智能领航 创新驱动 | 集成式多腔预制模板

科技创新谱新篇 智汇四方驱未来

技术是企业的硬脊梁，创新是高质量发展的强引擎。在交通强国与数字化转型的时代浪潮下，公司工程技术部重磅推出宣传专栏「智能领航 创新驱动」。栏目将聚焦展示公司自主研发的先进施工工法与核心技术成果，分享行业内外的前沿科技理念与标杆实践。希望通过这个窗口，让“技术力”看得见、学得会、用得上。

在公路工程拱形骨架等小型预制构件生产中，构件数量多、规格统一、生产节奏紧，预制模板的成型效率、尺寸精度和周转性能直接影响施工组织与成品质量。传统工艺多采用单腔独立模具，浇筑、养护和脱模相互分散，批量化生产能力有限，对场地和人工投入要求较高。

（1）单次成型数量少：

单腔模具一次仅能完成少量构件浇筑，大批量生产时需要布置较多模具，场地占用大，工序衔接和模具调度效率不高。

（2）人工脱模损耗较大：

传统脱模常需人工敲击或撬动模具，不仅劳动强度大，还容易造成构件掉角、开裂或表面破损，影响成品质量。

（3）尺寸精度不易稳定：

多套独立模具在反复拼装和周转过程中容易产生累计误差，构件尺寸一致性不足，不利于后续标准化安装。

（4）模具周转与场地利用受限：

独立模具数量多、管理分散，清理、复位和转运工作量较大，难以充分发挥预制场地和人员设备的综合效能。

针对上述问题，巴基斯坦公路项目团队针对拱形骨架预制需求，研发集成式多腔预制模板，将多个成型腔体、整体框架和提拉脱模机构集成为一套装备，实现多块构件同步浇筑、统一养护和整体脱模，推动小型预制构件生产向集约化、标准化和高效化转变。

集成式多腔预制模板主要由外围整体框架、横向隔板和中央U型提拉环组成。外围框架为各成型腔体提供统一基准和整体刚度，横向隔板将模板内部划分为多个独立腔室，中央U型提拉环与整体框架连接，用于养护完成后的集中起吊和脱模。

将模板在平整台座上就位，检查外围框架、横向隔板和U型提拉环的连接状态，并完成模内清理和脱模剂涂刷。

按照构件设计要求在各腔室内布置钢筋，随后同步浇筑混凝土，使一套模板可同时完成多块构件的成型作业。

对各腔室混凝土统一振捣、整平并养护，依托共用框架控制构件外形尺寸，提高同批次产品的一致性。

混凝土强度达到脱模要求后，吊具连接中央U型提拉环，平稳向上提拉整套模板，使模板整体一次性拔出，成型构件完整留置于台座。

完成脱模后，对模板进行检查、清理和复位，即可进入下一轮浇筑，形成“分腔布筋—同步浇筑—统一养护—整体脱模—快速周转”的循环生产流程。

通过横向隔板将多个成型腔体集成于同一整体框架内，一套模板可同步浇筑多块构件，减少单腔模具重复布置和分散作业，显著提升单位时间产出与预制场地利用率。

中央U型提拉环将各分腔模板与整体框架形成统一受力体系。养护达标后，利用吊具集中提拉即可完成整套模板脱离，减少人工敲击、撬模等操作，降低劳动强度和构件掉角、开裂风险。

各成型腔体共用高精度整体框架，横向隔板位置统一、约束稳定，可有效控制构件尺寸偏差，提升同批次产品的一致性和现场安装互换性，为标准化施工提供可靠基础。

整体金属结构刚度高，浇筑和起吊过程中不易发生侧向变形；在规范使用和维护条件下，可提高模板周转次数，减少频繁制作和更换独立模具带来的材料消耗与摊销成本。

该模板将成型、养护、脱模和周转环节有机衔接，适用于规格统一、需求量较大的小型预制构件生产。其结构清晰、操作流程简洁，可结合不同构件尺寸对腔体和隔板进行适配，具有较好的工程应用与推广价值。

目前，集成式多腔预制模板已应用于巴基斯坦公路项目拱形骨架预制。该成果通过多腔集成和整体脱模，有助于在保证构件成型质量的同时，减少模具数量和人工脱模作业，提升预制生产组织效率，为公路工程小型构件规模化、标准化预制提供了新的技术路径。