性、散热性能、密封性等方面的需求，以及传统燃油车铝合金压铸件机械性能、NVH 优化，新能源汽车三电系统铝合金压铸件电磁屏蔽、抗冲击等方面的需求，公司把握其变化趋势，持续进行针对性研发活动。报告期内，公司传统燃油车悬挂系统项目周期接近尾声，整体业务规模较小，研发项目开发较少，公司主要针对其集成一体化的需求拓展。

报告期内，公司研发费用主要由直接材料、职工薪酬和试制费构成，公司研发费用分别为 3,510.28 万元、3,839.29 万元和4,881.48 万元，占营业收入的比例分别为 4.55%、4.15%和 5.36%。报告期内，公司研发费用总额逐年增长，主要系公司重视研发工作，为持续改良生产工艺，积极开发新技术和新产品，并根据业务发展的需要增加研发投入。2024 年度研发费用较 2023 年度增加 1,042.19 万元，主要系公司加大新客户、新产品业务储备力度，当期开发新能源汽车零部件项目所发生的费用较上年度增加 1,019.46 万元。

(2)研发成果

针对汽车铝合金压铸件轻量化、集成化、模块化、耐腐蚀性、散热性能、密封性、机械性能、NVH 优化、电磁屏蔽、抗冲击等需求，公司积极开展研发活动，推进自主创新，报告期内，取得主要国家授权专利共16余项，相关产品及毛利实现情况如下：

2、产品更新迭代主要措施及情况

（1）更新迭代主要措施

①工艺改进

公司专注于汽车铝合金精密压铸件近二十年，以提高生产效率和产品质量为目标，在产品设计、研发等环节持续进行工艺技术改进创新，已在汽车铝合金压铸件生产过程中形成了一套完整的工艺技术体系，覆盖了铝合金零部件设计开发、生产、过程监测等方面。

A、在设计开发方面，公司采用 3D 设计软件以及力学性能分析等软件，为客户设计相关零部件，从结构设计、振动频率、疲劳寿命、压铸工艺等方面进行仿真模拟，确保零部件符合客户设计要求，从源头上优化铸件成型质量。公司拥有全生命周期验证设备疲劳试验机、力学强度实验设备、内部孔隙率 CT 机等，在零部件设计完成后，能够将制造可行性分析深度融入零部件设计体系并独立完成设计验证工作。

B、在生产方面，公司逐步研发并应用了多项工艺技术，在生产过程中趋于成熟完善，包括开发防腐蚀、高强度与高延展性铝合金原材料配方，采用高真空压铸技术、局部挤压技术、3D 打印冷却水道技术、多段压射速度压力实时控制与监控技术、高压仿形喷涂技术、模具局部高压点冷技术、冷却水防漏技术、模具快换镶块技术、模具表面涂层技术、模具冷却水防垢技术等。

C、在过程监测方面，公司采用多项检测技术，以提高产品生产过程中的质量监控程度，保证产品质量，具体包括零部件全生命周期模拟机械强度疲劳试验；压铸工序领域的多段压射实时控制、模温控制、喷涂流量控制、真空度监控、铝液含气量和密度当量测试；后续机加工领域的清洁度检测、装配压力位移监控、轮廓度测试、光学尺寸测量、泄漏氦气检测等。

②性能优化

原材料的成分对于最终产品性能至关重要，就铝合金压铸件而言，铝合金中其他元素的成分、含量不同，带来的性能效果也有所差异。具体如下：

由上表可知，不同的元素在铝合金压铸件中所起到的作用各有侧重，且也会存在一定负面效果，就汽车铝合金压铸件零部件而言，往往需要考虑客户对产品性能的需求，设计、调整、开发出合适的材料进行后续生产。公司通过对材料成份的调整，研发出 AD1 号材料，满足新能源电控壳体耐腐蚀性的要求，并辅以表面钝化工艺，使得防腐蚀性能达到 720 小时中等盐雾试验要求；公司研发出AD2 号材料，铸件经过热处理后，延伸率达到 10%以上，满足了新能源轻量化、高强度、可焊接与高延展性的要求；公司开发出 AD3 号材料，并通过 2 分钟的局部高频热处理，相应部位的延伸率达到 5%以上，有效地防止传统燃油车及混动车油底壳底部磕碰破裂的风险。

③技术路线调整

对于汽车铝合金压铸件生产中运用到的核心技术，公司也在长期的实践过程中不断改进、优化和创新技术路线，以更有效地提升产品各项性能。以型腔高真空压铸技术、模温分区控制技术、材料热处理技术和固相连接技术为例，具体技术路线优化创新点如下：

3、新产品情况

公司结合下游需求变化情况，通过工艺改进、性能优化、技术路线调整等手段实现产品各项性能的提升，获得客户的认可，承接到已有客户的新产品需求，并积极拓展新客户。报告期内，公司实现的新产品销售收入情况如下：

END