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2025 一建机电实务
案 例 背 诵 点
（默写本）
忠 海 机 电
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目 录
第 1章 机电工程常用材料与设备..............................................3
第2章机电工程专业技术.....................................................5
2.1 工程测量技术 ..................................................... 5
2.2 起重技术 .........................................................5
2.3 焊接技术 .........................................................8
第3章 建筑机电工程施工技术...............................................10
3.1 建筑给水排水与供暖工程施工技术 ................................ 10
3.2 建筑电气工程施工技术 ...........................................15
3.3 通风与空调风系统施工技术 .......................................23
3.4 智能化系统工程施工技术 ......................................... 36
3.5 电梯工程安装技术 ...............................................41
3.6 消防工程施工技术 ..............................................44
第4章工业机电工程安装技术................................................50
4.1 机械设备安装技术 ...............................................50
4.2 工业管道施工技术 ...............................................59
4.3 电气装置安装技术 ................................................69
4.4 自动化仪表工程安装技术 ......................................... 79
4.5 防腐蚀工程施工技术 .............................................86
4.6 绝热工程施工技术 ...............................................88
4.7 石油化工设备安装技术 ...........................................91
4.8 发电设备安装技术 ..............................................102
4.9 冶炼设备安装技术 ..............................................108
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第 1 章 机电工程常用材料与设备
1、铸铁的含碳量大于2.11%(钢的含碳量小于 2.11%)。铸铁强度、塑性和韧性较低，但
具有优良的铸造性能、很高的减摩和耐磨性、良好的消振性、切削加工性和缺口敏感性
低等优点。
2、有色金属及有色合金
(1)有色金属。是铁、锰、铬以外的所有金属的统称。
(2)有色合金。有色合金的强度和硬度比纯金属高，电阻比纯金属大、电阻温度系数小，
具有良好的综合性能。
3、阻燃电缆
无卤低烟阻燃电缆是指由不含卤素, 不含铅、镉、铬、汞等物质的胶料制成，燃烧时
产生的烟尘较少，且不会发出有毒烟雾，燃烧时的腐蚀性较低，因此对环境产生的危害
很小。
阻燃电缆分为A 、B 、C 三个类别，A类最高。无卤低烟的聚烯烃材料主要采用氢氧化
物作为阻燃剂，氢氧化物又称为碱，其特性是容易吸收空气中的水分(潮解)。潮解的结
果是绝缘层的体积电阻系数大幅下降，由原来的17MΩ/km 可降至0.1MΩ/km。
4、耐火电缆是指在火焰燃烧情况下能够保持一定时间安全运行的电缆。分为A、B 两种
类别，A 类是在火焰温度 950～1000℃时，能持续供电 90min;B 类是在火焰温度 750～
800℃时，能持续供电90min。
当耐火电缆用于电缆密集的电缆隧道、电缆夹层中，或位于油管、油库附近等易燃场所
时，应首先选用A类耐火电缆。耐火电缆大多用作应急电源的供电回路，要求火灾时正
常工作。耐火电缆不能当作耐高温电缆使用。
5、氧化镁电缆
氧化镁电缆是由铜芯、铜护套、氧化镁绝缘材料加工而成的。铜和氧化镁的熔点分别为
1038℃和2800℃,防火性能特佳，还具有耐高温 (电缆允许长期工作温度达250℃)、防
爆、载流量大、防水性能好、机械强度高、寿命长、接地性能良好等优点。但价格贵、
工艺复杂、施工难度大。在油灌区、重要木结构公共建筑、高温场所等耐火要求高的场
合，可采用氧化镁电缆。截面积为25mm²以上的多芯电缆均由单芯电缆组成。
6、订购分支电缆时，应根据建筑电气设计图确定各配电柜位置，提供主电缆的型号、
规格及总有效长度；各分支电缆的型号、规格及各段有效长度；各分支接头在主电缆上
的位置(尺寸);安装方式(垂直沿墙敷设、水平架空敷设等);所需分支电缆吊头、横梁吊
挂等附件型号、规格和数量。
7、常用的气体绝缘材料有空气、氮气、二氧化硫和六氟化硫(SF₆ ) 等。在电气设备中
除可作为绝缘材料外，还具有灭弧、冷却和保护等作用。
8、泵的性能参数：主要有流量和扬程，还有轴功率、转速、效率和必需汽蚀余量
风机的性能参数：主要有流量、压力、功率、效率和转速，另外，噪声和振动的大小也
是风机的性能指标。
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压缩机的性能参数：主要包括容积、流量、吸气压力、排气压力、工作效率、输入功率、
输出功率、性能系数等。
9、锅炉的主要性能参数有蒸发量、压力、 温度、锅炉受热面蒸发率、锅炉受热面发热
率、锅炉热效率。
例如：锅炉受热面蒸发率或发热率是反映锅炉工作强度的指标，其数值越大，表示传热
效果越好。
汽轮机的性能参数有功率、 主汽压力、 主汽温度、进气量、 排气压力、 汽耗、 转
速等 。
汽轮发电机的性能参数有额定容量、额定转速、极数、额定频率、功率因数、额定电流、
效率、励磁电压、励磁电流、绕组接法等
9、石油化工设备的主要性能参数有容积、压力、温度、流量、液位、换热面积、效率
等
10、柴油发电机组的性能参数有：功率输出、电压、频率、电流、冷却量及冷却方式、
燃烧空气量、排风量、允许排气背压等
11、变压器的主要技术参数有额定容量、工作频率、额定电压、电压比、效率、空载电
流、空载损耗等。
12、断路器重要性能参数：包括额定电流、额定电压、短路开断能力、操作特性等。具
有控制、保护和安全隔离作用；具有灭弧特性。
13、伺服电动机性能特点：有控制电压时转子立即旋转，无控制电压时转子立即停转。
转轴转向和转速是由控制电压的方向和大小决定的。目前广泛应用于机械制造、自动化
设备、机器人等领域，它通过内置的反馈系统，能够根据控制信号实时调整输出力矩和
转速，从而实现精确的运动控制。
14、变频器是一种改变交流电源频率的电器，主要由整流单元、滤波单元、逆变单元、
控制单元四部分组成。
控制单元：控制变频器的开关器件和 PWM 信号频率，根据输入控制信号调整输出电压和
频率，以实现电动机无级调速。
15、软启动器启动方式有：限流启动、斜坡电压启动、转矩控制启动、转矩加突跳控制
启动、电压控制启动等。
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第2 章机电工程专业技术
2.1工程测量技术
1、检核是测量工作的灵魂。应对测量工作的全过程进行全面复核及确认，保证测量结
果的准确性。检核分为：仪器检核、资料检核、计算检核、放样检核和验收检核。
2、影响三角高程测量精度的因素：距离误差、垂直角误差、大气垂直折光误差、仪器
高和视标高的误差。
③ 测量仪器：经纬仪、全站仪和(激光)测距仪。
3、地下管线工程测量必须在回填前进行，要测量出管线的起止点、窨井的坐标和管顶
标高，再根据测量资料绘制竣工平面图和纵断面图。
4、激光准直仪和激光指向仪。主要应用于大直径、长距离、回转型设备同心度的找正
测量以及高塔体、高塔架安装过程中同心度的测量控制。
2.2 起重技术
1、起重机选用的基本参数主要有：吊装载荷、额定起重量、最大幅度、最大起升高度
等，这些参数是制定吊装技术方案的重要依据。
1)吊装载荷
履带起重机的吊装载荷为被吊设备(包括加固、吊耳等)和吊索(绳扣)重量、吊钩滑轮组
重量和从臂架头部垂下的起升钢丝绳重量的总和。
2)计算载荷
(1)动载荷系数：一般取动载荷系数k₁=1.1。
(2)不均衡载荷系数：在两台及其以上(多台起重机、多套滑轮组等)共同抬吊一个重物
时，一般取不均衡载荷系数k₂=1.1～1.25。
(3)吊装计算载荷：计算载荷的一般公式为：Q;=k₁×k₂×Q
3)额定起重量
(2)两台起重机械同时起吊一重物时，宜选用相同类型或性能相近的起重机。起吊重量
不应超过两台起重机械所允许起吊重量总和的 75%。每一台起重机械的负荷量不宜超过
其安全负荷量的80%。
2、流动式起重机的选用步骤
(1)根据被吊装设备(构件)的就位平面位置、现场情况确定起重机的站车位置。站车位
置一旦确定，起重机的幅度也就确定了。
(2)根据被吊装设备(构件)的就位高度、设备尺寸、吊索高度等确定设备吊装的最小起
升高度，再由起重机的起升高度曲线，确定起重机臂长。
(3)通过起重机的起重量性能表，查阅起重机在同一幅度时不同臂长的额定起重量。
(4)如果起重机的额定起重量大于计算载荷，则起重机选择合格，否则应重新选择。
(5)计算吊臂与设备、吊臂与附近构筑物、设备与构筑物等之间的安全距离，若计算结
果符合规范要求，则选择合格，否则应重新选择。
3、流动式起重机的基础处理
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(1)流动式起重机必须在水平坚硬地面上进行吊装作业。吊车工作位置(包括吊车行走路
线)的地基需进行处理。
(2)根据地基土质情况或以测定的地面耐压力为依据，采用合适的方法进行处理。在复
杂地基上吊装重型设备，应请专业人员对基础进行专门设计，并编制地基处理方案。
(3)处理后的地基应做耐压力测试，常用压重法或请第三方测试机构进行测试。
4、钢丝绳安全系数其取值应符合下列规定：
(1)作拖拉绳时，应大于或等于3.5。
(2)作卷扬机走绳时，应大于或等于5。
(3)作捆绑绳扣时，应大于或等于6。
(4)作系挂绳扣时，应大于或等于5。
(5)作载人吊篮时，应大于或等于14。
5、卸扣使用要求
① 不得超载使用，无额定负荷标记或标志不清的卸扣禁止使用。
② 卸扣使用前应进行外观检查。卸扣表面应光滑，不得有毛刺、裂纹、尖角、夹层等
缺陷。发现有永久变形或裂纹应报废。不得利用焊接的方法修补卸扣的缺陷。
③ 卸扣只能承受纵向拉力，不得横向受力。
6、滑车的使用要求
(1)滑车应按出厂铭牌和产品使用说明书使用，不得超负荷使用。多轮滑车仅使用其部
分滑轮时，滑车的起重能力应按使用的轮数与滑车全部轮数的比例进行折减。
(2)滑车组动、定(静)滑车之间的最小距离不得小于 1.5m; 跑绳进入滑轮的偏角不宜大
于5°。
7、卷扬机的基本参数
(1)额定牵引拉力：
(2)工作速度：
(3)容绳量：如果实际使用的钢丝绳 的直径与铭牌上标明的直径不同，还必须进行容绳
量校核。
8、起重机械的失稳
主要原因：超载、支腿不稳定、机械故障、起重臂杆仰角超限等。
预防措施：严禁超载；打好支腿并用道木和钢板垫实和加固，确保支腿稳定；严格机械
检查；起重臂杆仰角最大不超过78°,最小不低于45°。
9、吊装系统的失稳
主要原因：多机吊装的不同步；不同起重能力的多机吊装荷载分配不均；多动作、多岗
位指挥协调失误，桅杆系统缆风绳、地锚失稳。
预防措施：多机吊装时尽量采用同机型、吊装能力相同或相近的吊车，并通过主副指挥
来实现多机吊装的同步；集群千斤顶或卷扬机通过计算机控制来实现多吊点的同步；制
定周密指挥和操作程序并进行演练，达到指挥协调一致；缆风绳和地锚严格按吊装方案
和工艺计算设置，设置完成后进行检查并做好记录。
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10、桅杆的稳定性
(1)缆风绳的设置要求：直立单桅杆顶部缆风绳的设置宜为6～8 根，对倾斜吊装的桅杆
应加设后背主缆风绳，后背主缆风绳的设置数量不应少于 2 根。
(2)缆风绳与地面的夹角宜为 30°,最大不得超过 45°;直立单桅杆各相邻缆风绳 之间
的水平夹角不得大于60°。
(3)缆风绳应设置防止滑车受力后产生扭转的设施。
(4)需要移动的桅杆应设置备用缆风绳。
11、利用已有建筑物作为地锚。在利用已有建筑物前，必须获得建筑物设计单位的书面
认可。使用时应对基础、柱子的棱角进行保护。
12、地锚设置和使用要求
① 地锚结构形式应根据受力条件和施工地区的地质条件进行设计和选用。地锚的制作
和设置应按吊装专项施工方案的规定计算校核。
② 埋入式地锚基坑的前方，缆风绳受力方向坑深 2.5 倍的范围内不应有地沟、线缆、
地下管道等。
③ 埋入式地锚在回填时，应用净土分层夯实或压实，回填的高度应高于基坑周围地面
400mm 以上，且不得浸水。地锚设置完成后应做好隐蔽工程记录。
④埋入式地锚设置完成后，受力绳扣应进行预拉紧。
13、桅杆使用的要求
(1)桅杆的使用应执行桅杆使用说明书的规定，不得超载使用。
(2)桅杆组装应执行使用说明书的规定，桅杆组装的直线度应小于其长度的 1/1000,且
总偏差不应超过20mm。
(3)桅杆基础应根据桅杆载荷及桅杆竖立位置的地质条件及周围地下情况设计。
(4)采用倾斜桅杆吊装设备时，其倾斜度不得超过15°。
(5)当两套起吊索、吊具共同作用于一个吊点时，应加平衡装置并进行平衡监测。
(6)吊装过程中，应对桅杆结构的直线度进行监测。
14、需进行桅杆稳定性校核的情况
① 大型设备吊装作业中，若桅杆不在桅杆使用说明书规定的性能参数范围内使用的特
定情况下，需进行桅杆稳定性校核。
例如：桅杆的接长高度超过桅杆使用说明书推荐工况的高度，或者主吊滑轮组的吊装张
角(即主吊滑轮组与桅杆轴线之间的夹角)超过使用说明书性能参数规定的角度等。
② 稳定性校核不合格的不能使用。
15、桅杆稳定性校核的基本步骤
进行受力分析与内力计算；查算桅杆的截面特性数据；计算桅杆长细比；查得轴心受压
稳定系数，进行稳定性计算。
16、项目部领导和指挥人员负责全面指挥、决策和协调。项目部工程技术、安全管理、
质量监督、设备和材料管理人员等按分工负责各方面的业务工作。操作人员如起重工、
钳工、电气维修工、气电焊工、吊装机械司机等，按照吊装方案的施工程序和吊 装方
法进行吊装作业，完成起重吊装工作。
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17、方案交底以吊装方案的内容和设计图纸为依据，重点是工程特点、吊装程序、工艺
方法、技术关键和安全措施。
18、试验和试吊
(1)在重大的设备吊装前，应对新设计制作的桅杆等吊装机械、自制的吊梁、吊具等机
具进行起重能力试验，以确定其最大负荷能力。如埋置式地锚的拉力试验、基础的承压
试验、卷扬机的运转和制动试验等。
(2)试吊既能检验所使用的机索具的安全性和设置的正确性，试吊的时间不宜过长， 一
般控制在10min 左右。试吊时设备离开地面的距离不应超过 100mm。
2.3 焊接技术
1、设计无规定时应在满足结构安全、可靠使用的前提下，以改善作业条件和提高技术
经济效益为原则，综合考虑以下因素：钢材化学成分及力学性能，焊缝金属性能， 钢
结构特点(板厚、接头形式)和受力状态，工艺性，焊接位置和施焊条件,焊接工作量。
2、异种钢焊接时焊条选用的原则
① 碳钢和低合金钢焊接。 一般要求焊缝金属或接头强度不低于两种被焊金属的最低强
度，选用的焊条强度应能保证焊缝及接头的强度不低于强度较低侧母材的强度，同时焊
缝金属的塑性和冲击韧性应不低于强度较高而韧性较差侧的母材性能。
② 低合金钢和奥氏体不锈钢的焊接。应按照对熔敷金属化学成分限定的数值来选用焊
条，一般选用铬镍含量较高的、塑性和抗裂性较好的奥氏体不锈钢焊条，但应按焊接性
较差的不锈钢确定焊接工艺。
3、焊接低合金高强钢时，从减少氧化物夹杂和焊缝含氧量出发，希望采用纯 Ar做保护
气体；从稳定电弧和焊缝成型出发，希望向Ar 中加入氧化性气体。
4、焊条保管、烘干
① 焊条入库时需按照其质量证明书进行验收，并检查其包装无破损、无受潮和雨淋现
象。焊条必须存放在干燥通风、整洁的库房中，摆放在距离地面、墙面300mm 以上的架
子上，应保持上下、左右空气通畅，以免受潮。焊条库房中应装有温度计和湿度计，库
房内温度不得低于5℃,湿度不得大于 60%。
② 焊条药皮的水分主要有吸附水(温度超过 100℃时蒸发)、结晶水(温度为200~ 400℃
时蒸发)及化合水(更高温度下去除),使用前应按照说明书规定进行烘干。 一般酸性焊
条，烘干温度为70~150℃,保温时间为1~1.5h; 碱性焊条烘干温度为300~ 400℃,保温
时间为1~2h。烘干后的焊条应随烘随用，并应存放在保温桶内，以免再次受潮。
5、压力焊可以分为爆炸焊、冷压焊、摩擦焊、扩散焊、超声波焊、高频焊以及电阻焊
等。
6、焊接工艺评定实施
焊接工艺评定应在本单位进行。焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态，金
属材料、焊接材料应符合相应标准，由本单位操作技能熟练的焊接人员使用本单位设备
焊接试件。
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7、焊接工艺评定规则
(1)把焊接所有工艺参数分为重要因素、补加因素和次要因素三种。
(2)重要因素变化的情况都需要重新进行评定，如焊接方法、母材分类、母材厚度、焊
丝类别、预热、焊后热处理、保护气体种类、电流种类和极性等变化都可以成为 重要
因素。
(3)当有冲击韧性要求时，补加因素就上升为重要因素，如线能量、平焊改立焊、多道
焊改为单道焊等，反之则下降为次要因素。次要因素变化则无需要进行评定，如坡口形
式尺寸、焊丝规格、保护气体流量等，但需要重新编制焊接工艺规程。
8、预防焊接变形的措施
(1)进行合理的焊接结构设计
① 合理安排焊缝位置。焊缝尽量对称于构件截面的中性轴；焊缝不宜过于集中。
② 合理选择焊缝数量和长度。应尽量选择较小的焊缝数量、长度和截面尺寸。
③ 合理选择坡口形式。尽可能减小焊缝截面尺寸，例如：选用对称的坡口、U 形坡口
等。
(2)采取合理的装配工艺措施
① 预留收缩余量法。② 反变形法。③ 刚性固定法。
④ 合理选择装配程序。
(3)采取合理的焊接工艺措施
① 合理的焊接方法。尽量用气体保护焊等热源集中的焊接方法。不宜用焊条电弧焊，
特别不宜选用气焊。
②合理的焊接线能量。
③ 合理的焊接顺序和方向。
9、破坏性检验
常用的破坏性检验包括：力学性能试验(弯曲试验、拉伸试验、冲击试验、硬度试验、
断裂性试验、疲劳试验),化学分析试验(化学成分分析、不锈钢晶间腐蚀试验、 焊条扩
散氢含量测试),金相试验(宏观组织、微观组织),焊接性试验。
2)非破坏性检验
常用的非破坏性检验包括：外观检验，无损检测(渗透检测 PT 、磁粉检测 MT、超声检
测UT、射线检测RT)。
10、焊前质量检验
(1)母材和焊材。
(2)零部件结构尺寸。
(3)组对质量。组对后应检查组对构件焊缝的形状及位置、对接接头错边量、角变形、
组对间隙、搭接接头的搭接量及贴合质量、带垫板对接接头的贴合质量。
(4)坡口清理检查。
(5)焊接前的确认。
11、焊缝外观检验
② 焊缝表面不允许存在的缺陷包括：裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、外露夹渣、
未焊满。允许存在的其他缺陷情况应符合现行国家相关标准。例如：咬边、角焊缝厚度
不足、角焊缝焊脚不对称等。
③ 几何尺寸。容器焊接后应检查几何尺寸：同一端面最大内直径与最小内直径之差、
椭圆度、矩形容器截面上最大边长与最小边长之差、焊接接头棱角度等。
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第3 章 建筑机电工程施工技术
3.1建筑给水排水与供暖工程施工技术
1、建筑给水排水与供暖工程的施工程序
(1)室内给水系统施工程序：预留、预埋 → 管道测绘放线 → 管道元件检验 → 管道
支吊架制作安装→管道加工预制→给水设备安装→管道及配件安装→系统水压试验→
防腐绝热→系统通水试验→系统冲洗、消毒。
(2)室内排水系统施工程序：预留、预埋 →管道测绘放线 →管道元件检验 →管道支吊
架制作安装 →管道加工预制 →排水泵等设备安装 →管道及配件安装 →系统灌水试
验 → 防腐 →系统通球试验。
(3)室内供暖系统施工程序：预留、预埋 →管道测绘放线 →管道元件检验 →管道支吊
架制作安装 →管道加工预制 →供暖设备安装 →管道及配件安装 →散热器及附件安
装→ 系统水压试验→ 防腐绝热→系统冲洗→调试和试运行。
2、室内排水管道施工技术
1)管道支吊架安装
(1)金属排水管道上的吊钩或卡箍应固定在承重结构上。固定件间距：横管不大于2m; 立
管 不大于 3m。楼层高度小于或等于4m, 立管可安装1个固定件。立管底部的弯管处应
设支墩或采取固定措施。
(2)排水塑料管道支吊架间距要求应满足表3.1-2的规定。
管径(mm) 50 75 110 125 160
立管 1.2 1.5 2.0 2.0 2.0
横管 0.5 0.75 1.10 1.30 1.6
2)管道及配件安装
(1)室内生活污水管道应按铸铁管、塑料管等不同材质及管径设置排水坡度，铸铁管的
坡度应高于塑料管的坡度。室内生活污水、雨水管道的最小坡度应满足表3.1-3 的要求。
表3.1-3 室内生活污水、雨水管道最小坡度(‰)
管径(mm)
管道名称
50 75 100(110 125 150(160 200
) )
生活污水铸铁 25 15 12 10 7 5
管道
生活污水塑料 12 8 6 5 4 一
管道
悬吊式雨水管 5
道
埋地雨水管 20 15 8 6 5 4
道
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(2)排水塑料管必须按设计要求及位置装设伸缩节。如设计无要求时，伸缩节间距不得
大于4m。高层建筑中明装排水塑料管道应按设计要求设置阻火圈或防火套管。
(3)排水通气管不得与风道或烟道连接，通气管应高出屋面300mm, 且必须大于最大积雪
厚度。在通气管出口4m 以内有门、窗时，通气管应高出门、窗顶 600mm 或引向无门、
窗一侧。在经常有人停留的平屋顶上，通气管应高出屋面2m, 并应根据防雷要求设置防
雷装置。
(4)生活饮用水箱(池)、中水箱(池)、雨水清水池的泄水管道、溢流管道，不得与污水
管道直接连接，采用间接排水，并应留出不小于 100mm 的隔断空间。
3、室外排水管道施工技术
(1)排水管道的坡度必须符合设计要求，严禁无坡或倒坡。
(2)排水铸铁管采用水泥捻口时，油麻填塞应密实，接口水泥应密实饱满，其接口面凹
入承口边缘且深度不得大于2mm。
(3)承插接口的排水管道在安装时，管道和管件的承口应与水流方向相反。
4、阀门安装前，应做强度和严密性试验。试验应在每批(同牌号、同型号、同规格)数
量中抽查10%,且不少于1个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门， 应逐个做
强度和严密性试验。
(5)阀门的强度试验压力为公称压力的 1.5 倍；严密性试验压力为公称压力的 1.1 倍；
试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。阀门的严密
性和强度试验持续时间应不小于表3.1-4的规定。
表3.1-4 阀门的严密性和强度试验持续时间
最短试验持续时间(s)
公 称 直 径 严密性试验
强度试验
DN(mm) 金属密封 非金属密封
≤50 15 15 15
65~200 30 15 60
250~450 60 30 180
5、管道支吊架安装
(1)滑动支架应灵活，滑托与滑槽两侧间应留有 3～5mm 的间隙，纵向移动量应符合设计
要求。
(2)无热伸长管道的吊架、吊杆应垂直安装。有热伸长管道的吊架、吊杆应向热膨胀的
反方向偏移。
(4)金属管道立管管卡安装时，楼层高度小于或等于 5m, 每层必须安装1个；楼层高度
大于5m, 每层不得少于2个；管卡安装高度，距地面应为1.5～1.8m,2个以上管卡应匀
称安装，同一房间管卡应安装在同一高度上。
6、管道及配件安装
(1)管道安装一般应本着先主管后支管、先上部后下部、先里后外的原则进行安装，对
于不同材质的管道应先安装钢质管道，后安装塑料管道，当管道穿过地下室侧墙时应在
室内管道安装结束后再进行安装，安装过程应注意成品保护。
(2)冷热水管道上下平行安装时热水管道应在冷水管道上方，垂直安装时热水管道应在
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冷水管道左侧。
(3)给水引入管与排水排出管的水平净距不得小于1m。室内给水与排水管道平行铺设时，
两管间的最小水平净距不得小于0.5m; 交叉铺设时，垂直净距不得小于0.15m。给水管
应铺在排水管上面，若给水管必须铺在排水管的下面时，给水管应加套管，其长度不得
小于排水管管径的 3 倍。
(4)给水水平管道应有2‰～5‰的坡度坡向泄水装置。
(6)管道穿过墙壁和楼板，应设置金属或塑料套管。安装在楼板内的套管，其顶部应高
出装饰地面 20mm; 安装在卫生间及厨房内的套管，其顶部应高出装饰地面 50mm, 底部
应与楼板底面相平；安装在墙壁内的套管其两端与饰面相平。穿过楼板的套管与管道之
间缝隙应用阻燃密实材料和防水油膏填实，端面光滑。穿墙套管与管道之间缝隙宜用阻
燃密实材料填实，且端面应光滑。管道的接口不得设在套管内。
7、建筑中水及雨水利用工程施工技术要求
2)水处理设备及控制设施安装
中水高位水箱应与生活高位水箱分设在不同的房间内，如条件不允许只能设在同一房间
时，与生活高位水箱的净距离应大于2m。中水池(箱)、阀门、水表及给水栓 均应有“中
水”标志。
3)管道及配件安装
(1)中水给水管道不得装设取水水嘴。便器冲洗宜采用密闭型设备和器具。绿化、浇洒、
汽车冲洗宜采用壁式或地下式的给水栓。
(2)中水供水管道严禁与生活饮用水给水管道连接，并应采取下列措施：中水管道外壁
应涂浅绿色标志，且有明显的标识。
(3)中水管道不宜暗装于墙体和楼板内。如必须暗装于墙槽内时，管道上必须有明显且
不会脱落的标志。
(4)中水管道与生活饮用水管道、排水管道平行埋设时，其水平净距离不得小于0.5m; 交
叉埋设时，中水管道应位于生活饮用水管道下面、排水管道的上面，其净距离不应小于
0.15m。
8、室内供暖管道施工技术要求
1)管道及配件安装
(1)管道安装坡度，当设计未注明时，汽、水同向流动的热水供暖管道和汽、水同向流
动的蒸汽管道及凝结水管道，坡度应为 3‰,不得小于 2‰;汽、水逆向流动的热水供暖
管道和汽、水逆向流动的蒸汽管道，坡度不应小于5‰;散热器支管的坡度应为1%,坡向
应利于排气和泄水。
(2)方形补偿器应水平安装，并与管道的坡度一致；如其臂长方向垂直安装必须设排气
及泄水装置。
(3)上供下回式系统的热水干管变径时应采用顶平偏心连接，蒸汽干管变径时应采用底
平偏心连接。
9、低温热水地板辐射供暖系统安装
(1)地面下敷设的盘管埋地部分不应有接头。
(2)盘管隐蔽前必须进行水压试验，试验压力为工作压力的1.5 倍，但不小于 0.6MPa。
稳压1h 内压力降不大于0.05MPa 且不渗不漏。
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10、锅炉安装前，应划定纵向、横向安装基准线和标高基准点。锅炉基础放线，应符合
下列规定：纵向和横向中心线，应互相垂直；相应两立柱定位中心线的间距允许偏差应
为±2mm; 各组对称4根立柱定位中心点的两对角线长度之差不应大于 5mm。
11、整体安装的泵的安装水平，应在泵的进、出口法兰面或其他水平面上进行检测，纵
向安装水平偏差不应大于 0.10/1000,横向安装水平偏差不应大于 0.20/1000;解体安装
的泵的安装水平，应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上纵、横向放置
水平仪进行检测，其偏差均不应大于0.05/1000。
12、排水栓和地漏的安装应平正、牢固，低于排水表面，周边无渗漏。地漏水封高度不
得小于50mm。散热器背面与装饰后的墙内表面安装距离，应符合设计或产品说明书要求。
如设计未注明，应为30mm。
13、水处理设备及控制设施安装
敞口水箱安装前应做满水试验，静置24h 观察，应不渗不漏；密闭水箱(罐)安装前应以
工作压力的1.5 倍做水压试验，试验压力下观察 10min,应压力不降、不渗不漏。
14、建筑排水系统试验要求
1)室内排水系统灌水试验
(1)隐蔽或埋地的排水管道在隐蔽前必须做灌水试验，其灌水高度应不低于底层卫生器
具的上边缘或底层地面高度。满水 15min 水面下降后，再灌满观察 5min, 液面不降，
管道及接口无渗漏为合格。
(2)室内的雨水管道在安装后应做灌水试验，灌水高度必须到每根立管上部的雨水斗。
灌水试验持续1h, 不渗不漏。
2)室内排水系统通球试验
排水主立管及水平干管管道均应做通球试验，通球球径不小于排水管道管径的 2/3, 通
球率必须达到100%。
3)室外排水系统灌水、通水试验
(1)管道埋设前必须做灌水试验和通水试验，排水应畅通，无堵塞，管接口无渗漏。
(2)按排水检查井分段试验，试验水头应以设计和规范要求为准，时间不少于30min, 逐
段观察。
15、室内给水系统水压试验、冲洗及消毒
(1)室内给水管道的水压试验必须符合设计要求，水压试验应包括水压强度试验和严密
性试验。当设计未注明时，各种材质的给水管道系统强度试验压力均为工作压力的1.5
倍，但不得小于0.6MPa。
(2)金属及复合管给水管道系统在试验压力下观测 10min, 压力降不应大于 0.02MPa,
然后降到工作压力进行检查，应不渗不漏；塑料管给水系统应在试验压力下稳压1h, 压
力降不得超过 0.05MPa, 然后在工作压力的 1.15 倍状态下稳压 2h, 压力降不得超过
0.03MPa, 同时检查各连接处不得渗漏。
(4)热水管道系统冲洗时，应先冲洗热水管道底部干管，后冲洗各环路支管。由临时供
水入口向系统供水，关闭其他支管的控制阀门，只开启干管末端支管最底层的阀门，由
底层放水并引至排水系统内。观察出水口处水质变化是否清洁。底层干管冲洗后再依次
冲洗各分支环路，直至全系统管路冲洗完毕为止。
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16、建筑饮用水供应工程试压、冲洗及消毒
(1)管道安装完成后，应分别对立管、连通管及室外管段进行水压试验。系统中不同材
质的管道应分别试压。水压试验必须符合设计要求。
(2)当设计未注明时，各种材质的管道系统试验压力应为管道工作压力的 1.5 倍，且不
得小于0.60MPa。
(3)暗装管道必须在隐蔽前进行试压。热熔连接管道，水压试验应在连接完成 24h 后进
行。
(4)建筑直饮水系统试压合格后应对整个系统进行清洗和消毒，可采用含20~ 30mg/L 的
游离氯或过氧化氢溶液等其他合适的消毒液，并经有关部门取样检验
17、供暖设备及辅助设备试验
(1)锅炉的汽、水系统安装完毕后，必须进行水压试验，水压试验的压力应符合 表3.1-5
的要求。
项次 设备名称 工 作 压 力 试验压力(MPa)
P(MPa)
P<0.59 1.5P 但不小于 0.2
1 锅炉本体 0.59≤P≤1.18 P+0.3
P>1.18 1.25P
2 可分式省煤器 P 1.25P+0.5
3 非承压锅炉 大气压力 0.2
在 试 验
压力下 10min 内压力降不超过 0.02MPa; 然后降至工作压力进行检查，压力不降、不
渗不漏；观察检查，不得有残余变形，受压元件金属和焊缝上不得有水珠和水雾。
(2)锅炉的阀门(尤其是安全阀)应逐个在其公称压力的1.25倍下进行严密性试验，且阀
瓣与阀座密封面不应漏水。
(3)供暖分汽缸(分水器、集水器)安装前应进行水压试验，试验压力为工作压力的 1.5
倍，但不得小于0.6MPa。试验压力下 10min 内无压降、无渗漏。
(4)敞口箱、罐安装前应做满水试验；密闭箱、罐应以工作压力的 1.5 倍做水压试验，
但不得小于0.4MPa。满水试验满水后静置24h 不渗不漏；水压试验在试验压力下10min
内无压降，不渗不漏。
(5)散热器组对后，以及整组出厂的散热器在安装之前应做水压试验。试验压力如设计
无要求时应为工作压力的1.5 倍；但不小于0.6MPa。试验时间为2～3min, 压力不降且
不渗不漏。
18、室内供暖管道系统试压、冲洗及试运行和调试
(1)室内供暖管道系统试压
供暖系统安装完毕，管道保温之前应进行水压试验。试验压力应符合设计要求。当设计
未注明时，蒸汽、热水供暖系统，应以系统顶点工作压力加0.1MPa 做水压试 验，同时
在系统顶点的试验压力不小于0.3MPa。高温热水供暖系统，试验压力应为系统顶点工作
压力加0.4MPa。塑料管及复合管的热水供暖系统，应以系统顶点工作压力加0.2MPa 做
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水压试验，同时在系统顶点的试验压力不小于0.4MPa。
钢管及复合管的供暖系统应在试验压力下10min 内压力降不大于0.02MPa, 降至工作压
力后检查，不渗不漏；塑料管的供暖系统应在试验压力下 1h内压力降不大于0.05MPa,
然后降压至工作压力的 1.15 倍，稳压 2h, 压力降不大于 0.03MPa, 同时各连接处不渗
不漏。室外供热管道做水压试验时，试验管道上的阀门应开启，并应与非试验管道隔断。
19、室内供暖管道系统冲洗
系统试压合格后，应对系统进行冲洗并清扫过滤器及除污器。现场观察，直至排出水不
含泥沙、铁屑等杂质，且水色不浑浊为合格。
(3)室内供暖管道系统试运行和调试
系统冲洗完毕应充水、加热，进行试运行和调试，观察、测量室温满足设计要求为合格。
锅炉安全阀应进行定压检验和调整，整定压力应符合设计及《锅炉安装工程施工及验收
标准》的要求，调整后的安全阀应立即加锁或铅封。
安全阀经最终调整后，整体出厂的锅炉应带负荷正常连续试运行4～24h, 并应做好试运
行记录。
20、室外供热管道系统试压、冲洗及调试
(1)室外供热管道系统试压
室外供热管道的水压试验压力应为工作压力的1.5 倍，但不得小于0.6MPa。在试验压力
10min 内压力降不大于 0.05MPa, 然后降至工作压力检查，不渗不漏。供热管道做水压
试验时，试验管道上的阀门应开启，并应与非试验管道隔断。
预制直埋保温管接头安装完成后，必须全部进行气密性检验，检验压力应为0.02MPa, 压
力稳定后采用涂上肥皂水的方法检查，无气泡为合格。
(3)室外供热管道系统调试
管道冲洗完毕应通水、加热，进行试运行和调试，测量各建筑物热力入口处供回水温度
及压力。当不具备加热条件时，应延期进行。
3.2 建筑电气工程施工技术
1、供电干线及室内配线施工程序
(1)母线槽施工程序：检查验收 →支架安装 →单节母线槽绝缘测试 →母线槽安装 →
插接单元安装 →通电前绝缘测试 →送电验收。
防雷接地施工程序：接地体施工→接地干线施工→ 引下线敷设→均压环施工→接闪带
(接闪杆、接闪网)施工。
2、配电柜安装
1)开箱检查
配电柜型号、规格符合设计要求，具有机械、电气防误操作的联锁装置，机械联锁装置
不允许采用钢丝。
2)基础型钢框架制作安装
基础框架一般采用 10 号槽钢(型钢)制作；型钢框架安装后的水平度、不平行度允许偏
差应符合规范要求。型钢框架顶部宜高出地坪 100mm, 移开式开关柜的基础型钢框架顶
面与土建地面齐平。每组型钢框架的接地应采用截面积不小于100mm²的镀锌扁钢电焊连
接，不少于两处接地。
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3)成套配电柜安装固定
按配电柜编号顺序排列安装，先安装中间位置的配电柜，调整水平度、垂直度后，再安
装调整左右相邻的柜体。柜体与柜体之间、柜体与基础框架之间应分别用镀锌螺栓固定，
成套配电柜安装允许偏差见表3.2-2。
项 目 允许偏差(mm)
垂直度 每米 1.5
水平度 相邻两柜顶部 2
水平度 成列柜顶部 5
平面度 相邻两柜面 1
成列柜面 5
柜间缝隙 2
4)配电柜接地
每台柜体均应单独与型钢框架做接地保护连接。装有电器的柜门应用截面积≥4mm²的裸
铜软线与金属柜体可靠连接，并有标识。
5)配电柜母线安装
检查柜内绝缘端子是否有损坏和裂纹，保证裸铜母线间有足够的电气绝缘安全距离。母
线搭接的接触面涂导电膏，用力矩扳手紧固连接螺栓。
6)二次线路敷设要求
配电柜二次回路绝缘铜芯导线的截面积一般不应小于 1.5mm², 电流互感器回路导线截
面积不应小于2.5mm²。互感器安装就位后，各接地引出端子应良好接地。暂时不用的电
流互感器二次线圈应短路后再接地。
4、柜内电器检测与试验
(1)检测内容：测量开关主回路直流电阻和绝缘电阻、检测绝缘拉杆的绝缘电阻；检测
每相导电回路直流电阻；检测断路器的分、合闸时间；检测断路器主触头分、合闸的同
期性；检测断路器合闸的触头弹跳时间；检测分、合闸线圈的绝缘电阻和直流电阻；检
查SF₆ 气体断路器的漏气率及含水率等。
(2)试验内容：断路器交流耐压试验；断路器分、合闸能力试验；断路器操作机构动作
试验；互感器、电容器性能试验；备用自投试验；操作联动试验；避雷器试验等。
(3)整定内容：过电流保护整定，过负荷告警整定，三相一次重合闸整定，零序过电流
保护整定，过电压保护整定。
5、送电验收
由供电部门检查合格后将电源送进室内，经过验电、校相无误，合高压进线开关，检查
高压电压是否正常；合变压器柜开关，检查变压器是否正常，合低压柜进线开关，查看
低压电压是否正常。分别合其他柜的开关，空载运行 24h, 无异常，办理验收移交；同
时提交施工图纸、施工记录、产品合格证、使用说明书等技术资料
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6、母线槽施工技术
1)检查验收
(1)用1kV 兆欧表测量每节母线槽的绝缘电阻，绝缘电阻值不得小于20MΩ。
(2)防火型母线槽应有防火等级和燃烧报告。
2)支架安装要求
(1)母线槽支架安装应牢固，采用金属吊架固定时，应设有防晃支架；重力不小于150N/m
母线槽应进行抗震设防，设置抗震支架。
(2)水平敷设的母线槽，每节不得少于 1 个支架，距转角 0.4～0.6m 处应设置支架，支
架固定点不应设置在母线槽的连接处或分接单元处。
(3)室内配电母线槽的圆钢吊架直径不得小于 8mm, 室内照明母线槽的圆钢吊架直径不
得小于6mm。
3)母线槽安装连接要求
(1)母线槽安装应平直，配电母线槽水平度与垂直度允许偏差不宜大于 1.5‰,全长允许
偏差不宜大于 20mm;照明母线槽水平度允许偏差全长不应大于 5mm, 垂直度允许偏差不
应大于10mm。母线槽与外壳同心度的允许偏差不应大于 5mm。
(2)母线槽不宜平行安装在水管的正下方。如果母线槽与水管有交叉穿越时，宜从水管
上方穿越，如果从水管下方穿越时，应在母线槽与水管之间设置防水挡板。
(3)母线槽跨越建筑物变形缝时，应设置补偿装置；母线槽直线敷设长度超过 80m 时，
每50～60m 宜设置伸缩节。
(4)母线槽的连接处不应设置在穿越楼板或墙体处，垂直穿越楼板处应设置弹簧支架，
其孔洞四周应设置高度为50mm 及以上的防水台，并采取防火封堵措施。
(5)母线槽连接后不应受到额外应力；母线的连接紧固应用力矩扳手，搭接螺栓紧固力
矩应符合产品技术文件要求或规范标准要求。母线槽连接后的接触电阻值应小于 0.1Ω。
(6)母线槽的金属外壳间应连接可靠，母线槽全长与接地保护导体连接不应少于 2 处；
分支母线槽的金属外壳末端应与接地保护导体连接。
4)母线槽通电前检查
(1)母线绝缘电阻测试和耐压试验应合格，母线槽绝缘电阻值不应小于0.5MΩ。
(2)分接单元插入时，接地触头应先于相线触头接触，且触头应连接紧密；退出时，接
地触头应后于相线触头脱开，分接单元内开关设备处于断路状态。
7、梯架(槽盒)施工技术
2)支架安装要求
(1)在建筑钢结构的构件上不得熔焊支架，且不得热加工开孔。在承力建筑钢结构上设
置支架时，需与设计单位沟通。
(2)水平安装的支架间距宜为 1.5～3.0m, 垂直安装的支架间距不应大于 2m。采用金属
吊架固定时，圆钢直径不得小于8mm, 并应有防晃支架，在分支处或端部 0.3~ 0.5m 处
应有固定支架。重力不小于150N/m 的梯架(槽盒)应设置抗震支架。
3)金属梯架(槽盒)安装要求
(1)金属梯架(槽盒)的连接螺栓、与支架的固定螺栓应采用方颈螺栓，螺母应位于梯架
(槽盒)外侧，以避免电缆敷设时螺栓头损伤电缆。
(2)梯架(槽盒)穿越电气竖井楼板处和穿越不同防火区时，应有防火隔离措施，穿越楼
板处的预留洞周边应砌筑防水台。
4)金属梯架(槽盒)接地要求
(1)金属梯架(槽盒)全长不大于30m 时，与保护接地导体连接不应少于2处； 全长大于
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30m 时，每隔20～30m 处应增加一个接地连接点，终端和起始端均应接地。
(2)非镀锌金属梯架(槽盒)之间连接的两端应跨接保护联结导体，保护联结导体的截面
应符合设计要求。镀锌金属梯架(槽盒)之间不跨接保护联结导体时，连接板每端不应少
于2个有防松螺帽或防松垫圈的连接固定螺栓。
8、导管施工技术
1)导管进场验收
(2)镀锌金属导管的镀锌层应覆盖完整，镀锌层厚度不应小于63μm; 产品合格证齐全。
对镀锌质量有异议时，可按批抽样送有资质的检测机构检测。
2)支架安装要求
(1)导管采用金属吊架固定时，圆钢直径不得小于 8mm, 并应设置防晃支架。在距离箱
(盒)、分支处、端部 0.3～0.5m 处应设置固定支架。内径不小于 60mm 的导管应设置抗
震支架。
(2)钢结构上不得熔焊导管支架，且不得热加工开孔，避免破坏钢结构强度。
3)金属导管敷设要求
(1)钢导管不得采用对口熔焊连接；镀锌钢导管或壁厚小于或等于 2mm 的钢导管，不得
采用套管熔焊连接。镀锌钢导管、可弯曲金属导管和金属柔性导管不得熔焊连接。
(2)明配导管应排列整齐、固定点间距均匀、安装牢固；在距弯头、终端或柜、箱等边
缘150～500mm 范围内应设有固定管卡。
(3)明配导管的弯曲半径不宜小于管外径的 6 倍，当两个接线盒间只有一个弯曲时，其
弯曲半径不宜小于管外径的4倍。埋设于混凝土内的导管弯曲半径不宜小于管外径的6
倍，当埋于地下时，其弯曲半径不宜小于管外径的10 倍。
(4)暗配导管的表面埋设深度与建筑物(构筑物)表面距离不应小于15mm。
(5)导管穿越防护密闭隔墙时，应设置预埋套管，预埋套管两端露出墙面的长度宜为30～
50mm, 导管穿越密闭穿墙套管的两侧应设置过线盒，并做好封堵。
(6)进入配电(控制)柜、箱内的导管，当箱底无封板时，管口应高出柜、箱的基础面50～
80mm。
(7)室外埋地敷设的钢导管壁厚应大于2mm; 导管的管口不应敞口垂直向上，在盒、箱的
导管端部应设置防水弯，导管管口在穿入绝缘导线或电缆后应做好密封处理。
9、金属导管接地要求
(1)非镀锌钢导管采用螺纹连接时，连接处的两端应焊接保护联结导体，保护联结导体
宜为圆钢，且直径不应小于6mm, 搭接长度应为圆钢直径的 6 倍。
(2)镀锌钢导管、可弯曲金属导管和金属柔性导管连接处的两端宜采用专用接地卡固定
保护联结导体；保护联结导体应为截面积不小于4mm² 的铜芯软导线。
10、柔性导管敷设要求
(1)刚性导管经柔性导管与电气设备、器具连接时，柔性导管的长度在动力工程中不宜
大于0.8m, 在照明工程中不宜大于 1.2m。
(2)柔性导管与刚性导管或电气设备、器具间的连接应采用专用接头，柔性导管与刚性
导管无专用接头可用时，可使用接线盒过渡连接。
(3)金属柔性导管不应作为保护联结导体的接续导体。
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11、导管内穿线要求
(1)绝缘导线穿入金属导管的管口在穿线前应装设护线口。
(2)绝缘导线接头不得设置在导管和槽盒内，应设置在专用接线盒(箱)或器具内， 接线
盒(箱)的设置位置应便于检修。
(3)同一交流回路的绝缘导线不应穿于不同金属导管内。
(4)不同回路、不同电压等级和交流与直流线路的绝缘导线不应穿于同一导管内。
12、槽盒内导线敷设要求
(1)同一交流回路的绝缘导线不应敷设于不同的金属槽盒内。
(2)同一槽盒内不宜同时敷设绝缘导线和电缆。
(3)同一路径无抗干扰要求的线路，可敷设于同一槽盒内。
(4)槽盒内的绝缘导线总截面积(包括外护套)不应超过槽盒内截面积的40%。控制和信号
等非电力线路敷设于同一槽盒内时，绝缘导线的总截面积不应超过槽盒内截面积的50%。
13、室内电缆敷设要求
1)电缆检查验收
外护套有导电层的电缆，应进行外护套绝缘电阻测试并合格。
2)电缆敷设前准备
(3)按设计和实际路径计算每根电缆的长度，合理安排每盘电缆，减少电缆接头；中间
接头位置应避免设置在倾斜处、转弯处、交叉路口、与其他管线交叉处。
3)电缆敷设要求
(1)电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架上及地面摩擦拖拉。电缆
上不得有铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂等未消除的机械损伤。
(2)机械敷设大截面电缆时，应在牵引头或钢丝网套与牵引钢缆之间装设防捻器。机械
敷设电缆的速度不宜超过15m/min。
(3)并联使用的电力电缆，其额定电压、型号、规格和长度应相同。并列敷设的电缆，
其接头位置宜相互错开。
(4)电缆明敷接头，应用托板托置固定；电缆共通道敷设存在接头时，接头宜采用防火
隔板或防爆盒进行隔离；电力电缆在终端头与接头附近宜留有备用长度。
(5)电缆保护导管的内径应不小于电缆外径的 1.5 倍。交流单芯电缆或分相后的每相电
缆不得单根穿于钢导管内，固定用的夹具和支架不应形成闭合磁路。
(6)电缆出入电缆沟，电气竖井，建筑物，配电(控制)柜、台、箱处以及管子 管口处等
部位应采取防火封堵或密封措施。
14、金属梯架(槽盒)内电缆敷设的最小允许弯曲半径应符合表 3.2-3的规定。
表3.2-3电缆敷设的最小允许弯曲半径
电缆形式 电缆外径(mm) 多芯电缆 单芯电缆
无铠装 15D 20D
塑料绝缘电
缆 有铠装 12D 15D
橡皮绝缘电缆 10D
非铠装型、屏蔽型软电缆 6D
控制电缆 —
铠装型、铜屏蔽型电缆 12D
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其他 10D
铝合金导体电力电缆 7D
<7 2D
≥ 7, 且 3D
氧化镁绝缘刚性矿物绝缘电缆
<12
≥ 12, 且 4D
<15
≥15 6D
其他矿物绝缘电缆 15D
一
15、照明配电箱安装技术要求
1)照明配电箱检查
箱内开关动作灵活可靠；宜分别设置中性导体(N)和保护接地导体(PE) 汇流排。
2)照明配电箱安装要求
箱体应安装牢固、位置正确，安装高度符合设计要求，垂直度允许偏差不大于1.5‰。
3)照明配电箱内配线要求
箱内配线应整齐、无绞接现象；导线连接紧密、不伤线芯。回路编号应齐全，标识正确、
清晰。同一电器接线端子上的导线连接不应多于2根。
正常照明单相分支回路的电流不宜大于16A, 所接光源数或LED灯具数不宜超过25 个；
当连接建筑装饰性组合灯具时，回路电流不宜大于 20A,光源数不宜超过 60 个；连接高
强度气体放电灯的单相分支回路的电流不宜大于25A。
③电源插座不宜和照明灯接在同一分支回路。
16、灯具安装技术要求
1)灯具现场检查
(1)灯具的绝缘性能应进行现场抽样检测，灯具的绝缘电阻值不应小于 2MΩ。灯具内部
接线应为铜芯绝缘导线，导线截面积应与灯具功率相匹配，且不应小于 0.5mm²。
3)灯具安装固定
(1)灯具安装固定应牢固可靠，在砌体和混凝土结构上严禁使用木榫、尼龙塞或塑料塞
固定；检查时按每检验批的灯具数量抽查5%,且不得少于1 套。
(2)吸顶或墙面上安装的灯具，其固定螺栓或螺钉不应少于 2 个，灯具应紧贴饰面。按
每检验批的不同安装形式各抽查5%,且各不得少于1套。
(3)质量大于 3kg 的悬吊灯具，固定在螺栓或预埋吊钩上时，螺栓或预埋吊钩的直径不
应小于灯具挂销直径，且不应小于6mm。采用钢管作灯具吊杆时，其内径不应小于10mm,
壁厚不应小于1.5mm。
(4)质量大于10kg 的灯具、固定装置及悬吊装置应按灯具重量的5倍恒定均布载荷做强
度试验，且持续时间不得少于 15min。查阅灯具固定装置及悬吊装置的载荷强度试验记
录；应全数检查。
4)灯具的接线要求
(1)引向单个灯具的绝缘导线截面积应与灯具功率相匹配，绝缘铜芯导线的线芯截面积
不应小于1mm²。
(2)由接线盒引至嵌入式灯具或槽灯的绝缘导线应采用柔性导管保护，不得裸露，且不
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应在灯槽内明敷；柔性导管与灯具壳体应采用专用接头连接。
17、防触电保护灯具的类型及接线要求
(1)I 类灯具的防触电保护不仅依靠基本绝缘，因此 I 类灯具外露可导电部分必须采用
铜芯软导线与保护导体可靠连接，连接处应设置接地标识；铜芯软导线(接地线)的截面
应与进入灯具的电源线截面相同。
(2)Ⅱ类灯具的防触电保护不仅依靠基本绝缘，还具有双重绝缘或加强绝缘，因此Ⅱ类
灯具外壳不需要与保护导体连接。
(3)Ⅲ类灯具的防触电保护是依靠安全特低电压，电源电压不超过交流50V, 采用隔离变
压器供电，因此Ⅲ类灯具的外壳不许与保护导体连接。
18、动力配电(控制)箱安装要求
(1)动力配电(控制)箱的操作、维护间距应符合设计要求，箱前操作通道宽度不宜小于
1m。
(2)室外安装的动力配电(控制)箱应有防雨、防水措施。
2.电动机安装接线要求
(2)电动机外露可导电部分必须与保护接地导体可靠连接。1kV以下电动机的绝缘电阻值
不应小于0.5MΩ, 抽查的数量为50%。
(3)电动机的接线入口及接线盒应做密封处理；电动机进线电缆应有滴水弯。
(4)电动机接线应牢固可靠，接线方式应与供电电压相符。如线路电压为 380V, 电动机
额定电压为380V 时应△接，电动机额定电压为 220V 时应Y 接。
19、建筑防雷与接地的材料与连接要求
1)材料要求
建筑防雷与接地的材料可采用镀锌角钢、镀锌钢管、镀锌扁钢、镀锌圆钢等；镀锌钢材
应为热镀锌，镀层厚度应不小于65μm, 镀层宜光滑连贯、无斑点。
2)连接要求
连接应采用搭接焊接。焊接处焊缝应饱满并有足够的机械强度，不得有夹渣、咬肉、裂
纹、虚焊、气孔等缺陷，焊接处刷防锈漆和银粉漆或进行喷锌防腐处理。
(1)扁钢(铜排)之间搭接为扁钢(铜排)宽度的2倍，不少于三面施焊。
(2)圆钢(铜杆)之间搭接为圆钢(铜杆)直径的6倍，双面施焊。
(3)圆钢(铜杆)与扁钢(铜排)之间搭接为圆钢(铜杆)直径的6倍，双面施焊。
(4)扁钢(铜排)与钢管(铜管)之间搭接，紧贴3/4 管外径表面，上下两侧施焊。
(5)扁钢与角钢焊接，紧贴角钢外侧两面，上下两侧施焊。
20、接闪带(网)的施工要求
(1)接闪带一般使用尺寸为40mm×4mm 的镀锌扁钢或φ12mm 镀锌圆钢制作。接 闪带固
定支架高度不宜小于150mm。采用镀锌扁钢支架的间距为0.5m, 采用镀锌圆钢支架的间
距为1m。每个固定支架应能承受49N的垂直拉力。接闪带在过建筑物变形缝处的跨接应
采取补偿措施。
21、引下线的施工要求
(1)明敷的引下线采用热镀锌圆钢时，圆钢与圆钢的连接可采用焊接或卡夹(接)器，采
用热镀锌扁钢时，可采用焊接或螺栓连接。在离地1.5m 处做断接卡。
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(2)利用建筑物外立面混凝土柱内的主钢筋作防雷引下线时，应离地0.5m 处做接地测试
点，接地测试点通常不少于2个，并有明显标识。
22、人工接地体的施工要求
(1)垂直接地体采用镀锌钢管的壁厚应不小于 2.5mm, 镀锌角钢的厚度应不小于 4mm,
镀锌圆钢的直径不小于14mm。垂直接地体的长度一般为2.5m。埋设后垂直接地 体的顶
部距地面不小于0.6m, 垂直接地体的水平间距应不小于 5m。
(2)水平接地体的镀锌扁钢的厚度应不小于 4mm, 截面积应不小于 100mm²; 镀锌圆钢的
截面积应不小于 100mm²。水平接地体距地面至少为 0.6m。接地体施工完成后应填土夯
实，以降低接地电阻。
(3)在接地体施工结束后，应及时测量接地电阻值。独立接地体的接地电阻值应小于 4
Ω,共用接地体的接地电阻值应小于1Ω。
23、接地线的施工要求
1)接地干线的施工要求
(1)室内接地干线多为明敷， 一般敷设在电气井或电缆沟内。接地干线也可利用建筑中
的钢管、金属框架、金属构架，但要在钢管、金属框架、金属构架连接处做接地跨接。
(2)利用钢结构作为接地线时，与接地干线的连接应采用电焊连接。当不允许在钢结构
上电焊时，可采用柱焊或钻孔、攻丝，然后用螺栓和接地线跨接。跨接线一般采用扁钢
或两端有铜接头的导线，跨接线应有150mm 的伸缩量。
2)接地支线的施工要求
(1)室内的接地支线多为明敷，水平或垂直敷设在墙壁上，或敷设在桥架或支架上。在
室内墙壁水平敷设时，离地面距离宜为250～300mm, 与墙壁的间隙宜为10~15mm。
(2)接地线跨越建筑物伸缩缝、沉降缝处时，应设置补偿器，补偿器可用接地线本身弯
成弧状代替。
(3)接地线不宜焊接时，可用螺栓连接。接地支线与电气设备连接时，接头应采用接线
端子螺栓连接，并用防松螺帽或防松垫片。
(4)每个电气装置的接地应以单独的接地线与接地干线相连接，不得在一个接地线中串
接几个需要接地的电气装置。
24、降低接地电阻值的技术措施
当接地电阻达不到设计要求时，可采用降阻剂、换土措施和接地模块来降低接地电阻值。
3)采用接地模块降低接地电阻值
按设计位置开挖模块坑，并将接地干线引到模块上相互焊接。接地模块的顶面埋深不应
小于0.6m, 接地模块间距不应小于模块长度的 3~5 倍。接地模块应垂直或水平就位，并
与原土层接触良好。接地模块应集中引线，采用接地干线将接地模块并联焊接成一个环
路，干线的材质应与接地模块焊接点的材质相同，引出线不应少于2处。
25、等电位联结要求
(1)按等电位联结的作用范围分为总等电位联结、辅助等电位联结和局部等电位联结。
(2)等电位联结导体间的连接可根据实际情况采用焊接或螺栓连接。当等电位联结导体
暗敷时，其导体间的连接不得采用螺栓压接。
(3)等电位联结线与接地线(PE线)一样，在其端部应有黄绿相间的色标。
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3.3通风与空调风系统施工技术
1、风管制作
1)一般制作要求
(1)金属风管规格以外径或外边长为准，非金属风管和风道规格以内径或内边长为准。
(2)风管系统按其工作压力应划分为微压、低压、中压与高压四个类别，见表3.3-2。风
管的密封应以板材连接的密封为主，也可采用密封胶嵌缝等方法。密封胶的性能应符合
使用环境的要求，密封面宜设在风管的正压侧。
(3)防火风管的本体、框架与固定材料、密封垫料等必须为不燃材料，防火风管的耐火
极限时间应符合系统防火设计的要求。
(4)风管板材拼接的接缝应错开，不得有十字形拼接缝。
风 管 系 统 工 作 压 力
类 施工密封要求
P(Pa)
别
管道内正压 管道内负压
微 P≤125 P≥-125 接缝及接管连接处应严密
压
低 1256.0m/s)。
2、曳引式电梯。从系统功能分：由曳引系统、导向系统、轿厢系统、门系统、重量平
衡系统、驱动系统、控制系统和安全保护系统等组成。从空间占位分：由机房、井道、
轿厢、层站四大部分组成。
3、自动扶梯主要部件有梯级、牵引链条及链轮、导轨系统、主传动系统(包括电动机、
减速装置、制动器及中间传动环节等)、驱动主轴、张紧装置、扶手系统、上下盖板、
梳齿板、扶梯骨架、安全装置和电气系统等。
4、电梯制造厂提供的资料
(1)制造许可证明文件。
(2)电梯整机型式试验合格证书或报告书。
(3)产品质量证明文件，注有制造许可证明文件编号、该电梯的产品出厂编号、主要技
术参数、门锁装置、限速器、安全钳、缓冲器、含有电子元件的安全电路、轿厢上行超
速保护装置、驱动主机、控制柜等安全保护装置和主要部件的型号和编号等内容，并且
有电梯整机制造单位的公章或检验合格章以及出厂日期。
(4)门锁装置、限速器、安全钳、缓冲器、含有电子元件的安全电路、轿厢上行超速保
护装置、驱动主机、控制柜等安全保护装置和主要部件的型式试验合格证书，以及限速
器和渐进安全钳的调试证书。
(5)机房或者设备间及井道布置图，其顶层高度、底坑深度、楼层间距、井道内防护、
安全距离、井道下方人可以进入空间等满足安全要求。
(6)电气原理图，包括动力电路和连接电气安全装置的电路。
(7)安装使用维护说明书。
上述文件如为复印件则必须经电梯整机制造单位加盖公章或者检验合格章；对于进口电
梯，则应当加盖国内代理商的公章。
5、电梯安装单位提供的资料
(1)安装许可证和安装告知书。
(2)审批手续齐全的施工方案。
(3)施工现场作业人员持有的特种设备作业证。
6、电梯准用程序
(1)电梯安装单位自检试运行结束后，由制造单位负责进行校验和调试。
(2)电梯检验和调试符合要求后，并经监督检验合格，可以交付使用。
(3)获得准用许可后，按规定办理交工验收手续。
7、曳引式电梯安装程序
设备进场验收→土建交接检验→井道照明及电气安装→井道测量放线→导轨安装→ 曳
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引机(主机)安装→限速器安装→机房电气装置安装→轿厢、安全钳及导靴安装→轿厢电
气安装→缓冲器安装→对重安装→曳引钢丝绳、悬挂装置及补偿装置安装→开门机、轿
门和层门安装→层站电气安装→调试→检验及试验→验收。
8、土建交接验收
(2)轿厢缓冲器支座下的底坑地面应能承受满载轿厢静载 4倍的作用力。
(3)厅门预留孔必须设有高度不小于 1200mm 的安全保护围封(安全防护门),采用左右开
启方式，不能上下开启，应有足够的强度，保护围封下部应有高度不小于100mm 的踢脚
板，机房通向井道的预留孔设置临时盖板。
(4)电梯主电源开关应能切断电梯正常使用情况下的最大电流。机房电源中性线和接地
线应分开，接地装置的接地电阻值不应大于4Ω。
(5)在机房入口处应设有一个照明电源控制开关。电梯井道内应设置永久性电气照明，
井道照明电压宜采用 36V 安全电压，井道内照度不得小于 50lx, 井道最高点和最低点
0.5m 内应各装一盏灯，中间灯间距不超过7m, 并分别在机房和底坑设置控制开关。
9、导轨安装
(1)井道测量应依据电梯厂家提供的井道布置图进行，制作样板架进行井道测量放线，
测量用的线坠重量一般为5kg, 超高层的电梯井道，可相应增加线坠的重量。
(2)导轨支架安装，每根导轨不应少于 2个支架，支架间距不宜大于2.5m。在混凝土结
构上可采用锚栓(如膨胀螺栓等)固定，导轨下端应安装在井道地面的导轨座上。
(3)导轨采用压导板固定在支架上，支架与导轨背面之间的垫片厚度不宜超过3mm, 垫片
不宜超过3片，当导轨支架与导轨背面之间的垫片厚度大于3mm、小于 7mm 时，垫片之
间要点焊，若超过7mm时，应先用与导轨宽度相同的钢板垫入，再用垫片进行调整，调
整完毕后逐个拧紧压导板和导轨连接板螺栓。
(4)每列导轨的工作面(包括侧面和顶面)与安装基准线的允许偏差：轿厢导轨和设有安
全钳的对重导轨不应大于0.6mm/5m; 不设安全钳的对重导轨不应大于1.0mm/ 5m。两列
轿厢导轨顶面间的距离允许偏差为 0～+2mm, 两列对重导轨顶面间的距离允许偏差为
0~+3mm。
(5)轿厢导轨和设有安全钳的对重导轨工作面接头处不应有连续缝隙，导轨接头处台阶
不应大于 0.05mm。不设安全钳的对重导轨接头处缝隙不应大于 1.0mm,导轨工作面接头
处台阶不应大于0.15mm。可用钢板尺靠在导轨工作面上，用塞尺检查。导轨接头处修平
长度应大于200mm, 当电梯额定速度≥2.5m/s 时，其导轨接头处修平长度应大于300mm。
10、轿厢及对重(平衡重)系统安装
(1)当轿顶外侧边缘至井道壁水平方向的自由检查距离大于0.3m时，轿顶应装设防护栏
及警示性标识。当在距轿底面 1.1m 以下使用玻璃轿壁时，必须在距轿底面 0.9~ 1m 的
高度安装扶手，且扶手必须独立地固定，不得与玻璃相关。
(2)当轿厢有反绳轮时，反绳轮应设置防护装置和挡绳装置。当对重架有反绳轮时，反
绳轮应设置防护装置和挡绳装置。绳头组合必须安全可靠，且每个绳头组合必须安装防
螺母松动和脱落的装置。
(3)钢丝绳严禁有死弯，当轿厢悬挂在两根钢丝绳或链条上，且其中一根钢丝绳或链条
发生异常相对伸长时，装设的电气安全开关应动作可靠。
(4)随行电缆严禁有打结和波浪扭曲现象，随行电缆在运行中应避免与井道内其他部件
碰撞。当轿厢完全压在缓冲器上时，随行电缆不得与底坑地面接触。
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11、安全部件安装
(1)限速器安装。限速器外观应清洁无油污，动作速度整定封记完好，且无拆动痕迹。
限速器上应标有与电梯运行方向相同的上、下方向箭头及文字说明。限速器安装完毕后
要进行联动试验，带动轿厢安全钳动作后，曳引钢丝绳在曳引轮上应出现打滑现象。绳
轮轮缘端面相对水平面的垂直度不应大于2/1000。
(3)缓冲器安装。缓冲器应无锈蚀、油路通畅，并按说明书要求注满缓冲器油。液压缓
冲器柱塞铅垂度不应大于0.5%。轿厢、对重的缓冲器撞板中心与缓冲器中心的偏差不应
大于20mm。当轿厢或对重底部使用多个缓冲器时，各缓冲器顶面与轿厢或对重之间的距
离偏差不应大于 2mm。缓冲器缓冲距离应依据电梯设计要求进行调整，并在井道壁上做
出尺寸标记。缓冲器动作试验时，其柱体从完全压缩到完全复位，时间不能大于120s, 缓
冲器在未恢复到正常位置前，电气开关不能复位，电梯不能启动。
12、电气安装
(1)机房和井道内应按设计要求配线，护套电缆可明敷于井道或机房，但不得明敷于地
面。
(2)电气设备、导管及线槽的外露可导电部分应当与保护线(PE) 连接，接地支线应分别
直接接至接地干线上，不得互相连接后再接地。
(3)动力和电气安全装置的导体之间和导体对地之间的绝缘电阻不得小于0.5MΩ。
13、电梯整机验收
(1)动力电路、控制电路、安全电路必须有与负载匹配的短路保护装置；动力电路必须
有过载保护装置。三相电源应有断相、错相保护功能，使电梯不发生危险故障。
(4)上、下极限开关必须是安全触点，在端站位置进行动作试验时必须动作正常。在轿
厢或对重接触缓冲器之前必须动作，且缓冲器安全压缩时，保持动作状态。上、下极限
开关是限位开关不动作后的第二层保护， 一旦动作将切断主电源，需要复位才能重启。
其位置在井道顶层和底层， 一般安装在导轨端，动作距离为50～100mm。
(5)对瞬时式安全钳，轿厢应载有均匀分布的额定载重量；对渐进式安全钳，轿厢应载
有均匀分布的125%额定载重量。
(6)层门与轿门试验时，每层层门必须能够用三角钥匙正常开启，当一个层门或轿门非
正常打开时，电梯严禁启动或继续运行。
(7)电梯曳引能力试验时，轿厢在行程上部范围空载上行及行程下部范围载有 125%额定
载重量下行，分别停层3 次以上，轿厢必须可靠地制停(空载上行工况应平层)。轿厢载
有125%额定载重量以正常运行速度下行时，切断电动机与制动器供电，电梯必须可靠制
动。当对重完全压在缓冲器上，且驱动主机按轿厢上行方向连续运转 时，空载轿厢严
禁向上提升。
(8)电梯安装后应进行运行试验；轿厢分别在空载、额定载荷工况下，按电梯设计规定
的每小时启动次数和负载持续率各运行1000 次(每天不少于8h), 电梯应运行平稳、制
动可靠、连续运行无故障。
14、液压电梯安装
(3)液压泵站及液压顶升机构安装牢固，油缸中心位移偏差应不大于 2mm, 缸体垂直度
严禁大于0.4‰;油缸校正后，用油缸固定架及抱箍将油缸固定，并安装导靴及油杯。
(4)液压泵站上的溢流阀应设定在系统压力为满载压力的 140%～170%时动作；液压泵站
应设有过载保护，安全阀的调定压力不应超过额定工作载荷时压力的 120%。当液压油
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达到产品设计温度时，温升保护装置必须动作，使液压电梯停止运行。
(5)液压系统压力试验合格规定：轿厢停靠在最高层站，在液压顶升机构和截止阀之间
施加200%的满载压力，持续5min 后，液压系统应完好无损。采用多个液压油缸并行工
作的直顶式液压电梯，运行时的轿底倾斜度不应大于5%。
15、自动扶梯(或自动人行道)安装程序
设备进场验收→土建交接检验→桁架吊装就位→轨道安装→扶手带等构配件安装→ 安
全装置安装→机械调整→电气装置安装→调试检验→试运行→验收。
16、土建交接验收
(1)建设单位、监理单位、土建单位、安装单位共同参与土建工程的验收，并办理交接
手续。确认现场的水平基准线标记和中心线标记；按设计图纸(土建图)的要求检查支撑
端之间的距离、底坑的长宽高、提升高度和对角线长度；自动扶梯(或自动人行道)上、
下支撑面预埋钢板符合设计要求。
(2)井道周围必须设有保证安全的栏杆或屏障，其高度严禁小于1.2m。
(3)根据电梯设备供应商提供的电梯设备进场所需通道和搬运空间，检查确认是否有足
够空间位置用于桁架的运输吊装。
17、桁架吊装
桁架吊装到建筑楼层结构预留孔支撑端，桁架支撑角钢搭接的建筑楼层结构支撑端的部
分必须大于角钢宽度的 2/3。用水平仪检查，第一块梯级的水平度不大于 1/1000,可通
过加减垫片调整其水平度，桁架安装应牢固。
梯级安装
梯级的安装、拆卸只能在下部驱动的回转部；安装前在梯级轴上面均匀涂抹润滑油脂，
由下部驱动回转处开始安装梯级；测量梯级和链条之间的位置，使左右距离相等，将尼
龙轴套靠紧梯级，确认梯级左右的尺寸后拧紧隔箍，运行梯级一圈，确认梯级与其他部
件无碰撞后，再安装剩余梯级。
18、设备性能验收
(1)自动扶梯(或自动人行道)的性能试验，在额定频率和额定电压下，梯级、踏板或胶
带沿运行方向空载时的速度与额定速度之间的允许偏差为±5%;扶手带的运行速度相对
梯级、踏板或胶带速度的允许偏差为0～+2%。
3.6 消防工程施工技术
1、细水雾灭火系统
细水雾灭火系统由供水装置、过滤装置、控制阀、细水雾喷头等组件和供水管道组成，
是能自动和人工启动并喷放细水雾进行灭火或控火的固定灭火系统。按供水方式 (主要
是按照驱动源类型)可以划分为泵组、瓶组式及其他形式。
2、自动跟踪定位射流灭火系统
自动跟踪定位射流灭火系统是以水为射流介质，利用探测装置对初期火灾进行自动探测、
跟踪、定位，并运用自动控制方式来实现射流灭火的固定灭火系统，包括灭火装置、探
测装置、控制装置、水流指示器、模拟末端试水装置以及管网、供水设施等主要组件。
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3、泡沫灭火系统
泡沫灭火系统主要由泡沫消防输送泵、泡沫液储罐、泡沫比例混合器、泡沫产生装置、
控制阀门及管道等组成。
(1)按产生泡沫倍数的不同分为低倍数泡沫灭火系统、中倍数泡沫灭火系统和高倍数泡
沫灭火系统三类。
① 低倍数泡沫灭火系统：发泡倍数低于20 的灭火系统。
② 中倍数泡沫灭火系统：发泡倍数介于20~200 的灭火系统。
③ 高倍数泡沫灭火系统：发泡倍数高于200 的灭火系统。
4、自动喷水灭火系统施工程序：干管安装 →报警阀安装 →立管安装 →分层干、支管
安装→喷洒头支管安装→管道试压→管道冲洗→减压装置安装→报警阀配件及其他组
件安装 →喷洒头安装 →系统通水调试。
(4)水喷雾灭火系统施工程序：支吊架制作、安装→管道安装→管道冲洗→管道试压→
吹扫 →喷头安装→控制阀组部件安装→系统调试。
(5)细水雾灭火系统施工程序：储水储气瓶组的安装→泵组及控制柜安装→管道试压、
冲洗、吹扫→细水雾喷头安装→系统调试。
(6)消防水炮灭火系统施工程序：干管安装→立管安装→分层干、支管安装→管道试压
→管道冲洗→消防水炮安装→动力源和控制装置安装 →系统调试。
(7)自动跟踪定位射流灭火系统施工程序：干管安装→立管安装→分层干、支管安装→
管道试压→管道冲洗→灭火装置及附件安装→动力源和探测、控制装置安装→系统调试。
5、消防给水及消火栓灭火系统施工技术要求
(1)消防水泵出水管上应安装消声止回阀、控制阀和压力表；系统的总出水管上还应安
装压力表和压力开关；安装压力表时应加设缓冲装置。压力表和缓冲装置之间应安装旋
塞；压力表量程在没有设计要求时，应为系统工作压力的 2～2.5 倍。
(2)消防水泵接合器的安装，应按接口、本体、连接管、止回阀、安全阀、放空管、控
制阀的顺序进行，止回阀的安装方向应使消防用水能从消防水泵接合器进入系统。
(3)地下式消火栓顶部进水口或顶部出水口应正对井口。顶部进水口或顶部出水口与消
防井盖底面的距离不应大于0.4m。
(4)室内消火栓栓口不应安装在门轴侧；消火栓栓口中心距地面应为1.1m。
(5)室内消火栓安装完成后，应取屋顶层(或水箱间内)试验消火栓和首层取两处消火栓
做试射试验，达到设计要求为合格。
(6)消火栓系统的调试应包括：水源调试和测试；消防水泵调试；稳压泵或稳压设施调
试；减压阀调试；消火栓调试；自动控制探测器调试；干式消火栓系统的报警阀等快速
启闭装置调试，并应包含报警阀的附件电动或电磁阀等阀门的调试；排水设施调试；联
锁控制试验。
6、自动喷水灭火系统安装要求
(1)自动喷水灭火系统的管道横向安装宜设 2‰～5‰的坡度，且应坡向排水管；当局部
区域难以利用排水管将水排净时，应采取相应的排水措施。
(2)喷头的商标、型号、公称动作温度、响应时间指数(RTI)、制造厂及生产日期等标志
应齐全；闭式喷头安装前应进行密封性能试验，以无渗漏、无损伤为合格。喷头安装必
须在系统试压、冲洗合格后进行。喷头安装应使用专用扳手，严禁利用喷头的框架施拧。
(3)报警阀组的安装应在供水管网试压、冲洗合格后进行。安装时应先安装水源控制阀、
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报警阀，然后进行报警阀辅助管道的连接。
(4)水流指示器安装时应使电器元件竖直安装在水平管道上侧，其动作方向应和水流方
向一致。
(5)自动喷水灭火系统的调试应包括：水源测试；消防水泵调试；稳压泵调试；报警阀
调试；排水设施调试；联动试验。
7、水喷雾灭火系统安装要求
(1)雨淋报警阀组的安装应在供水管网试压、冲洗合格后进行。安装时应先安装水源控
制阀、雨淋报警阀，再进行雨淋报警阀辅助管道的连接。水源控制阀、雨淋报警阀与配
水干管的连接应使水流方向一致。
(2)喷头应在系统试压、冲洗、吹扫合格后进行安装。
(3)系统调试应包括：水源测试；动力源和备用动力源切换试验；消防水泵调试；稳压
泵调试；雨淋报警阀、电动控制阀、气动控制阀的调试；排水设施调试；联动试验。
8、细水雾灭火系统安装要求
(1)储水瓶组、储气瓶组安装、固定和支撑应稳固，压力表应朝向操作面，安装高度和
方向应一致。
(2)当系统采用柱塞泵时，泵组安装后应充装润滑油并检查油位。
(3)系统中过滤器的材质应为不锈钢、铜合金等耐腐蚀的金属材料；过滤器的网孔孔径
不应大于喷头最小喷孔孔径的80%。
(4)喷头安装应在管道试压、吹扫合格后进行。喷头与管道的连接宜采用端面密封或 O
型圈密封，不应采用聚四氟乙烯、麻丝、胶粘剂等密封材料。
9、固定消防炮灭火系统安装要求
(1)泡沫液(干粉)进场时应由建设单位、监理工程师和供货方现场组织检查，并共同取
样留存，留存数量按全项检测需要量确定。
(2)消防炮安装应在供水管线系统试压、冲洗合格后进行。
(3)固定消防炮灭火系统施工完毕后，应做喷射功能调试。
10、自动跟踪定位射流灭火系统安装要求
(1)气压稳压装置安装时，四周应设检修通道，其宽度不宜小于 0.7m, 气压稳压装置顶
部至楼板或梁底的距离不宜小于0.6m。
(2)模拟末端试水装置的出水应采取间接排水方式，且应具备良好的排水能力。
(3)系统调试应包括：水源调试和测试；消防水泵调试；气压稳压装置调试；自动控制
阀和灭火装置手动控制功能调试；系统的主电源和备用电源切换测试；系统自动跟踪定
位灭火模拟调试；模拟末端试水装置调试；系统自动跟踪定位射流灭火试验；联动控制
调试。
11、消防水泵调试要求
消防水泵应采取自灌式吸水；消防水泵控制柜应位于消防水泵控制室或消防水泵房内，
在平时应使消防水泵处于自动启泵状态，且应具有机械应急启泵功能，机械应急启泵时，
消防水泵应能在接受火警后5min 内进入正常运行状态。
(1)以自动直接启动或手动直接启动消防水泵时，消防水泵应在 55s 内投入正常运行，
且应无不良噪声和振动。
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(2)以备用电源切换方式或备用泵切换启动消防水泵时，消防水泵应分别在1min 或2min
内投入正常运行。
(4)消防水泵零流量时的压力不应超过设计额定压力的 140%;当出流量为设计额定流量
的150%时，其出口压力不应低于设计额定压力的65%。
12、稳压泵调试要求
(1)当达到设计启动压力时，稳压泵应立即启动；当达到系统停泵压力时，稳压泵应自
动停止运行；稳压泵启停应达到设计压力要求。
(2)能满足系统自动启动要求，且当消防主泵启动时，稳压泵应停止运行。
(3)稳压泵在正常工作时每小时的启停次数应符合设计要求，且不应大于15次/h。
(4)稳压泵启停时系统压力应平稳，且稳压泵不应频繁启停。
13、减压阀调试要求
(1)减压阀的阀前阀后动静压力应满足设计要求。
(2)减压阀的出流量应满足设计要求，当出流量为设计额定流量的 150%时，阀后动压不
应小于额定设计压力的65%。
(3)减压阀在小流量、设计额定流量和额定流量的 150%时不应出现噪声明显增加。
(4)测试减压阀的阀后动静压差应符合设计要求。
14、末端试水装置应由试水阀、压力表以及试水接头组成。试水接头出水口的流量系数，
应等同于同楼层或防火分区内的最小流量系数洒水喷头。末端试水装置的出水，应采取
孔口出流的方式排入排水管道，排水立管宜设伸顶通气管，且管径不应小于75mm。
其他防火分区、楼层均应设置DN25 的试水阀。
15、气体灭火系统施工技术要求
(1)灭火剂储存装置安装后，泄压装置的泄压方向不应朝向操作面。低压二氧化碳灭火
系统的安全阀应通过专用的泄压管接到室外。
(2)灭火剂输送管道安装完成后，应进行强度试验和气压严密性试验，并达到合格。
(3)安装在吊顶下的不带装饰罩的喷嘴，其连接管道管端螺纹不应露出吊顶；安装在吊
顶下的带装饰罩的喷嘴，其装饰罩应紧贴吊顶。
(4)气体灭火系统的调试项目应包括模拟启动试验、模拟喷气试验和模拟切换操作试验。
16、泡沫灭火系统施工技术要求
(1)常压钢质泡沫液储罐应进行盛水试验，试验压力应为储罐装满水后的静压力，试验
时间不应小于1h, 目测应无渗漏。
(2)管线式比例混合器应安装在压力水的水平管道上或串接在消防水带上，并应靠近储
罐或防护区，其吸液口与泡沫液储罐或泡沫液桶最低液位的高度不得大于 1.0m。
(3)管道安装完毕应进行水压试验，试验压力为设计压力的 1.5 倍；试验前应将泡沫产
生装置、泡沫比例混合器(装置)隔离。
(4)地上式泡沫消火栓应垂直安装，其大口径出液口应朝向消防车道。
(5)泡沫灭火系统的调试包括：动力源和备用动力的切换试验；水源的测试；消防泵和
稳压设备的试验；泡沫比例混合装置的调试；泡沫产生装置的调试；报警阀的调试；泡
沫消火栓的冷喷试验；泡沫灭火系统的喷水和喷泡沫试验等。
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17、防排烟系统施工技术要求
(1)排烟风管的隔热层应采用厚度不小于40mm 的不燃绝热材料。
(2)排烟风管法兰垫片应为不燃材料，垫片厚度不应小于3mm。
(3)排烟防火阀的安装方向、位置应正确。排烟防火阀应顺气流方向关闭。防火分区隔
墙两侧的防火阀，距墙表面不应大于200mm。排烟防火阀应设独立的支吊架。
(4)防排烟风机应设在混凝土或钢架基础上，且不应设置减振装置；若排烟系统与通风
空调系统共用且需要设置减振装置时，不应使用橡胶减振装置。
(5)风管与风机的连接宜采用法兰连接，或采用不燃材料的柔性短管连接。当风机仅用
于防烟、排烟时，不宜采用柔性连接。
(6)风管系统安装完成后，应进行严密性检验；防排烟风管的允许漏风量应按中压系统
风管确定。
(7)防排烟系统调试应包括设备单机调试和系统联动调试，主要调试内容包括：排烟防
火阀的调试，常闭送风口、排烟阀或排烟口的调试，活动挡烟垂壁的调试，自动排烟窗
的调试，送风机、排烟风机的调试，机械加压系统风速及余压的调试，机械排烟系统风
速和风量的调试，以及机械加压送风系统、机械排烟系统、自动排烟窗和活动挡烟垂壁
的联动调试等。
18、具有下列情形之一的特殊建设工程，建设单位应当向本行政区域内地方人民政府住
房和城乡建设主管部门申请消防设计审查，并在建设工程竣工后向消防设计审查验收主
管部门申请消防验收。
① 建筑总面积大于20000m²的体育场馆、会堂，公共展览馆、博物馆的展示厅。
② 建筑总面积大于15000m²的民用机场航站楼、客运车站候车室、客运码头候船厅。
③ 建筑总面积大于10000m²的宾馆、饭店、商场、市场。
④ 建筑总面积大于2500m²的影剧院，公共图书馆的阅览室，营业性室内健身、休闲场
馆，医院的门诊楼，大学的教学楼、图书馆、食堂，劳动密集型企业的生产加工车间，
寺庙、教堂。
⑤ 建筑总面积大于 1000m²的托儿所、幼儿园的儿童用房，儿童游乐厅等室内儿童活动
场所，养老院、福利院，医院、疗养院的病房楼，中小学校的教学楼、图书馆、食堂，
学校的集体宿舍，劳动密集型企业的员工集体宿舍。
⑦国家工程建设消防技术标准规定的一类高层住宅建筑。
⑧ 城市轨道交通、隧道工程，大型发电、变配电工程。
⑨ 生产、储存、装卸易燃易爆危险物品的工厂、仓库和专用车站、码头，易燃易爆气
体和液体的充装站、供应站、调压站。
⑩ 国家机关办公楼、电力调度楼、电信楼、邮政楼、防灾指挥调度楼、广播电视楼、
档案楼。
⑪ 单体建筑面积大于40000m²或者建筑高度超过50m 的公共建筑。
(4)依法应当经消防设计审查、消防验收的建设工程，未经审查或者审查不合格的，不
得组织施工；未经消防验收或者消防验收不合格的，禁止投入使用；其他建设工程经依
法抽查不合格的，应当停止使用。
19、特殊建设工程消防验收的条件
(1)完成工程消防设计和合同约定的消防各项内容。
(2)有完整的工程消防技术档案和施工管理资料(含涉及消防的建筑材料、建筑构配件和
设备的进场试验报告)。
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(3)建设单位对工程涉及消防的各分部分项工程验收合格；施工、设计、工程监理、技
术服务等单位确认工程消防质量符合有关标准。
(4)消防设施性能、系统功能联调联试等内容检测合格。
20、特殊建设工程消防验收所需资料
(1)消防验收申报表。
(2)工程竣工验收报告。
(3)涉及消防的建设工程竣工图纸。
21、局部消防验收
对于大型特殊建设工程需要局部投入使用的部分，根据建设单位的申请，可实施局部建
设工程消防验收。
22、其他建设工程的消防验收备案与抽查
(1)其他建设工程，建设单位应当在工程竣工验收合格之日起 5 个工作日内，报消防设
计审查验收主管部门申请消防验收备案。
(2)消防设计审查验收主管部门对备案的其他建设工程实行抽查管理。抽查工作推行“双
随机、 一公开”制度，随机抽取检查对象，随机选派检查人员；抽取比例由省、自治
区、直辖市人民政府住房和城乡建设主管部门向社会公示，抽查结果向社会公示。
(3)其他建设工程经依法抽查不合格的，应当停止使用。
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第 4 章工业机电工程安装技术
4.1 机械设备安装技术
1、设备基础混凝土强度的验收要求
(1)基础施工单位应提供设备基础质量合格证明文件，主要检查验收其混凝土配合比、
混凝土养护及混凝土强度是否符合设计要求。
(2)如果对设备基础的强度有怀疑时，可请有检测资质的工程检测单位对基础的强度进
行复测。
(3)重要的设备基础应做预压强度试验，预压合格并有预压沉降详细记录。
2、设备基础位置、标高和几何尺寸的验收要求
(1)基础的位置、标高和几何尺寸应符合设计图规定，并有验收资料或记录。
(2)设备基础位置和尺寸的主要检查项目：基础的坐标位置；不同平面的标高；平面外
形尺寸；凸台上平面外形尺寸；凹槽尺寸；平面的水平度；基础的垂直度；预埋地脚螺
栓的标高和中心距；预埋地脚螺栓孔的中心线位置、深度和孔壁垂直度；预埋活动地脚
螺栓锚板的标高、中心线位置、带槽锚板和带螺纹孔锚板的平整度等。
(3)检查基础坐标、中心线位置时，应沿纵、横两个方向测量，并取其中的最大值。
直埋地脚螺栓
② 直埋地脚螺栓中心距、标高及露出基础长度应符合设计或规范要求，中心距应在其
根部和顶部沿纵、横两个方向测量，标高应在其顶部测量。
③直埋地脚螺栓的螺母和垫圈应配套，螺纹和螺母应保护完好。
胀锚地脚螺栓
② 胀锚地脚螺栓中心到基础边缘的距离不小于 7 倍的胀锚地脚螺栓直径；安装胀锚地
脚螺栓的基础强度不得小于 10MPa; 钻孔处不得有裂缝，钻孔直径和深度应与胀锚地脚
螺栓相匹配。
4、机械设备安装的一般程序：开箱检查→基础检查验收→基础测量放线→垫铁设置→
吊装就位→安装调整→ 固定与灌浆→零部件清洗与装配→润滑与加油→试运行→验收。
4、开箱检查
检查设备名称、规格和型号，
重要零部件需按标准进行检查验收；
随机技术文件 (如使用说明书、合格证明书和装箱清单等)及专用工具；
有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀；
其他需要记录的事项。
5、垫铁设置
(2)通过调整垫铁的厚度，可使设备安装达到设计或规范要求的标高和水平度；把设备
重量、工作载荷和拧紧地脚螺栓产生的预紧力通过垫铁均匀地传递到基础。
垫铁的设置要求
(1)垫铁与设备基础之间应接触良好；每组垫铁应放置整齐平稳、接触良好。
(2)每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁，并应设置在靠近地脚螺栓和底座主要受力部
位下方。
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判断题
(3)设备底座有接缝处的两侧，应各设置一组垫铁，每组垫铁的块数为3块。
(4)放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间，垫铁的厚度为3mm。设备调平后，
每组垫铁均应压紧。
(5)垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁露出 20mm, 斜垫铁宜露出30mm, 垫铁组伸入
设备底座底面的长度不超过设备地脚螺栓的中心。
(6)除铸铁垫铁外，设备调整完毕后各垫铁相互间用定位焊焊牢。
6、设备无垫铁安装施工要求
采用无收缩灌浆料或环氧树脂做二次灌浆的机器设备宜采用无垫铁安装。
(1)根据设备重量、底座结构，确定临时支撑件或调整螺钉的位置和数量。
(2)设备底座上设有安装用调整螺钉时，其调整螺钉支承板上表面水平度允许偏差不大
于1/1000,且与基础接触面积不小于 50%,相邻支承板的顶面标高偏差宜小于 ±2mm。
(3)采用无收缩混凝土或自密实灌浆料，捣实灌浆层，达到设计强度的 75%以上时，撤
出调整工具，再次紧固地脚螺栓，复查设备精度，将临时支撑件的空隙用灌浆料填实。
7、安装调整
(1)设备调整应根据设备技术文件或规范要求的精度等级，调整设备自身和相互位置状
态，例如：设备的中心位置、水平度、垂直度、平行度等。
(2)精度检测是检测设备、零部件之间的相对位置误差，例如：垂直度、平行度、同轴
度等。
8、固定与灌浆
(1)设备粗找正后，对地脚螺栓孔进行灌浆，即一次灌浆。设备精找正、地脚螺栓紧固、
检测项目合格后对设备底座和基础间进行灌浆，即二次灌浆。对于解体设备应先将底座
就位固定后，再进行上部设备部件的组装。
(2)设备灌浆可使用的灌浆料很多，例如：细石混凝土、无收缩混凝土、微膨胀混凝土
和其他灌浆料(如CGM 高效无收缩灌浆料、RG 早强微胀灌浆料)等，其配制、 性能和养
护应符合有关规定。
二次灌浆的技术要求
(1)灌浆一般宜采用细碎石混凝土或水泥浆，其强度等级比基础的混凝土等级高一级。
(3)当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，宜采用无收缩混凝土或水泥砂浆。灌浆层
厚度不应小于25mm, 如仅用于固定垫铁或防止油、水进入的灌浆层，且灌浆无困难时，
其厚度可小于25mm。
(4)灌浆前应设外模板，外模板至设备底座面外缘的距离不宜小于 60mm, 模板拆除后表
面应进行抹面处理，当设备底座下不需要全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，应设
内模板。
(5)灌浆工作一定要一次灌完，安装精度要求高的设备二次灌浆，应在精平后 24h 内灌
浆，否则应对安装精度重新检查测量。
9、零部件清洗与装配
(1)对于解体机械设备和超过防锈保存期的整体机械设备，应进行拆卸、清洗与装配。
(2)设备装配步骤：组合件装配 →部件装配 → 总装配。
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10、典型零部件的装配
典型零部件装配是机械设备安装方法的重要组成部分。主要包括：螺纹连接件装配、过
盈配合件装配、齿轮装配、联轴器装配、轴承装配等
(1)螺纹连接件装配
② 有预紧力要求的螺纹连接常用的紧固方法：定力矩法、测量伸长法、液压拉伸法、
加热伸长法。
(2)过盈配合件装配
过盈配合件的装配方法，一般采用压入装配、低温冷装配和加热装配法，而在安装现场，
主要采用加热装配法。
口决：冷热鸭
11、滑动轴承装配
① 瓦背与轴承座孔的接触要求、上下轴瓦中分面的接合情况、轴瓦内孔与轴颈的接触
点数，应符合随机技术文件的规定。对于厚壁轴瓦，在未拧紧螺栓时，用 0.05mm 塞尺
从外侧检查上下轴瓦接合面，任何部位塞入深度应不大于接合面宽度的 1/3;对于薄壁轴
瓦，在装配后，在中分面处用 0.02mm 的塞尺检查，不应塞入。薄壁轴瓦的接触面不宜
研刮。
② 轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查，单侧间隙应为顶间隙的1/2～2/3。轴颈与 轴瓦
的顶间隙可用压铅法检查，铅丝直径不宜大于顶间隙的3 倍；顶间隙计算值应符合规定。
12、滚动轴承装配
装配方法有压装法和温差法两种。
① 采用压装法装配时，压入力应通过专用工具或在固定圈上垫以软金属棒、金属套传
递，不得通过轴承的滚动体和保持架传递压入力。
② 采用温差法装配时，应均匀地改变轴承的温度，轴承的加热温度不应高于 120℃,冷
却温度不应低于-80℃。
③ 轴承外圈与轴承座孔在对称于中心线 120°范围内、与轴承盖孔在对称于中心 线
90°范围内应均匀接触，且用0.03mm 的塞尺检查时，塞尺不得塞入轴承外圈宽度的 1/3。
④ 轴承装配后应转动灵活。采用润滑脂的轴承，应在轴承 1/2 空腔内加注规定的润滑
脂；采用稀油润滑的轴承，不应加注润滑脂。
13、影响设备安装精度的因素
① 设备基础对安装精度的影响主要是强度、沉降和抗振性能。
① 地脚螺栓对安装精度的影响主要是紧固力和垂直度。
① 垫铁埋设对安装精度的影响主要是承载面积和接触情况。
① 设备灌浆对安装精度的影响主要是强度和密实度。
设备制造对安装精度的影响主要是加工精度和装配精度。
② 解体设备的装配精度将直接影响设备的运行质量，包括各运动部件之间的相对运动
精度，配合面之间的配合精度和接触质量。
③ 现场组装大型设备各运动部件之间的相对运动精度包括直线运动精度、圆周运动精
度、传动精度等。
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④ 配合精度是指配合表面之间达到规定的配合间隙或过盈的接近程度。
⑤ 接触质量是指配合表面之间的接触面积的大小和分布情况。
设备基准件的安装精度包括标高差、水平度、铅垂度、直线度、平行度等，将直接影响
设备各部件间的相互位置精度和相对运动精度。
① 测量误差对安装精度的影响主要是仪器精度和基准精度。
② 测量过程包括测量对象、计量单位、测量方法和测量精度四个要素。
③ 主要形状误差有直线度、平面度、圆度、圆柱度等。主要位置误差有平行度、垂直
度、倾斜度、同轴度、 对称度等。
④ 设备检测基准的选择，直接关系到整台设备安装、找正、找平的质量。
应选择在正确的部位。通常在加工面或轴线上检测。
当设备有多个加工面和轴线时，应选择在主要工作面或主要工作轴线上。检测应减少中
间环节，避免积累偏差。检测应注意环境的影响，
环境因素对安装精度的影响主要是设备基础温度变形、设备温度变形和恶劣环境场所。
① 设备基础温度变形。气温升高时，上部温度比下部温度高，设备基础中间上拱；气
温下降时，上部温度比下部温度低，设备基础中间下陷。
③ 恶劣环境场所，主要是指生产与安装工程同时进行，严重影响作业人员视线、听力、
注意力等，可能造成安装质量偏差。
14、安装精度的控制方法
(1)提高安装精度的方法
① 从人、机、料、法、环等方面着手，尽量排除和避免影响安装精度的诸因素。
② 根据设备的设计精度、结构特点，选择适当、合理的装配和调整方法。采用可补偿
件的位置或选择装入一个或一组合适的固定补偿件的办法调整，抵消过大的安装累积误
差。
③ 选择合理的检测方法，包括测量器具和测量方法，其精度等级应与被检测设备的精
度要求相适应。
④ 必要时选用修配法，对补偿件进行补充加工，抵消过大的安装累积误差。
⑤ 设备安装允许有一定的偏差，在设备技术文件中一般会有规定，当设备技术文件中
无规定时，可按下列原则进行：有利于抵消设备附属件安装后重量的影响；有利于抵消
设备运转时产生的作用力的影响；有利于抵消零部件磨损的影响；有利于抵消摩擦面间
油膜的影响。
15、设备安装偏差方向的控制
① 补偿温度变化所引起的偏差
调整两轴心径向位移时，运行中温度高的一端(汽轮机、干燥机)应低于温度低的一端(发
电机、鼓风机、电动机),调整两轴线倾斜时，上部间隙小于下部间隙，调整两端面间隙
时选择较大值，使运行中温度变化引起的偏差得到补偿。
② 补偿受力所引起的偏差
③ 补偿使用过程中磨损所引起的偏差
装配中的许多配合间隙是可以在一个允许的范围内选择的。安装时间隙选择调整适当，
能补偿磨损带来的不良后果。
④ 设备安装精度偏差的相互补偿
控制其偏差方向，合理排列和分布，不产生偏差积累，而是产生相互补偿的效果，对机
组的运行是很有益的。例如：控制相邻辊道轴线与机组中心线垂直度偏差的方向相反，
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控制相邻设备水平度偏差的方向相反，就可以减 少产品在机组运行中的跑偏。
16、设备试运行步骤
1)设备调试
设备调试包括润滑、液压、气动、冷却、加热、电气、操作和控制等系统的单独模拟调
试；按生产工艺、操作程序和随机技术文件要求进行各动作单元、单机直至整机或成套
生产线的工艺动作试验完成。
2)单机试运行
按规定时间对单台设备进行全面考核，包括单体空载试运行和负荷试运行。设备单机试
运行的顺序是：先手动，后电动；先点动，后连续；先低速，后高速。
3)联动试运行
检查整条生产线或联动机组中各设备相互配合及按工艺流程的动作程序是否正确， 同
时也检查联锁装置是否灵敏可靠、信号装置是否准确无误。联动试运行应按设计规定的
联动程序进行或模拟进行。
4)负荷试运行
在投料的情况下，全面考核设备安装工程的质量，考核设备的性能、生产工艺和生产能
力，检验设计是否符合和满足正常生产的要求。负荷试运行应按生产工艺流程进行，需
要进行热负荷试运行的设备(如工业炉设备),则往往伴随着试生产进行。
17、设备试运行前应完成的工作
(1)机器及附属设备、管道等安装工作全部完成，施工记录及资料应齐全。
(2)与试运行有关的工艺管道及设备吹扫、清洗、气密完成。
(3)有碍试运行检查部位除外的保温、保冷及防腐等工作基本完成。
(4)与试运行有关的土建、水、气、汽等公用工程及电气、仪表控制系统施工结束。
(5)参加试运行的人员，熟知设备的构造、性能、设备技术文件、试运行工艺，掌握操
作规程。
18、设备单机试运行要求
单机试运行的目的是检验设备装配和安装的精度，验证设备在运转情况下的稳定性。验
证设备的传动、操纵、控制、润滑、液压、监测系统运行是否正常，发现并消除某些隐
蔽性的缺陷。
(1)试运行应按工艺流程进行，宜与机器设备监控系统同时试验。
(2)机器单机试运行的时间应符合产品技术文件规定或设计文件的要求。机器设备的单
机试运行时间宜为2h。如果单机试运行的机器设备带有变速箱或液力耦合器，按照产品
技术文件规定步骤和要求单独进行试运行和考核。
(3)机器单机试运行所采用的介质，根据设计文件及实际条件决定。若无特殊规定，宜
以水、空气或氮气为介质。
①以水为介质进行试运行所需的功率不得超过额定数值。
② 以空气或氮气为介质进行试运行时，所需的功率和压缩后的温升不得超过额定数值，
若超过额定数值时，需调整试运行参数或采用规定的介质进行试运行。
19、试运行过程中的要求：
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① 检查各主要部位温度和各系统压力等参数，在规定范围内。
② 振动振幅值或振动烈度值符合产品技术文件或设计文件的规定。
③ 齿轮副、链条与链轮啮合应平稳，无异常噪声、声响和磨损。
④ 传动皮带不应打滑，平皮带跑偏量不应超过规定。
⑤ 轴承温度应符合产品技术文件或设计文件的规定；若无规定，滚动轴承的温升不超
过40℃,其最高温度不超过80℃,滑动轴承的温升不超过35℃,其最高温度不超过70℃。
⑥ 润滑、密封、液压、气(汽)动、冷却等各辅助系统的工作正常，无渗漏现象，油箱
温度最高不得超过60℃。
⑦ 检查驱动电动机的电压、电流及温升等不超过规定值。
⑧ 各种仪表工作正常。
20、单机试运行结束后应及时完成的工作
(1)切断电源和其他动力源。
(2)卸掉各系统中的压力及负荷，进行排气、排水或排污；对蓄势器和蓄势腔及机械设
备内剩余压力卸压。
(3)检查各紧固部件；拆除临时管道及设备(或设施),将正式管道进行复位安装。
(4)检查机器设备单机试运行系统各阀门开关在规定状态。
(5)对润滑剂的清洁度进行检查，清洗过滤器；必要时更换新的润滑剂。
(6)拆除试运行中的临时装置和恢复拆卸的设备部件及附属装置。对设备几何精度进行
必要的复查，对各紧固部件进行复紧。
(7)清理和清扫现场，将机械设备盖上防护罩。
(8)整理试运行的各项记录。试运行合格后由参加单位在规定的表格上共同签字确认。
21、离心通风机试运行要求
(1)启动前关闭进气调节门。
(2)点动电动机，电动机旋转方向应正确，各部位应无异常现象和摩擦声响。
(3)风机启动达到正常转速后，在调节门开度为0°~5°时进行带小负荷试运行。
(4)带小负荷试运行正常后，应逐渐开大调节门，但电动机电流不得超过额定值，直至
规定的负荷，轴承达到稳定温度后，连续运行时间不应少于20min。
(5)具有滑动轴承的大型风机，带负荷试运行2h后应停机检查轴承，轴承应无异常现象；
当合金表面有局部研伤时应进行修整，再连续运行不应少于6h。
(6)高温离心通风机进行高温试运行时，其升温速率不应大于50℃/h; 进行冷态试运行
时，其电动机不得超负荷运行。
(7)试运行中，在轴承表面测得的温度不得高于环境温度40℃,轴承振动速度有效值不得
超过6.3mm/s; 矿井用离心通风机振动速度有效值不得超过4.6mm/s。
(8)风机的安全和联锁报警与停机控制系统应经模拟试验，其动作应灵敏、正确、 可靠，
并应记录实测数值备查。
22、离心鼓风机试运行要求
(1)离心鼓风机试运行时，应先试驱动机、增速器，后试整机。整机的试运行应先将进
气节流阀开至10°~15°进行带小负荷试运行，然后进行带负荷试运行。
(2)启动润滑、密封和控制油系统，应符合随机技术文件的规定。无规定时，应符合下
列要求：
① 轴承润滑油的进油温度宜为(40±5)℃,启动时的油温不应低于 25℃;轴承的进油压
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力宜为 0.1～0.15MPa, 当油压小于 0.08MPa 时应报警，并应启动辅助油泵；当油压
下降到0.05MPa 时应停机。
② 浮环密封油参与整机试运行的正常进油温度应为(40±5)℃;油压高于气封压力的压
差应为50kPa; 当采用高位罐压差的系统时，高位罐液面高于或低于正常液位150mm 时
应报警，低于250mm 时应过低报警，低于 300mm 时应停机。
③ 轴承和轴承箱的油温温升不应超过28℃,轴承出口温度不应超过82℃。
(5)在带负荷试运行的开始阶段，主机的排气应缓慢升压，并应逐步达到工况； 轴承润
滑油温度和轴承振动稳定后，应连续运行2h。不得在喘振区域内运行；启动时，不得在
临界转速附近运行。
(6)试运行中应检查：轴承温度和轴承排油温度应符合随机技术文件的规定；无规定时，
应符合表4.1-1的规定。
轴承形式 滚动轴承 滑动轴承
轴承体温度 ≤环境温度+40℃ ≤70℃
一
轴承的排油温度 ≤进油温度+28℃
一
轴承合金层温度 ≤进油温度+50℃
(7)停机后20min 或轴承回油温度降到低于 40℃后，应停止油泵工作；停机后的盘车，
应符合随机技术文件的规定。
(8)试运行完毕后，应将各有关装置调整到准备启动状态。
23、离心式压缩机试运行要求
(1)压缩机增速器齿轮静态接触迹线长度不应小于齿长的 65%,动态接触斑点长度不应小
于齿长的60%。
(5)在试运行的开始阶段，主机的排气应缓慢升压，每5min升压不得大于0.1MPa, 并应
逐步达到工况；轴承润滑油温度和轴承振动稳定后，应连续运行4～8h。
(6)轴承壳振动速度有效值应小于等于6.3mm/s。
24、泵试运行要求
(1)泵试运行的基本要求
① 试运行的介质宜采用清水；当泵输送介质不是清水时，应按介质的密度、相对密度
折算为清水进行试运行，流量不应小于额定值的20%,电流不得超过电动机的额定电流。
② 轴承、轴承箱和油池润滑油的温升不应超过环境温度40℃,滑动轴承的温度不应大于
70℃,滚动轴承的温度不应大于80℃。
⑦ 泵在额定工况下连续试运行时间不应少于表 4.1-2 规定的时间；高速泵及有特殊要
求的泵试运行时间应符合随机技术文件的规定。
泵的轴功率(kW) 连续试运行时间(min)
≤50 30
>50~≤100 60
>100~≤400 90
>400 120
⑧ 系统在试运行中应检查下列各项并做好记录：润滑油的压力、温度和各部分供回油
情况；吸入和排出介质的温度、压力；冷却水的供回水情况；各轴承的温度、振动；电
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动机的电流、电压、温度等。
25、高温泵在高温条件下试运行前的检查
① 试运行前应进行泵体预热，温度应均匀上升，每小时温升不应超过50℃;泵体表面与
工作介质进口的工艺管道的温差，不应超过40℃。
② 预热时应每隔10min 盘车半圈，温度超过 150℃时，应每隔5min 盘车半圈。
③ 泵体机座滑动端螺栓处和导向键处的膨胀间隙，应符合随机技术文件的规定。
④ 轴承部位和填料函的冷却液应接通。
⑤ 应开启入口阀门和放空阀门，并应排出泵内气体；应在预热到规定温度后，再关闭
放空阀门。
26、低温泵在低温介质下试运行前的检查
① 预冷前应打开旁通管路。
② 管道和蜗室内应按工艺要求进行除湿处理。
③ 预冷时应全部打开放空阀门，宜先用低温气体进行冷却，然后再用低温液体冷却，
缓慢均匀地冷却到运转温度，直到放空阀口流出液体，再将放空阀门关闭。
④ 应放出机械密封腔内的空气。
27、离心泵启动要求
① 离心泵应打开吸入管路阀门，并应关闭排出管路阀门；高温泵和低温泵应符合随机
技术文件的规定。
② 泵的平衡盘冷却水管路应畅通；吸入管路应充满输送液体，并应排尽空气，不得在
无液体情况下启动。
③ 泵启动后应快速通过喘振区。
④ 转速正常后应打开出口管路的阀门，出口管路阀门的开启不宜超过 3min, 并应将泵
调节到设计工况，不得在性能曲线驼峰处运转。
28、泵试运行中的要求
① 机械密封的泄漏量不应大于 5mL/h, 高压锅炉给水泵机械密封的泄漏量不应大于
10mL/h; 填料密封的泄漏量不应大于表 4.1-3的规定，且温升应正常；杂质泵及输 送
有毒、有害、易燃、易爆等介质的泵，密封的泄漏量不应大于设计的规定值。
② 工作介质相对密度小于 1 的离心泵用水进行试运行时，控制电动机的电流不得超过
额定值，且水流量不应小于额定值的20%;用有毒、有害、易燃、易爆颗粒等介 质进行
运转的泵，其试运行应符合随机技术文件的规定。
③ 低温泵不得在节流情况下运行。
29、停泵后的要求
① 离心泵应关闭泵的入口阀门，待泵冷却后应再依次关闭附属系统的阀门。
② 高温泵的停机操作应符合随机技术文件的规定；停机后应每隔20～30min 盘车半圈，
并应直到泵体温度降至50℃为止。
③ 低温泵停机，当无特殊要求时，泵内应经常充满液体；吸入阀和排出阀应保持常开
状态；采用双端面机械密封的低温泵，液位控制器和泵密封腔内的密封液应保持为泵的
灌泵压力。
④ 输送易结晶、凝固、沉淀等介质的泵，停泵后，应防止堵塞，并应及时用清水 或其
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他介质冲洗泵和管道。
⑤ 应放净泵内积存的液体。
30、输送设备试运行要求
(1)输送设备试运行的程序
由部件至组件，由组件至单机，由单机至全输送线；且应先手动后机动，从低速至高速，
由空负荷逐渐增加带负荷至额定带负荷按步骤进行。
(2)空负荷试运行规定
⑥ 空负荷试运行的时间不应少于 1h, 且不应少于 2 个循环；可变速输送设备最高速空
负荷试运行时间不应少于全部试运行时间的60%。
(3)负荷试运行规定
① 当数台输送机联合试运行时，应按物料输送反方向顺序启动设备。
② 负荷应按随机技术文件规定的程序和方法逐渐增加，直到额定带负荷为止；额定负
荷下连续运行时间不应少于1h, 且不应少于 1个工作循环。
⑥ 停车前应先停止加料，且应待输送机卸料口无物料卸出后停车；当数台输送机联合
运行时，其停车顺序应与启动顺序方向相反。
31、桥式起重机试运行要求
(1)空载试验
⑤ 起重机空载试运行应分别进行各挡位下的起升、小车运行、大车运行和取物装置的
动作试验，次数不应少于3次。
(2)静载试验
①起重机应停放在厂房柱子处。
② 将小车停在起重机的主梁跨中或有效悬臂处，无冲击地起升额定起重量1.25 倍的荷
载，距地面100～200mm 处悬吊停留10min 后，应无失稳现象。
③ 卸载后，起重机的金属结构应无裂纹、焊缝开裂、油漆起皱、连接松动和影响起重
机性能与安全的损伤，主梁无永久变形。
④ 主梁经检验有永久变形时，应重复试验，但不得超过3次。
⑤ 小车卸载后开到跨端或支腿处，检测起重机主梁的实有上拱度或悬臂实有上翘度，
其值不应小于相关规定。
⑥ 起重机静载试验后，应以额定起重量在主梁跨中和有效悬臂处检测起重机的静刚度，
静刚度值应符合随机技术文件的规定。
(3)动载试验
② 各机构的动载试运行应在全行程上进行；试验荷载应为额定起重量的 1.1 倍；累计
起动及运行时间，电动的起重机不应少于 1h, 手动的起重机不应少于10min; 各机构的
动作应灵敏、平稳、可靠，安全保护、联锁装置和限位开关的动作应灵敏、准确、可靠。
③门式起重机大车运行时，荷载应在跨中。
④ 柱式悬臂起重机在任何工况下，不应有悬臂自主回转和小车失控运行。
⑤ 卸载后，起重机的机构、结构应无损坏、永久变形、连接松动、焊缝开裂和油 漆起
皱，液压系统和密封处应无渗漏。
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4.2 工业管道施工技术
1、工业管道按设计压力分类
序 管道类别 设计压力 P(MPa)(表压)
号
1 真空管道 P<0
2 低压管道 0≤P≤1.6
3 中压管道 1.6100
2、按管道输送介质的设计温度分类
序 管道类别 温度 t(℃)
号
1 低温管道 t≤-40
2 常温管道 -40450
3、工业管道安装一般施工程序：测量定位→支架制作安装→管道元件、材料检查
→ 管道加工(预制)、安装→管道试验→防腐绝热→管道吹扫、清洗→调试及试运行→
竣工验收。
4、工程交接验收文件
(1)技术文件
管道元件的产品合格证、质量证明文件和复检、试验报告。管道安装竣工图、设计修改
文件及材料代用单。施工检查记录。无损检测和焊后热处理的管道，在管道轴测图上准
确标明焊接工艺信息。
例如：焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、无损检测焊缝位置、焊缝补焊
位置、热处理和硬度检验的焊缝位置等。
(2)施工记录
管道元件检查记录，阀门试验记录，管道弯管加工记录，管道焊接检查记录，焊缝返修
检查记录，管道安装记录，管道隐蔽工程(封闭)记录，管道补偿装置安装记录，管道支
吊架安装记录，管道静电接地测试记录，安全保护装置安装检查记录，管道系统压力试
验和泄漏性试验记录，管道系统吹扫与清洗记录，管道防腐、绝热施工检查记录等。
(3)试验报告
安全阀校验报告，磁粉检测报告，渗透检测报告，射线检测报告，超声检测报告，管道
热处理报告，硬度检测报告，光谱分析及其他理化试验报告等。
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5、工业管道的基本识别色、识别符号和危险标识
1)基本识别色
例如：水是艳绿色，水蒸气是大红色，空气是淡灰色，气体是中黄色，酸、碱是紫色，
可燃液体是棕色，其他液体是黑色，氧气是淡蓝色。
2)识别符号
工业管道的识别符号由物质名称、流向和主要工艺参数等组成。
3)危险标识
凡属危险化学品应设置危险标识。标识方法是在管道基本标识色的标识上或附近涂
150mm 宽黄色，在黄色两侧各涂 25mm 宽黑色的色环或色带。工业生产中设置的消防专
用管道应在管道上标识“消防专用”识别符号。
6、管材及管件的检验
(1)管材及管件应有取得制造许可的制造厂的产品质量证明文件。
② 管材、管件的产品质量证明文件包括的内容应符合要求。产品质量证明文件包括产
品合格证和质量证明书。产品质量证明文件应盖有制造单位质量检验章。实行监督检验
的管道元件，还应提供特种设备检验检测机构出具的监督检验证书。质量证明书除包括
产品合格证的内容外还应包括以下内容：材料化学成分、材料以及焊接接头力学性能、
耐腐蚀性能、热处理状态、无损检测结果、耐压试验结果、型式检验结果、产品标准或
合同规定的其他检验项目、外协的半成品或成品的质量证明等。
③ 当对管材及管件的性能数据或检验结果有异议时，在异议未解决之前，该批管道元
件或材料不得使用。
(2)使用前核对管材及管件的材质、规格、型号、数量和标识，进行外观质量和几何尺
寸的检查验收。外观质量应不存在裂纹、凹陷、孔洞、砂眼、重皮、焊缝外观不良、严
重锈蚀和局部残损等缺陷；几何尺寸的检查是主要尺寸的检查，例如：直径、壁厚、结
构尺寸等；管材及管件的标识应清晰完整，能够追溯到产品的质量证明文件；对管材及
管件应进行抽样检验。
(3)铬钼合金钢、含镍低温钢、镍及镍合金钢、不锈钢、钛及钛合金材料的管道组成件，
应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标识。材质为不锈钢、有色金属的
管材及管件，在运输和储存期间不得与碳素钢、低合金钢接触。
(5)GC1 级压力管道的管材、管件在使用前采用外表面磁粉或渗透无损检测抽样检验，
要求检验批应是同炉批号、同型号和规格、同时到货。通常，导磁性材料的管材和管件
采用磁粉检测，非导磁性材料的管材和管件采用渗透检测。
(6)输送毒性程度为极度危害介质或设计压力大于或等于 10MPa 管道的管材、管件，其
管材、管件在使用前采用外表面磁粉 或渗透无损检测抽样检验，对经磁粉或渗透检测
发现的表面缺陷应进行修磨，修磨后的 实际壁厚不得小于管子名义壁厚的 90%,且不得
小于设计壁厚。
(7)合金钢螺栓、螺母应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并做好标识，以防
止混用；设计压力大于或等于 10MPa 的 GC1 级压力管道等所用的螺栓和螺母，尚需按
设计规定进行硬度检验。
7、阀门检验
(1)阀门外观检查。阀体应完好，开启机构应灵活，阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象，
标牌应齐全。
(2)阀门应进行壳体压力试验和密封试验，试验不合格者不得使用。
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① 阀门壳体压力试验和密封试验应以洁净水为介质，进行不锈钢阀门试验时，水中的
氯离子含量不得超过25ppm。
② 阀门的壳体试验压力为阀门在20℃时最大允许工作压力的 1.5 倍，密封试验压力为
阀门在20℃时最大允许工作压力的 1.1 倍，试验持续时间不得少于5min, 无特殊规定
时，试验温度为5~40℃,低于5℃时，应采取升温措施。
③ 公称压力小于 1.0MPa, 且公称尺寸大于或等于 600mm 的闸阀，壳体压力试验可按
管道系统的试验压力与系统一并进行试压。闸板的密封试验可用色印等方法对密封面进
行检查，结合面上的色印应连续。
④ 安全阀的校验应按照设计文件和有关特种设备安全技术规范的规定，委托有资质的
检验机构进行整定压力调整和密封试验，安全阀校验应做好记录、铅封，并出具校验报
告。
8、管道加工
(2)管道元件在加工过程中应及时进行标识移植。低温用钢、不锈钢及有色金属不得使
用硬印标记；不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色材料不应对金属材料有害。
(4)碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割，也可用火焰或等离子弧方法切割；不锈钢、
有色金属应采用机械或等离子弧方法切割；镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。 不
锈钢、镍及镍合金、钛及钛合金、锆及锆合金的修磨，应使用专用砂轮片。
(5)弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。
9、④ 夹套管外管剖切后安装时，纵向焊缝应设置于易检修部位。
⑤ 夹套管的连通管不得存液。
⑥夹套管支承块的材质应与主管内管的材质相同，支承块不得妨碍管内介质流动。
(6)夹套管加工应符合设计文件规定。外管与内管间隙应均匀，按设计文件的要求焊接
支承块，支承块不得妨碍内管与外管的热胀冷缩。内管焊缝应进行100%射线检测，并应
经试压合格后再封入外管。夹套管加工完毕后，外管部分应进行压力试验。夹套弯管的
外管组焊应在内管制作完毕并经无损检测合格后进行。
10、管道敷设及连接
(1)管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向符合设计规定。
(2)管道连接时，不得强力对口，端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷不得采用加
热管子、加偏垫等方法消除。
(3)埋地管道安装应在支承地基或基础检验合格后进行；埋地管道防腐层施工应在管道
安装前进行，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时要保护防腐层不被损坏。
(4)管道采用法兰连接时，法兰密封面及密封垫片不得有划痕、斑点等缺陷；大直径密
封垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得采用平口对接；法兰螺栓孔应
跨中布置；法兰连接应与钢制管道同心，螺栓应能自由穿入；法兰平面之间应保持平行，
法兰接头的歪斜不得用强紧螺栓的方法消除；法兰连接应使用同一规格螺栓， 安装方
向应一致，螺栓应对称紧固。
(6)管道采用螺纹连接时，螺纹部分应清洗干净，并进行外观检查，不得有缺陷；需进
行密封焊的螺纹接头不得使用螺纹保护剂和密封材料；采用垫片密封而非螺纹密封的直
螺纹接头，直螺纹上不应缠绕任何填料，在拧紧和安装后，不得产生任何扭矩，直螺纹
接头与主管焊接时，不得出现密封面变形现象；拧紧螺纹接头时，不得将密封材料挤入
管内。
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(7)合金钢管道安装时，管道上不应焊接临时支撑物；合金钢管道系统安装完毕后，应
检查材质标记，发现无标记时，需采用光谱分析等方法进行材质复查。
11、(5)管道试运行时，热态紧固或冷态紧固应符合下列规定：
① 钢制管道热态紧固、冷态紧固温度应符合表4.2-3的规定。
表4.2-3 钢制管道热态紧固、冷态紧固温度(℃)
工作温度 一次热态、冷态紧固温 二次热态、冷态紧固温
度 度
250~350 工作温度 —
>350 350 工作温度
-20~-70 工作温度 —
<-70 -70 工作温度
② 热 态 紧
固或冷态紧固应在达到工作温度 2h 后进行。
③ 紧固螺栓时，钢制管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6.0MPa
时，热态紧固最大内压应为0.3MPa; 当设计压力大于6.0MPa 时，热态紧固最大内压应
为0.5MPa。冷态紧固应在卸压后进行。
④紧固时，应有保护操作人员安全的技术措施。
12、管道与大型设备或动设备连接(如空压机、制氧机、汽轮机等),应在设备安装定位
并紧固地脚螺栓后进行。无论是焊接还是法兰连接，连接时都不应使动设备承受附加外
力。管道与动设备连接前，管道内部应清理干净；自由状态下法兰的平行度和同轴度，
应符合设计要求。管道与动设备最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视动设备的位
移。管道试压、吹扫和清洗合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验。管道安装
完成、检验合格后，不得承受设计以外的附加荷载。
(9)大型储罐的管道与泵或其他有独立基础的设备连接，或储罐底部管道沿地面敷设在
支架上时，应在储罐液压(充水)试验合格后安装，或在储罐液压(充水)试验及基础初阶
段沉降后，再进行储罐接口处法兰的连接。
13、伴热管及夹套管安装：
① 伴热管与主管平行安装，并应能自行排液。当一根主管需多根伴热管伴热时， 伴热
管之间的相对位置应固定。
② 水平伴热管宜安装在主管的下方一侧或两侧，或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均
匀分布在主管周围。
③ 不得将伴热管直接点焊在主管上；对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与
主管间应设置隔离垫；伴热管经过主管法兰、阀门时，应设置可拆卸的连接件。
14、阀门安装
(1)阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向；检查阀
门填料，其压盖螺栓应留有调节余量。
(2)当阀门与金属管道采用法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；采用焊
接方式连接时，阀门应在开启状态下安装，对接焊缝底层应采用氩弧焊并对阀门采取防
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变形措施。当非金属管道采用电熔连接或热熔连接时，接头附近的阀门应处于开启状态。
(3)安全阀应垂直安装；安全阀的出口管道应接向安全地点；在安全阀的进、出管道上
设置截止阀时，应加铅封，且应锁定在全开启状态。
15、常用补偿装置安装
(1)“Ⅱ”型和 “Ω” 型膨胀弯管安装要求
① 安装前按设计文件规定进行预拉伸或预压缩；预拉伸或预压缩在两个固定支架之间
的管道安装完毕、与固定支架连接牢固后进行。
② 预拉伸或预压缩的焊口位置与膨胀弯管的起弯点距离应大于2m。
③ 膨胀弯管水平安装时，平行臂应与管道坡度相同，两垂直臂应相互平行；垂直安装
时，应设置排气装置(膨胀弯管在管道上方)或疏水装置(膨胀弯管在管道下方)。
(2)波纹管膨胀节
① 安装前按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀。
② 安装时应设临时约束装置，自带临时约束装置的产品，安装时应保持约束状态。临
时约束装置应待管道安装固定或压力试验合格后再拆除或解除。
③ 波纹管膨胀节内套管焊接固定的一端，在水平管道上应位于介质流入端，在垂直管
道上应位于上部。
④ 波纹管膨胀节应与管道保持同心，不得偏斜，应避免膨胀节的周向扭转；膨胀节两
端应合理设置导向支座和固定支座，连接膨胀节的管道安装时不得采用使管道变形或利
用膨胀节补偿的方法进行调整。
⑤ 安装时应避免膨胀节波节受到机械损伤，例如：应避免焊渣飞溅到波节上，不得在
波节上焊接临时支撑件，不得将钢丝绳等吊装索具绑扎在波节上，等等。
16、支吊架安装
(1)支吊架安装位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。安装管道时， 应及
时固定和调整支吊架。
(2)无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应于位移的相反方向
偏置，设计文件无规定时，按位移值的 1/2 偏位安装。两根有热位移的管道不得使用同
一吊杆。在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。
(3)固定支架应按设计文件要求或标准图安装，并应在补偿器预拉伸或预压缩之前固定。
没有补偿装置的冷、热管道直管段上，不得同时安装2个及2 个以上的固定支架。
(4)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象；有热位移的管
道，支架安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，设计文件无规定时，偏移量应为
位移值的 1/2,绝热层不得妨碍其位移。
(5)弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件要求确定，弹簧应调整至冷态值，并做记录。
弹簧的临时固定件，如定位销(块),应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。
(6)有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整，检查与调整
的主要内容为：活动支架的位移方向、位移值及导向性能是否符合设计文件的规定；管
托是否脱落；固定支架是否牢固可靠；弹簧支吊架的安装标高与弹簧工作负荷是否符合
设计文件的规定；可调支架的位置是否合适等。
17、静电接地安装
(1)有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03
Ω时，应设导线跨接。管道系统的接地电阻值、接地位置及连接方式符合设计文件的规
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定，静电接地引线宜采用焊接形式。
(2)有静电接地要求的不锈钢和有色金属管道，导线跨接或接地引线不得与管道直接连
接，应采用同材质连接板过渡。
18.管道工厂化预制的一般工作流程：深化设计→形成管道预制加工图(轴测图)→管段
切割→坡口加工→管段组对→焊接→无损检测→热处理→压力试验/严密性试验→吹扫
/清洗→ 防腐→管口封闭/成品包装→交付现场安装。
19、管道试验前应具备的条件
① 试验范围内的管道安装工程已按设计图纸全部完成，安装质量符合设计及有关标准
规定。管道的防腐和绝热在试验前可部分完成或不完成，但焊缝和管道的待检部位在试
验前不得进行防腐、绝热。
② 试验方案已经过批准，并已进行了技术和安全交底；压力试验所需的液体、气体等
试验介质已准备充足。
③ 在压力试验前，相关资料已经建设单位和有关部门复查，包括：管道元件的质量证
明文件、管道元件的检验或试验记录、管道加工和安装记录、焊接检查记录、检验报告
和热处理记录、管道轴测图、设计变更及材料代用文件。
④ 管道上的膨胀节已设置了临时约束装置或采用临时短管代替；管道上的安全阀、爆
破片及仪表元件等已经拆下或已隔离。
⑤ 试验用压力表已经校验并在检验周期内，其精度不得低于 1.6 级，表的满刻度值应
为被测最大压力的 1.5～2倍，压力表不得少于两块。
⑥ 管道已按试验方案进行了加固。
⑦ 待试管道与无关系统已用盲板或其他隔离措施隔离。
20、管道压力试验基本要求
压力试验以液体或气体为介质，对管道逐步加压到试验压力，以检验管道的强度和严密
性。压力试验在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。
① 压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于 0.6MPa 时，也可采用
气体为试验介质，但应采取可靠、有效的安全措施。
② 脆性材料严禁使用气体进行压力试验。压力试验温度严禁接近金属材料的脆性转变
温度。
③ 进行压力试验时，要划定禁区，无关人员不得进入。
④ 试验过程发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后应重新进行试验。
⑤试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节等临时约束装置。
⑦ 压力试验完毕后，不得在管道上进行修补或增添物件。当在管道上进行修补或增添
物件时，应重新进行压力试验。经设计或建设单位同意，对采取了预防措施并能保证结
构完好的小修和增添物件，可不重新进行压力试验。
⑧ 压力试验合格后，应及时填写“管道系统压力试验记录”。
21、管道压力试验的替代
替代试验必须取得建设单位和设计单位的同意。
② 当管道的设计压力大于0.6MPa, 设计和建设单位认为液压试验不切实际时(例 如：
管道系统设计未考虑充水载荷、生产中不允许残留微量水渍等),可按设计要求和施工技
术标准的规定以气压试验代替液压试验。
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③ 考虑到气压试验的危险性，经过技术分析和验算，可采用液压-气压试验代替气压试
验。当管道的上下落差较大时，被液体充填部分管道的压力不应大于以液压试验方式计
算的试验压力。
④ 现场条件不允许进行管道的液压试验和气压试验时，可同时采用下述方法代替压力
试验：所有环向、纵向对接焊缝和螺旋焊缝应进行 100%射线检测或 100%超声检测；其
他焊缝(包括管道组成件与管道支承件连接的焊缝)应进行100%的渗透检测或 100%的磁
粉检测；应由设计单位进行管道系统的柔性分析；管道系统应采用敏感气体或浸入液体
的方法进行泄漏性试验，试验要求应在设计文件中明确规定。
⑤ 未经液压和气压试验的管道焊缝和法兰密封部位，生产车间可配备相应的预保带压
密封夹具对管道泄漏进行处理。
带压密封技术是在管道的原密封结构失效后，在流体介质外泄的情况下，迅速在泄漏缺
陷部位重新建立密封体系的一种技术。
预保带压密封夹具由夹具、密封注剂、专用注射工具等部件和材料组成。
22、管道液压试验
液压试验是管道压力试验常用的首选方法，除了检验管道系统的强度和严密性， 液压
试验压力尚具有裂纹尖端钝化和热预应力等有利效应，能降低压力试验后管道在使用中
裂纹扩展和脆性断裂的危险。
① 液压试验应使用洁净水，对不锈钢管、镍及镍合金管道，或对连有不锈钢管、镍及
镍合金管道或设备的管道，水中氯离子含量不得超过 25ppm。 液压试验也可采用其他无
毒液体。采用可燃液体进行液压试验时，其闪点不得低于50℃,并应采取安全防护措施。
②试验前，注入液体时应排尽空气。
③液压试验时环境温度不宜低于5℃,当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
④ 承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的 1.5倍，埋地钢管
道的试验压力应为设计压力的 1.5倍，且不得低于0.4MPa。
⑥ 当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力
时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，并无法将管
道与设备隔开，以及设备的试验压力大于管道试验压力的77%时，经设计单位或建设单
位同意，可按设备的试验压力进行试验。
⑦ 承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当试验压力小于或等于0.5MPa时，应为设计
压力的 2 倍；当设计压力大于0.5MPa 时，应为设计压力加 0.5MPa。
⑧ 位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力。液体管道的试验压力应以最
高点的压力为准，最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。
⑨承受外压的管道，试验压力应为内外压力之差的 1.5 倍，且不得低于0.2MPa。
⑩ 夹套管内管的试验压力应按内部或外部试验压力的最高值确定。夹套管外管的试验
压力在设计无规定的情况下，按式(4.2-1)计算确定。
⑪ 液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min, 再将试验压力降至设计压力，
稳压30min, 检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏和变形。
23、管道气压试验
① 承受内压钢管及有色金属管道的试验压力应为设计压力的 1.15 倍，真空管道的试验
压力应为0.2MPa。
②试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或其他不易燃和无毒的气体。
③ 试验时应装设压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的 1.1 倍。
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④ 试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
⑤ 试验时，应缓慢升压，当压力升至试验压力的 50%时，如未发现异常或泄漏，继续按
试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min, 直至试验压力。应在试验压力下稳压10min,
再将压力降至设计压力，采用发泡剂或其他手段检验应无泄漏，停压时间应根据查漏工
作需要确定。
24、管道泄漏性试验
泄漏性试验是以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或
其他手段检查管道系统中泄漏点的试验。
① 输送极度和高度危害介质以及可燃介质的管道，必须进行泄漏性试验。
② 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。
③ 泄漏性试验压力为设计压力。
④ 泄漏性试验可结合试车一并进行。
⑤ 泄漏性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并且停压 10min 后，采用涂刷中性
发泡剂或采用显色剂、气体分子感测仪等其他方法，巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹
连接处、放空阀、排气阀、排净阀等所有密封点应无泄漏。
⑥ 经气压试验合格且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。
⑦ 当设计文件和有关标准规定以卤素、氮气、氨气或其他方法进行泄漏性试验时，则
应执行相应的规定。
⑧ 泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，填写试验记录。
25、管道真空度试验
真空度试验是对管道系统抽真空，检测管道系统在规定时间内的增压率，以检验管道系
统的严密性。
真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24h 的真空度试验，增压率不应
大于5%。增压率按式(4.2-2)计算：
△P=[(P₂-P₁)/P₁]×100%
式中 △P——24h 的增压率；
P₁——试验初始压力(表压)(MPa);
P₂—— 试验最终压力(表压)(MPa)
26、管道吹扫与清洗前应编制吹扫与清洗方案，方案应包括以下内容：
① 吹扫与清洗的方法、程序、介质、设备与管道的布置。
② 吹扫与清洗介质的压力、流量、流速的操作与控制方法。
③ 检查方法、合格标准。
④安全技术措施。
27、管道吹扫与清洗方法，应根据管道的使用要求、工作介质、系统回路、现场条件及
管道内表面的脏污程度确定。
①公称直径大于或等于600mm 的液体或气体管道，宜采用人工清理。
②公称直径小于600mm 的液体管道宜采用水冲洗。
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③公称直径小于600mm 的气体管道宜采用压缩空气吹扫。
④ 蒸汽管道应采用蒸汽吹扫；非热力管道不得采用蒸汽吹扫。
⑥ 根据需要可采取高压水冲洗、空气爆破吹扫或其他吹扫与清洗方法。
28、管道吹扫与清洗前，应仔细检验管道支吊架的牢固程度，对有异议的部位应进行加
固；对不允许吹扫与清洗的设备及管道应进行隔离。
(4)管道吹扫与清洗前，应将系统内的仪表、孔板、喷嘴、滤网、节流阀、调节阀、电
磁阀、安全阀、止回阀等管道组成件暂时拆除，并以模拟体或临时短管替代，待管道吹
扫、清洗合格后重新复位。以焊接形式连接的上述阀门、仪表等部件，应采取流经旁路
或拆卸阀头及阀座加保护套等保护措施后再进行吹扫与清洗。
(5)吹扫与清洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹洗出的脏物不得进入已经
吹扫与清洗合格的管道。为管道吹扫与清洗安装的临时供水、供气及排放管道， 应预
先吹扫与清洗干净后再使用。
(6)吹扫与清洗时应设置禁区和警戒线，悬挂警示牌。
(7)空气爆破吹扫和蒸汽吹扫时，应采取在排放口安装消声器等降噪措施；化学清洗废
液、脱脂残液及其他废液、污水的排放，应符合国家有关法律、法规和标准的规定，严
禁随地排放。
(8)管道吹扫与清洗合格后，除规定的检查和恢复工作外，不得再进行其他影响管内清
洁的作业。
(10)管道吹洗合格后，应由施工单位会同建设单位或监理单位共同检查确认，并填写“管
道系统吹扫与清洗检查记录”及“管道隐蔽工程(封闭)记录”。
29、水冲洗
(1)水冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢、镍及镍合金钢管道时，水中氯离子含量不得超
过25ppm。
(2)水冲洗的流速不得低于1.5m/s, 冲洗压力不得超过管道的设计压力。
(3)水冲洗排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的 60%,排水时不得形成负压。
(4)水冲洗应连续进行，当设计无规定时，排出口的水色和透明度应与入口处目测一致。
管道冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并应及时吹干。
(5)锈蚀和污染严重的管道，可使用高压水分段冲洗以达到清洁目的。
30、空气吹扫
(1)宜利用工厂生产装置的大型空压机或大型储气罐进行间断性吹扫。吹扫压力不得大
于系统容器和管道的设计压力，吹扫流速不宜小于 20m/s。
(2)吹扫忌油管道时，气体中不得含油，应使用无油压缩空气或其他不含油的气体进行
吹扫。
(3)空气吹扫时，应在排气口设置贴有白布或涂刷白色涂料的木制靶板检验，吹扫 5min
后靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。
(4)当吹扫的管道系统容积大、线路长、口径大，并不宜用水冲洗时，可采用“空气爆
破法”进行吹扫。爆破吹扫时，向系统充注的气体压力不得超过 0.5MPa, 并应采取相
应的安全措施。
31、蒸汽吹扫
(1)蒸汽管道吹扫前，管道系统的绝热工程应已完成。
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(2)为蒸汽吹扫安装的临时管道，应按正式蒸汽管道安装技术要求进行施工，安装质量
要求与正式蒸汽管道相同，临时管道吹扫干净后，方可用于正式蒸汽管道的吹扫。
(3)蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不小于 30m/s; 吹扫前先进行暖管、及时
疏水，暖管时应检查管道的热位移，有异常时应及时进行处理。
(4)蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃、易爆物品及其他杂物。
(5)蒸汽吹扫应按加热、冷却、再加热的顺序循环进行，宜采取每次吹扫一根、轮流吹
扫的方法。
32、脱脂
(1)忌油管道系统(如氧气输送管道)应按设计文件规定进行脱脂处理。
(2)脱脂液的配方应经试验鉴定后再采用。脱脂剂应按设计规定选用，脱脂剂在使用前
应按产品技术条件对其外观、不挥发物、水分、反应介质及油脂含量进行复验。脱脂剂
应按产品的要求、安全要求妥善保管。
(3)有明显油渍或锈蚀严重的管子脱脂时，应先用蒸汽吹扫、喷砂等方法清除油渍和锈
蚀后，再进行脱脂。
(4)脱脂、检验及安装使用的工器具、量具和仪表等，应按脱脂件的要求预先脱脂后再
使用。
(5)脱脂后应及时将脱脂件内部的残液排净，再用清洁、无油的压缩空气或氮气吹干，
不得采用自然蒸发的方法清除残液。脱脂件允许时，可采用无油的蒸汽将脱脂残液吹除
干净。
(6)有防锈要求的脱脂件经脱脂处理后，可采取充氮封存或采用气相防锈纸、气相防锈
塑料袋等进行密封保护。
33、化学清洗
(1)当进行管道化学清洗时，应与无关设备及管道进行隔离。
(2)化学清洗液的配方应经试验鉴定后再采用。
(3)管道酸洗钝化应按脱脂去油、酸洗、水洗、钝化、水洗、无油压缩空气吹干的顺序
进行。当采用循环方式进行酸洗时，管道系统应预先进行空气试漏或液压试漏检验合格。
(4)对不能及时投入运行的化学清洗合格的管道，应采取封闭或充氮保护措施。
34、油清洗
(1)润滑、密封、控制系统的油管道，应在设备及管道酸洗合格后、系统试运行前进行
油清洗。不锈钢管油系统管道，宜采用蒸汽吹净后再进行油清洗。经酸洗钝化或蒸汽吹
扫合格的油管道，宜在两周内进行油清洗。在冬季或环境温度较低的情况下进行油清洗
时，应采取在线预热装置或临时加热器等升温措施。
(2)油清洗应采用循环的方式进行。每8h 应在40～70℃内反复升降油温2~3 次， 并及
时清洗或更换滤芯。
(3)当设计文件或产品技术文件无规定时，管道油清洗后应采用滤网检验。
(4)油清洗合格的管道，采取封闭或充氮保护措施。
35、大管道闭式循环冲洗技术
(1)闭式循环冲洗是将待冲洗的管道系统与冲洗泵、除污器(过滤器)及临时管 道连接成
一个封闭的循环系统，除污器(过滤器)前后的管段上装设压力表用于观察压差。
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4.3电气装置安装技术
1、变压器运输与就位
(1)变压器在装卸和运输过程中，不应有严重冲击和振动，电压在 220kV 及以上且容量
在150MV ·A 及以上的变压器应装设三维冲击记录仪，冲击值应符合制造厂及设备技术
文件要求。
(2)充干燥气体运输的变压器，油箱内的气体压力应保持在0.01～0.03MPa, 干燥气体露
点必须低于-40℃,始终保持为正压力，并设置压力表进行监视。
(3)变压器在运输途中，应采取防雨及防潮措施。
(4)当利用机械牵引变压器时，牵引着力点应在变压器重心以下并符合制造厂规定，运
输倾斜角不得超过15°,并采取防滑、防溜措施，牵引速度不应超过2m/min。
(5)变压器吊装时，索具必须检查合格，钢丝绳必须挂在油箱的吊钩上，变压器顶盖上
部的吊环仅作吊芯检查用，严禁用此吊环吊装整台变压器。
(6)变压器基础的轨道应水平，轨距与轮距应配合，装有气体继电器的变压器，除制造
厂规定不需要设置安装坡度外，应使变压器顶盖沿气体继电器的气流方向有 1.0%~1.5%
的升高坡度。
(7)用千斤顶顶升大型变压器时，应将千斤顶放置在油箱千斤顶支架部位，升降操作应
协调，各点受力均匀，并及时垫好垫块。
2、变压器器身检查
(1)变压器运输和装卸过程中冲撞加速度出现大于 3g 或冲撞加速度监视装置出现异常
情况时，应由建设、监理、施工、运输和制造厂等单位代表共同分析原因并出具报告；
进行运输和装卸过程分析，并确定是进行现场器身检查还是返厂进行检查及处理。
(2)变压器器身检查要求：
① 凡雨、雪天，风力达4级以上，相对湿度 75%以上的天气，不得进行器身检查。
② 器身内检过程中，必须向箱体内持续补充干燥空气，以保持含氧量不得低于 18%,相
对湿度不应大于20%。
(3)吊罩、吊芯检查时，吊索与铅垂线的夹角不宜大于30°,起吊过程中，器身不得与箱
壁有接触。
(4)检查内容：铁芯检查；绕组检查；绝缘围屏检查；引出线绝缘检查；无励磁调压切
换装置检查；有载调压切换装置检查；绝缘屏障检查；强迫油循环管路与下轭绝 缘接
口部位检查。
(5)器身检查完毕后，必须用合格的变压器油进行冲洗，不得有遗留杂物。
3、本体及附件安装
(1)法兰连接面应平整、清洁；密封垫圈应使用产品技术文件要求的清洁剂擦拭干净，
其安装位置应准确；其搭接处的厚度应与原厚度相同，橡胶密封垫的压缩量不宜超过其
厚度的1/3;法兰螺栓应按对角线位置依次均匀紧固，紧固后的法兰间隙应均匀。
(3)冷却装置安装前应按制造厂规定的压力值用气压或油压进行密封试验；冷却器、强
迫油循环风冷却器，持续30min 应无渗漏；强迫油循环水冷却器，持续 1h 应无渗漏。
(5)气体继电器应具备防潮、防水功能，并加装防雨罩；电缆引线在接入气体继电器处
应有滴水弯，进线孔封堵应严密。
(6)变压器一、二次引线的施工，不应使变压器的套管直接承受应力。
(7)变压器的低压侧中性点必须直接与接地装置引出的接地干线连接，变压器箱体、支
架或外壳应接地，且有标识。变压器中性点的接地回路中，靠近变压器处，宜做一个可
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拆卸的连接点。
4、注油及热油循环
(1)不同牌号的绝缘油或同牌号的新油与运行过的油混合使用前，必须做混油试验。
(2)新安装的变压器不宜使用混合油。
(3)220kV及以上的变压器应真空注油，注入油的油温应高于器身温度，注油速度不宜大
于100L/min。
(4)在抽真空时，必须将不能承受真空下机械强度的附件与油箱隔离。
(5)热油循环时，冷却器内的油应与油箱主体的油同时进行热油循环。
5、变压器的交接试验
(1)绝缘油试验或SF₆ 气体试验
① 绝缘油的试验项目包括外状、水溶性酸、酸值、闪点、水含量、界面张力、介质损
耗因数、击穿电压、体积电阻率、油中含气量、油泥与沉淀物、油中溶解气体组分含量
色谱分析、变压器油中颗粒度限值。
②SF₆ 气体绝缘的变压器应进行SF₆ 气体含水量检验及检漏。SF₆ 气体含水量(20℃ 的
体积分数)不宜大于250μL/L, 变压器应无明显泄漏点。
(2)测量绕组连同套管的直流电阻
①变压器的直流电阻与同温下产品出厂实测数值比较，相应变化不应大于2%。
② 1600kVA 及以下三相变压器，各相绕组之间的差别不应大于4%;无中性点引出的绕组，
线间各绕组之间差别不应大于2%。
③ 1600kVA 以上变压器，各相绕组之间差别不应大于 2%;无中性点引出的绕组， 线间
差别不应大于1%。
(3)检查所有分接电压比
①电压等级在35kV 以下，电压比小于3的变压器电压比允许偏差应为±1%。
② 其他变压器额定分接下，电压比允许偏差不应超过±0.5%。其他分接的电压比应在
变压器阻抗电压值(%)的1/10以内，且允许偏差应为±1%。
(4)检查变压器的三相连接组别
可以采用直流感应法或交流电压法分别检测变压器三相绕组的极性和连接组别。
(5)测量铁芯及夹件的绝缘电阻
(6)测量绕组连同套管的绝缘电阻值、吸收比
① 用2500V 摇表测量各相高压绕组对外壳的绝缘电阻值，用 500V 摇表测量低压各相
绕组对外壳的绝缘电阻值。测量完后，将高、低压绕组进行放电处理。
(7)绕组连同套管的交流耐压试验
① 电力变压器新装注油以后，大容量变压器必须经过静置 12h 才能进行耐压试验。对
10kV以下小容量的变压器，一般静置5h 以上才能进行耐压试验。
(8)额定电压下的冲击合闸试验
① 在额定电压下，变压器冲击合闸试验应进行 5次，每次间隔时间宜为5min, 应无异
常现象，其中750kV 变压器在额定电压下，第一次冲击合闸后的带电运行时间不应少于
30min, 其后每次合闸后带电运行时间可逐次缩短，但不应少于5min。
② 冲击合闸宜在变压器高压侧进行，进行中性点接地的电力系统试验时，变压器中性
点应接地。
(9)变压器的相位
检查变压器的相位，应与电网相位一致。
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6、气体绝缘金属封闭开关(GIS) 设备安装技术
1)运输与保管
(1)GIS设备在运输和装卸工程中不得倒置、倾翻、碰撞和受到剧烈振动。
(3)对于有防潮要求的附件、备件、专用工器具及设备专用材料应置于干燥的室内，特
别是组装用 “O” 形圈、吸附剂等。
2)安装与调整
(2)装配工作应在无风沙、无雨雪、空气相对湿度小于80%的条件下进行，并应采取防尘、
防潮措施。
3)六氟化硫气体充注
(1)新六氟化硫气体应有出厂检验报告及合格证明文件。运到现场后，每瓶均应做含水
量检验。
(2)六氟化硫气瓶的安全帽、防震圈应齐全，搬运时严禁抛掷溜放。
(3)气体充入前应按技术文件要求对设备内部进行真空处理。
4)交接试验
(1)六氟化硫气体绝缘金属封闭开关设备交接试验项目主要包括：测量主回路的导电电
阻；密封性试验；测量六氟化硫气体含水量；主回路交流耐压试验；操动试验以及气体
密度继电器、压力表和压力动作阀的检查。
(2)密封试验应在封闭式组合电器充气24h 后，且在组合电器操动试验后进行。
(3)气体含水量的测量应在封闭式组合电器充气24h 后进行。
(4)进行组合电器的操动试验时，联锁与闭锁装置动作应准确可靠。
7、断路器安装技术
2)真空断路器安装
(1)安装应垂直，固定应牢固，相间支持瓷套应在同一水平面上。
(2)三相联动连杆的拐臂应在同一水平面上，拐臂角度应一致。
(3)具备慢分、慢合功能的，在安装完毕后，应先进行手动缓慢分、合闸操作，手动操
作正常，方可进行电动分、合闸操作。
3)六氟化硫断路器安装
(3)罐式断路器安装前，应核对电流互感器二次绕组排列次序及变比、极性、级次等。
(4)灭弧室组装时，空气相对湿度应小于80%,并应采取防尘、防潮措施。
(5)断路器支架或底架与基础的垫片不宜超过3片，其总厚度不应大于10mm。
4)真空断路器交接试验
(1)真空断路器交接试验项目主要包括：测量绝缘电阻；测量每相导电回路的电阻；交
流耐压试验；测量断路器的分、合闸时间，测量分、合闸的同期性，测量合闸时触头的
弹跳时间；测量分、合闸线圈及合闸接触器线圈的绝缘电阻和直流电阻以及断路器操动
机构的试验等。
(2)测量每相导电回路的电阻应采用电流不小于100A 的直流压降法。
(3)应在断路器合闸及分闸状态下分别进行交流耐压试验。
(4)测量断路器主触头的分、合闸时间，测量分、合闸的同期性，测量合闸时触头的弹
跳时间时，应在断路器额定电压下进行。
5)六氟化硫断路器交接试验
(1)六氟化硫断路器交接试验项目主要包括：测量绝缘电阻；测量每相导电回路电阻；
交流耐压试压；测量断路器分、合闸时间；测量断路器分、合闸速度；测量断路器分、
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合闸同期性及配合时间；测量断路器分、合闸线圈绝缘电阻及直流电阻；断路器操动机
构试验；六氟化硫气体含水量以及密封性试验等。
(2)交流耐压试验在六氟化硫气体为额定值时进行，试验电压应按出厂试验电压的 80%
确定。
(3)110kV 以下电压等级应进行合闸对地和断口间耐压试验。
(4)测量断路器分、合闸线圈的绝缘电阻值，不应低于10MΩ。
8、隔离开关、负荷开关安装技术
(1)设备支架安装后，检查支架柱轴线，行、列的定位轴线允许偏差为5mm, 同相根开允
许偏差为10mm。
(2)隔离开关相间连杆应在同一水平线上。
(3)隔离开关的各支柱绝缘子安装时可用金属垫片校正其水平或垂直偏差，使触头相互
对准、接触良好。
(5)电动操作前，应先进行多次手动分、合闸，机构动作应正确。
(7)机构箱应密闭良好、防雨防潮性能良好，箱内安装有防潮装置时，加热器与各元件、
电缆及电线的距离应大于50mm。
(8)具有引弧触头的隔离开关由分到合时，在主动触头接触前，引弧触头应先接触；从
合到分时，触头的断开顺序应相反。
(9)触头应接触紧密，表面应平整、清洁，并应涂以薄层中性凡士林。
(10)设备连接端子应涂以薄层电力复合脂，连接螺栓应齐全、紧固。
3)交接试验
(1)隔离开关、负荷开关交接试验项目主要包括：测量绝缘电阻；测量负荷开关导电回
路电阻；交流耐压试验；检查操动机构线圈的最低动作电压以及操动机构的试验等。
(2)测量绝缘电阻时，应测量隔离开关与负荷开关的有机材料传动杆的绝缘电阻。
(3)三相同一箱体的负荷开关，应按相间及相对地进行耐压试验，还应按产品技术条件
规定进行每个断口的交流耐压试验。
(4)35kV 及以下电压等级的隔离开关可在母线安装完毕后一起进行交流耐压试验。
9、避雷器安装技术
1)运输与保管
(1)避雷器在运输存放过程中应正置立放，不得倒置和受到冲击与碰撞，复合外套的避
雷器不得与酸碱等腐蚀性物品放在同一车厢内运输。
2)避雷器安装
(5)避雷器的排气通道应通畅，排气口不得朝向巡检通道，排出的气体不致引起相间或
对地闪络，并不得喷及其他电气设备。
3)交接试验
(1)金属氧化物避雷器的交接试验项目主要包括：测量金属氧化物避雷器及基座绝缘电
阻；测量金属氧化物避雷器的工频参考电压和持续电流；测量金属氧化物避雷器直流参
考电压和 0.75 倍直流参考电压下的泄漏电流；检查放电计数器动作情况及监视电流表
指示；工频放电电压试验。
(2)测量金属氧化物避雷器及基座绝缘电阻：1kV 以下电压等级，应采用500V 兆欧表，
绝缘电阻值不应小于2MΩ;35kV及以下电压等级，应采用2500V 兆欧表，绝缘电阻值不
应小于1000MΩ;35kV 以上电压等级，应采用5000V兆欧表，绝缘电阻值不 应小于2500M
Ω。
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(3)工频放电电压试验时，放电后应快速切除电源，切断电源时间不应大于0.5s,过流保
护动作电流应控制在0.2～0.7A 之间。
10、互感器安装技术
2)互感器安装
(1)互感器支架封顶板安装面应水平；并列安装的应排列整齐，同一组互感器的极性方
向应一致。
(2)电容式电压互感器应根据产品成套供应的组件编号进行安装，不得互换。组件连接
处的接触面应除去氧化层，并涂以电力复合脂。
(3)安装在环境0℃及以下地区的均压环应在最低处打放水孔。
(4)零序电流互感器的安装不应使构架或其他导磁体与互感器铁芯直接接触，或与其构
成磁回路分支。
(5)互感器的外壳应可靠接地。
(6)电流互感器的备用二次绕组端子应先短路后接地。
3)交接试验
(1)互感器交接试验项目主要包括：测量绝缘电阻；测量35kV及以上电压等级的互感器
的介质损耗因数及电容量；局部放电试验；交流耐压试验；绝缘介质性能试验； 测量
绕组的直流电阻；检查绕组组别和极性；误差及变比测量；电流互感器励磁特性曲线测
量。
(2)测量一次绕组间的绝缘电阻，电阻值不宜低于1000MΩ, 由于结构原因无法测量时可
不测量。
(3)测量一次绕组对二次绕组及外壳、各二次绕组间及其对外壳的绝缘电阻，电阻值不
宜低于1000MΩ。
(4)局部放电测量宜与交流耐压试验同时进行。
(5)互感器交流耐压试验应按出厂试验电压的 80%进行，并应在高压侧监视施加电压。
(6)用于关口计量的互感器应进行误差测量；用于非关口计量的互感器应检查互感器变
比。
(7)当继电保护对电流互感器的励磁特性有要求时，应进行励磁特性曲线测量。
11、抽芯检查
在电动机检查过程中，应做抽芯检查的有：
(1)电动机出厂期限超过制造厂保证期限；或出厂日期已超过1年。
(2)经外观检查或电气试验，质量可疑的。
3)电动机的干燥
(1)电动机绝缘电阻不能满足下列要求时，必须进行干燥。
① 1kV 及以下电动机使用500～1000V 摇表，绝缘电阻值不应低于1MΩ/kV。
② 1kV 以上电动机使用2500V 摇表，定子绕组绝缘电阻值不应低于1MΩ/kV, 转子绕
组绝缘电阻值不应低于0.5MΩ/kV, 并做吸收比(R60/R15) 试验，吸收比不小于1.3。
12、干燥方法：
① 外部加热干燥法。
②电流加热干燥法。
(3)电动机干燥时注意事项：
① 在干燥前应根据电动机受潮情况制定烘干方法及有关技术措施。
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② 烘干温度缓慢上升， 一般每小时的温升控制在5～8℃。
③ 干燥中要严格控制温度，在规定范围内，干燥最高允许温度应按绝缘材料的等级来
确定， 一般铁芯和绕组的最高温度应控制在70～80℃。
④ 干燥时不允许用水银温度计测量温度，应用酒精温度计、电阻温度计或温差热 电偶。
⑤ 定时测定并记录绕组的绝缘电阻、绕组温度、干燥电源的电压和电流、环境温度。
测定时一定要断开电源，以免发生危险。
⑥ 当电动机绝缘电阻达到规范要求，在同一温度下经 5h稳定不变后认定干燥完毕。
13、电动机安装
(1)安装时应在电动机与基础之间衬垫一层硬塑胶等防振物。
(2)地脚螺栓上均要套用弹簧垫圈，拧紧螺母时要按对角交错次序拧紧。
(3)应调整电动机的水平度， 一般用水平仪进行测量。
(4)电动机垫片一般不超过 3 块，垫片与基础面接触应严密，电动机底座安装完毕后进
行二次灌浆。
(5)电动机必须有明显可靠的接地。
3. 电动机接线
1)电动机接线方式
电动机三相定子绕组按电源电压和电动机额定电压的不同，可接成星形(Y) 或 三角形
(△)两种形式。
14、试运行前的检查
(1)应用500V兆欧表测量电动机绕组的绝缘电阻。对于380V的异步电动机应不低于0.5M
Ω。
(2)检查电动机安装是否牢固，地脚螺栓是否全部拧紧。
(3)电动机的保护接地线必须连接可靠，接地线(铜芯)的截面积不小于4mm², 有防松弹
簧垫圈。
(4)检查电动机与传动机械的联轴器是否安装良好。
(5)检查电动机电源开关、启动设备、控制装置是否合适，熔丝选择是否合格，热继电
器调整是否适当，短路脱扣器和热脱扣器整定是否正确。
(6)通电检查电动机的转向是否正确。不正确时，在电源侧或电动机接线盒侧任意对调
两根电源线即可。
(7)对于绕线型电动机还应检查滑环和电刷。
15、试运行中的检查
(1)电动机的旋转方向应符合要求，无杂声。振动(双振幅值)不应大于标准规 定值。
(2)绕线型电动机的换向器、滑环及电刷的工作情况正常。
(3)电动机第一次启动一般在空载情况下进行，空载试运行时间宜为2h, 机身和轴承的
温升、电压和电流等应符合工艺装置的空载状态运行要求，并应记录电流、电压、温度、
运行时间等有关数据。
(4)空载状态下可启动次数及间隔时间应符合产品技术文件的要求。无要求时，连续启
动2次的时间间隔不应小于5min,并应在电动机冷却至常温下进行再次启动。
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16、导线连接
(1)不同金属、不同规格、不同绞制方向的导线或架空地线严禁在一个耐张段内连接。
(3)架线施工前应由具有资质的检测单位对试件进行连接后的握着强度试验。
(4)握着强度试验的试件不得少于 3 组。导线采用螺栓式耐张线夹及钳压管连接时，其
试件应分别制作。
(5)试件握着强度试验结果应符合要求。液压握着强度不得小于导线设计使用拉断力的
95%;螺栓式耐张线夹的握着强度不得小于导线设计使用拉断力的 90%;钳压管直线连接
的握着强度不得小于导线设计使用拉断力的95%。架空地线的连接强度应与导线相对应。
(6)切割导线外层铝股时严禁伤及钢芯。
(7)66kV 及以下架空输电线路，在一个档距内每根导线或架空地线上不应超过一个接续
管和三个补修管，当张力放线时不应超过两个补修管；110~750kV 架空输电线路，在一
个档距内每根导线或架空地线上不应超过一个接续管和两个补修管。
17、线路试验
(1)测量绝缘子和线路的绝缘电阻：
① 悬式绝缘子和支柱绝缘子的绝缘电阻测量：每片悬式绝缘子的绝缘电阻值，不应低
于300MΩ;35kV及以下的支柱绝缘子的绝缘电阻值，不应低于500MΩ; 采 用 2500V 兆
欧表测量绝缘子的绝缘电阻值，可按同批产品数量的 10%抽查；棒式绝缘子不进行此项
试验。
② 悬式绝缘子和支柱绝缘子的交流耐压试验：35kV及以下的支柱绝缘子，可在母线安
装完毕后一起进行试验，试验电压应符合高压电气设备绝缘的工频耐压试验电压标准的
规定；35kV多元件支柱绝缘子的交流耐压试验值应符合规定，测量并记录线路绝缘电阻
值。
(2)测量35kV以上线路的工频参数可根据继电保护、过电压等专业的要求进行。
(3)检查线路各相两侧的相位应一致。
(4)冲击合闸试验在额定电压下对空载线路的冲击合闸试验，应进行3 次。
(5)测量杆塔的接地电阻值，应符合设计的规定。
(6)导线接头测试：
①电压降法：导线接头两端的电压降，不超过同样长度导线电压降的1.2倍。
② 温度法：红外线测温仪，可距被测点一定距离外进行测温，通过导线接头温度的测
量，来检验接头的连接质量。
18、电缆保护管施工要求
在电缆进入建筑物、隧道、穿过楼板及墙壁处，从地面引至电杆、设备、墙外表面或行
人容易接近处，距地面高度 2m 以下的一段，其他可能受到机械损伤的地方，应有一定
机械强度的保护管或加装保护罩。
(1)电缆金属保护管施工要求
① 电缆金属保护管管口应无毛刺和尖锐棱角。金属管不应直接对焊，应采用螺纹接头
连接或套管密封焊接。
② 金属管弯制后，弯扁程度不宜大于管子外径的 10%。
③电缆保护管的内径一般应不小于电缆外径的 1.5倍。
④电缆管明敷时，当设计无要求时，金属管支点间距不宜大于3m。
(2)电缆排管施工要求
① 敷设电力电缆的排管孔径应不小于 100mm, 控制电缆孔径应不小于75mm。
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② 埋入地下的排管顶部至地面的距离，人行道上应不小于 500mm; 一般地区应不小于
700mm; 在直线距离超过100m、排管转弯和分支处都要设置排管电缆井；排管通向井坑
应有不小于0.1%的坡度，以便管内的水流入井坑内。
19、电缆支架施工要求
(1)水平安装的电缆支架，各支架的同层横档应在同一水平面上，偏差不应大于5mm。
(2)电缆沟内或建筑物上安装的电缆支架，应有与电缆沟或建筑物相同的坡度。
(3)电缆桥架在每个支吊架上的固定应牢固，连接板的螺栓应紧固，螺母应位于电缆桥
架的外侧。
(4)金属电缆支架、桥架及竖井全长均必须可靠接地。
20、电缆敷设前检查
(1)电缆型号、规格、电压等级应符合设计要求。电缆外观应无损伤、绝缘良好。
(2)充油电缆接头应无渗漏油，油样应试验合格。
(4)电缆封端应严密，并根据要求做绝缘试验。6kV以上的电缆，应做交流耐压和直流泄
漏性试验；1kV以下的电缆用兆欧表测试绝缘电阻，并做好记录。
21、支架上敷设电缆的要求
① 宜按电压等级由高至低的电力电缆、强电至弱电的控制和信号电缆、通信电缆 “由
上而下”的顺序排列。
② 35kV 及以下的相邻电压级电力电缆可排列于同一层支架；1kV及以下的电力电缆在
采取防火分隔和有效抗干扰措施后，也可与强电控制、信号电缆配置在同一层支架上。
③ 工作与备用电缆应配置在不同层或不同侧的支架上，并应实行防火分隔。
22、直埋电缆敷设要求
① 铠装电缆的金属层要可靠接地，接地电阻值不得大于10Ω。
② 直埋电缆的埋深应不小于0.7m, 穿越农田时应不小于1m。在引入建筑物、与地下建
筑物交叉及绕过地下建筑物处可浅埋，但应采取保护措施。
③ 电缆敷设后，上面要铺100mm 厚的软土或细沙，再盖上混凝土保护板，覆盖宽度应
超过电缆两侧以外各 50mm, 或用砖代替混凝土保护板。
④ 直埋电缆在直线段每隔50~100m 处、电缆接头处、转弯处、进入建筑物等处，应设
置明显的方位标志或标桩。
⑤ 电缆中间接头盒外面要有铸铁或混凝土保护盒。接头下面应垫以混凝土基础板，长
度要伸出接头保护盒两端 600~700mm。
⑦ 电缆互相交叉、与非热力管和管道交叉、穿越公路时，都要穿在保护管中，保护管
长度超出交叉点 1m, 交叉净距不应小于 250mm, 保护管内径不应小于电缆外径的 1.5
倍。
23、电缆施放
① 人工施放时必须每隔 1.5～2m 放置滑轮一个，电缆端头从线盘上取下放在滑轮上，
再用绳子扣住向前拖拽，不得把电缆放在地上拖拉。
② 用机械敷设电缆时，应缓慢前进， 一般速度不超过 15m/min, 牵引头必须加装钢丝
套。长度在300m 以内的大截面电缆，可直接绑住电缆芯牵引，敷设时不得损坏保护层。
④交流单芯电缆不得单独穿入钢管内。
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(4)电缆附件安装
② 电缆线芯连接金具其内径应与电缆线芯匹配，间隙不应过大，截面宜为线芯截面的
1.2～1.5倍。
24、标志牌的装设
① 在电缆终端头、电缆接头、拐弯处、夹层内、隧道及竖井的两端、人井内等地 方，
电缆上应装设标志牌。
② 标志牌上应注明线路编号，应写明电缆型号、规格及起讫地点。并联使用的电缆应
有顺序号。标志牌规格宜统一，标志牌应能防腐，挂装应牢固。
25、电缆的防火阻燃措施
(1)建筑物中电缆引至电气柜、盘或控制屏、台的开孔部位，电缆贯穿隔墙、楼板的孔
洞处，工作井中电缆管孔处等，均应进行防火封堵。
(2)电缆沟、桥架主通道的分支处，多段配电装置的电缆沟分段处，长距离电缆沟、架
空桥架的100m处，电缆沟、桥架至配电装置的人口处，宜设置防火墙或阻火段。
(3)防火墙两侧长度不小于2m 内的电缆应涂刷防火涂料或缠绕防火包带。
(4)与电力电缆同通道敷设的控制电缆、非阻燃通信光缆，应采取穿入阻燃管或耐火电
缆槽盒，或采取在电力电缆和控制电缆之间设置防火板材。
(5)在电缆竖井中，宜按每隔7m 或在建(构)筑物楼层设置防火封堵。
26、电缆线路绝缘电阻测量和耐压试验
(1)绝缘电阻的测量
① 1kV 及以上的电缆可用2500V 的兆欧表测量其绝缘电阻。
② 电缆线路绝缘电阻测量前，用导线将电缆对地短路放电。当接地线路较长或绝缘性
能良好时，放电时间不得少于1min。测量完毕或需要再测量时，应将电缆再次接地放电。
③ 每次测量都需记录环境温度、湿度、绝缘电阻表电压等级及其他可能影响测量结果
的因素，对测量结果进行分析、比较，正确判断电缆绝缘性能的优劣。
(2)耐压试验
② 在进行直流耐压试验的同时，用接在高压侧的微安表测量泄漏电流。三相泄漏 电流
最大不对称系数一般不大于2。对于10kV 及以上的电缆，若泄漏电流小于20 μA 时，
其三相泄漏电流最大不对称系数不作规定。
27、输电线路的防雷装置
(1)架设接闪线。
(2)增加绝缘子串的片数以加强绝缘。
(3)降低杆塔的接地电阻。
(4)装设管型接闪器或放电间隙，以限制雷击形成过电压。
(5)装设自动重合闸。
(6)采用消弧圈接地方式。
(7)不同电压等级输电线路的接闪线设置：500kV及以上送电线路，应全线装设双接闪线，
且输电线路愈高，保护角愈小。220～330kV送电线路，应全线装设双接闪线， 杆塔上
接闪线对导线的保护角为 20°~30°。110kV 送电线路沿全线装设接闪线，在雷电特别
强烈的地区采用双接闪线；在少雷区或雷电活动轻微的地区，可不沿线架设接闪线，但
杆塔应随基础接地。
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28、发电厂和变电站的防雷装置
(1)采用接闪针和接闪线预防直击雷。
(2)利用接闪器来限制入侵雷电波的过电压幅值。变电站通常采用阀型接闪器。发电厂
采用金属氧化物接闪器。
(3)在靠近变电站的进线，必须架设 1~2km 的接闪线保护，用于限制流经接闪器的雷电
流和限制入侵波的陡度。
29、工业建筑物和构筑物的防雷装置
(1)装设独立的接闪针或接闪线，保护建筑物和构筑物及突出屋面的物体。
(2)有爆炸危险气体、蒸汽或粉尘的放散管、呼吸阀、排风管等，管顶上或其附近的接
闪针针尖应高出管顶3m 以上。
(3)装设均压环，可利用电气设备的接地干线，与建筑物和构筑物内的金属结构和金属
设备相连。
30、爆炸和火灾危险环境接地安装
(1)在有爆炸性气体环境 1 区内的所有电气设备以及2 区内除照明灯具外的其他电气设
备，应采用专门的接地线。
(2)接地干线应在爆炸危险区域内不同的方向不少于两处与接地体连接。
(3)电气设备的接地装置与独立的避雷针的接地装置应分开设置；与建筑物上的避雷针
接地装置可合并设置。
(4)有爆炸性粉尘环境内电气设备的金属外壳应可靠接地。
爆炸性粉尘环境10区内的所有电气设备，应有专门的接地线。爆炸性粉尘环境11 区内
的所有电气设备，可利用有可靠电气连接的金属管线或金属构件作为接地线(PE线),但
不得利用输送爆炸危险物质的管道。
(5)为了提高接地的可靠性，接地干线宜在爆炸危险区域不同方向且不少于两处与接地
体相连接。
31、防静电施工
(1)防静电的接地装置可与防感应雷和电气设备的接地装置共同设置。
(2)设备、机组、储罐、管道等的防静电接地线，应单独与接地体或接地干线相连，除
并列管道外不得互相串联接地。
(3)防静电的接地线应与设备、机组、储罐等固定接地端子或螺栓连接，连接螺栓不应
小于M10, 并有防松装置和涂以电力复合脂。
(4)容量为50m³及以上的储罐，其接地点不应少于两处，且接地点的间距不应大于30m,
并应在罐体底部周围对称地与接地体相连，接地体应连接成环形的闭合回路。
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4.4自动化仪表工程安装技术
1、取源部件安装的一般要求
(1)设备上的取源部件应在设备制造时同时安装。管道上的取源部件安装应在管道预制
或安装的同时进行。
(2)在设备或管道上进行取源部件的开孔和焊接，必须在设备或管道的防腐、衬里和压
力试验前进行。在高压、合金钢、有色金属设备和管道上开孔时，应采用机械加工的方
法。
(3)安装取源部件时，不应在设备或管道的焊缝及其边缘上开孔及焊接。取源阀门与设
备或管道的连接不宜采用卡套式接头。当设备及管道有绝热层时，安装的取源部件应露
出绝热层外。
(5)取源部件安装完毕后，应与设备和管道同时进行压力试验。
2、温度取源部件安装
(1)温度取源部件与管道垂直安装时，取源部件轴线应与管道轴线相垂直；与管道呈倾
斜角度安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相交。
(2)在管道的拐弯处安装时，宜逆着物料流向，取源部件轴线应与管道轴线相重合。
3、压力取源部件安装
(1)压力取源部件的安装位置应选在被测物料流束稳定的位置，其端部不应超出设备或
管道的内壁。
(2)压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，应安装在温度取源部件的上游侧。
(3)当检测带有灰尘、固体颗粒或沉淀物等混浊物料的压力时，在垂直和倾斜的设备和
管道上，取源部件应倾斜向上安装，在水平管道上宜顺物料流束安装。
(4)在水平和倾斜的管道上安装压力取源部件时，取压点的方位要求：
① 测量气体压力时，应在管道的上半部。
② 测量液体压力时，应在管道的下半部与管道水平中心线成 0°~45°夹角范围内。
③ 测量蒸汽压力时，应在管道的上半部，以及下半部与管道水平中心线成 0°~ 45°
夹角范围内。
4、流量取源部件安装
(1)流量取源部件上、下游直管段的最小长度应符合设计要求，在规定的直管段最小长
度范围内，不得设置其他取源部件或检测元件，直管段内表面应清洁，无凹坑或凸出物。
(2)在节流件的上游安装温度计时，温度计与节流件间直管段距离的要求：
① 当温度计插套或套管直径小于或等于0.03D(D为管道内径)时，不应小于5D。
② 当温度计插套或套管直径在0.03D 和0. 13D 之间时，不应小于20D。
(3)在节流件的下游安装温度计时，温度计与节流件间的直管段距离不应小于管道内径
的5 倍。
(4)在水平和倾斜的管道上安装节流装置时，取压口的方位要求：
① 测量气体流量时，应在管道的上半部。
② 测量液体流量时，应在管道的下半部与管道水平中心线成 0°~45°夹角范围内。
③ 测量蒸汽流量时，应在管道的上半部与管道水平中心线成 0°~45°夹角范围内。
(5)采用均压环取压时，取压孔应在同一截面上均匀设置，且上、下游取压孔的数量应
相等。
(6)皮托管、均速管等流量检测元件的取源部件的轴线，应与管道轴线垂直相交。
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5、分析取源部件安装
(1)分析取源部件应安装在压力稳定、能灵敏反映真实成分变化和取得具有代表性的分
析样品的位置。取样点周围不应有层流、涡流、空气渗入、死角、物料堵塞或非生产过
程的化学反应。
(2)被分析的气体内含有固体或液体杂质时，取源部件的轴线与水平线之间的仰角应大
于15°。
(3)在水平和倾斜的管道上安装分析取源部件时，安装方位与安装压力取源部件的要求
相同。
6、仪表设备安装的一般要求
(1)仪表中心距操作地面的高度宜为1.2~1.5m; 显示仪表应安装在便于观察示值的位置。
(2)安装过程中不应敲击、振动仪表。仪表安装后应牢固、平正。仪表与设备、管 道或
构件的连接及固定部位应受力均匀，不应承受非正常的外力。
(3)设计要求需要脱脂的仪表，应经脱脂检查合格后安装。
(4)直接安装在管道上的仪表，宜在管道吹扫后安装，当必须与管道同时安装时，在管
道吹扫前应将仪表拆下。
(5)直接安装在设备或管道上的仪表在安装完毕后应进行压力试验。
(6)仪表接线箱(盒)应采取密封措施，引入口不宜朝上。
(7)对仪表和仪表电源设备进行绝缘电阻测量时，应有防止弱电设备及电子元件被损坏
的措施。
(8)现场总线仪表线路连接应为并联方式。
7、仪表柜(盘、箱)安装
(1)仪表柜(盘、箱)、操作台的型钢底座进行安装时，上表面应保持水平，水平度允许
偏差为1mm/m; 当型钢底座长度大于 5m 时，全长水平度允许偏差为5mm。
(2)同一系列规格相邻两柜、操作台的顶部高度差不得大于 2mm, 接缝处正面的平面度
偏差不得大于1mm, 接缝间隙不得大于 2mm。
(3)仪表柜、操作台之间及仪表柜、操作台内各设备构件之间的连接应牢固，安装用的
紧固件应为防锈材料。安装固定不应采用焊接方式。
(4)仪表柜(盘、箱)、操作台在安装及加工过程中应采用机械加工方法。
(5)不锈钢材质的接线箱固定时，不得与碳钢材料直接接触。
8、温度检测仪表安装
(1)测温元件安装在易受被测物料强烈冲击的位置时，应采取防弯曲措施。
(2)压力式温度计的感温包必须全部浸入被测对象中。
(3)在多粉尘的部位安装测温元件，应采取防止磨损的措施。
(4)表面温度计的感温面与被测对象表面应紧密接触，并应可靠固定
9、压力检测仪表安装
(1)测量低压的压力表或变送器的安装高度，宜与取压点的高度一致。
(2)测量高压的压力表安装在操作岗位附近时，安装高度宜在操作平台面 1.8m 以上，或
在仪表正面加保护罩。
(3)现场安装的压力表，不应固定在有强烈振动的设备或管道上。
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10、节流件安装要求
① 节流件安装前应进行清洗，清洗时不应损伤节流件。
② 节流件必须在管道吹洗后安装，节流件安装方向，应使流体从节流件的上游端面流
向节流件的下游端面，孔板的锐边或喷嘴的曲面侧迎着被测流体的流向。
③ 在水平和倾斜的管道上安装的孔板或喷嘴，当排泄孔流体为液体时，排泄孔的位置
应在管道的正上方，流体为气体或蒸汽时，排泄孔的位置应在管道的正下方。
④ 节流件的端面应垂直于管道轴线，其允许偏差应为1°,节流件应与管件或夹持件同
轴，其轴线与上、下游管道轴线之间的误差应符合规范规定。
② 质量流量计应安装于被测流体完全充满的水平管道上。测量气体时，箱体管应置于
管道上方；测量液体时，箱体管应置于管道下方。
11、流量计安装要求
① 涡轮流量计和涡街流量计的信号线应使用屏蔽线，其上、下游直管段的长度应 符合
设计文件的要求。
③ 电磁流量计安装：流量计外壳、被测流体和管道连接法兰之间应等电位接地连接；
在垂直的管道上安装时，被测流体的流向应自下而上，在水平的管道上安装时，两个测
量电极不应在管道的正上方和正下方位置；流量计上游直管段长度和安装支撑方式应符
合设计文件的要求。
④ 超声波流量计上、下游直管段长度应符合设计要求；对于水平管道，换能器的位置
应在与水平直线成 45°夹角的范围内；被测管道内壁不应有影响测量精度的结垢层或
涂层。
12、成分分析和物性检测仪表安装
(1)被分析样品的排放管应直接与排放总管连接，总管应引至室外安全场所，其集液处
应有排液装置。
(2)可燃气体检测器和有毒气体检测器的安装位置应根据所检测气体的密度确定， 其密
度大于空气时，检测器应安装在距地面 200～300mm 处，其密度小于空气时，检测器应
安装在泄漏区域的上方。
13、热工仪表设备接地一般要求
(1)供电电压高于 36V 的现场仪表的外壳，仪表柜(盘、箱)、支架、底座等正常不带电
的金属部分，均应做保护接地。
(2)各仪表回路应只有一个信号回路接地点。信号回路的接地点应在显示仪表侧，当采
用接地型热电偶和检测元件已接地的仪表时，在显示仪表侧不应再接地。
(3)在中间接线箱内，主电缆分屏蔽层应用端子将对应的二次电缆屏蔽层进行连接，不
同的屏蔽层应分别连接，不应混接，并应绝缘。
(5)仪表保护接地系统应接到低压电气设备的保护接地网上，连接应牢固可靠，不应串
联接地。
(6)接地系统的连线应采用铜芯绝缘电线或电缆，并应采用镀锌螺栓紧固。仪表柜(盘、
箱)内的接地汇流排应采用铜材，并应采用绝缘支架固定。接地总干线与接地体之间应
采用焊接。
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14、DCS 系统接地要求
DCS系统的接地有三部分：系统电源接地、信号屏蔽接地、机柜安全接地，在 DCS机柜
内安装有3根接地铜排，分别与3个接地对应。3根铜排在DCS 系统内互相绝缘。每根
铜排要求各自独立连接到电气全厂接地网上，中间无其他系统的地线接入。
(2)DCS 机柜要求浮空，底座与机柜间铺设绝缘材料，机柜与底座连接螺栓应带绝缘套
管。
15、仪表线路施工的一般要求
(1)电缆、电线敷设前，应进行外观检查和导通检查，并应用兆欧表测量绝缘电阻，其
绝缘电阻值不应小于5MΩ。
(2)线路周围环境温度超过65℃时应采取隔热措施；附近有火源时应采取防火措施。
(3)线路不得敷设在易受机械损伤、腐蚀性物质排放、潮湿、强磁场和强静电场干扰的
位置。
(4)线路不宜敷设在高温设备和管道上方，也不宜敷设在具有腐蚀性液体的设备和管道
的下方；线路与绝热的设备及管道绝热层之间的距离应大于或等于200mm, 与其他设备
和管道之间的距离应大于或等于150mm。
(5)线路敷设完毕后，要测量电缆、电线的绝缘电阻，并应进行校线和标号，在线路终
端处，应加标志牌。
(6)线路从室外进入室内时，应有防水和封堵措施。
(7)测量电缆电线的绝缘电阻时，必须将已连接上的仪表设备及部件断开。
16、电缆导管安装
(1)在粉尘、蒸汽、腐蚀性或潮湿气体区域敷设电缆导管时，其两端管口应密封。
(2)电缆导管与检测元件或现场仪表之间，宜用金属挠性管连接，并应设有防水弯。与
现场仪表箱、接线箱、接线盒等连接时应密封，并应固定牢固。
17、线缆及光缆敷设
(1)敷设塑料绝缘电缆时环境温度要求不低于 0℃,敷设橡皮绝缘电缆时环境温度要求不
低于-15℃。
(2)补偿导线应穿电缆导管或在电缆桥架内敷设，不得直接埋地敷设。当补偿导线与测
量仪表之间不采用切换开关或冷端温度补偿器时，宜将补偿导线和仪表直接连接。
(3)电缆不应有中间接头，当需要中间接头时，应在接线箱或接线盒内接线，接头宜采
用压接；当采用焊接时，应采用无腐蚀性焊药。补偿导线应采用压接。同轴电缆 和高
频电缆应采用专用接头。
(4)在光纤连接前和光纤连接后均应对光纤进行测试；光缆的弯曲半径不应小于光缆外
径的 15 倍；光缆敷设完毕后，光缆端头应做密封防潮处理。
(5)交流电源线路和仪表信号线路宜分层敷设。在同一电缆桥架内时，应用金属隔板隔
开敷设。
(6)明敷设的仪表信号线路与具有强磁场和强静电场的电气设备之间的净距离宜大于
1.50m; 当采用屏蔽电缆或穿金属电缆导管以及在金属槽式电缆桥架内敷设时，宜大于
0.80m。
(7)仪表信号线路、仪表供电线路、安全联锁线路、补偿导线及本质安全型仪表线路和
其他特殊仪表线路，应分别采用各自的电缆导管。
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18、爆炸和火灾危险环境的仪表线路及仪表设备安装
(1)防爆设备必须有铭牌和防爆标识，并应在铭牌上标明由国家授权的机构颁发的防爆
合格证编号。
(2)防爆仪表和电气设备接入电缆时，应采用防爆密封圈密封或用密封填料进行封固，
外壳上多余的孔应做防爆密封，弹性密封圈的一个孔应密封一根电缆。
(4)爆炸危险区域电缆导管的安装：
① 电缆导管之间及电缆导管与接线箱(盒)之间，应采用螺纹连接，螺纹有效啮合部分
不应少于5扣，螺纹处应涂电力复合脂，不得使用麻、绝缘胶带、涂料等，并应用锁紧
螺母锁紧，连接处应保证良好的电气连续性。
19、本质安全型仪表线路的安装：
① 本质安全电路和非本质安全电路不得共用一根电缆或穿同一根电缆导管。
② 采用芯线无分别屏蔽的电缆或无屏蔽的导线时，两个及其以上不同回路的本质安全
电路，不得共用同一根电缆或穿同一根电缆导管。
③ 本质安全电路与非本质安全电路在同一电缆桥架或同一电缆沟道内敷设时，应采用
接地的金属隔板或绝缘板隔离，或分开排列敷设，其间距应大于 50mm, 并应分别固定
牢固。
(6)对爆炸危险区域的线路进行连接时，必须在设计要求采用的防爆接线箱内接线。接
线必须牢固可靠、接地良好，并应有防松和防拔脱装置。
20、仪表管道施工的一般要求
(1)仪表管道安装前应将内部清扫干净，管端应临时封闭。需要脱脂的管道应经过脱脂
合格后再安装。
(2)仪表管道埋地敷设时，必须经试压合格和防腐处理后再埋入。直接埋地的管道连接
时必须采用焊接，并应在穿过道路、沟道及进出地面处设置保护套管。
(3)仪表管道在穿墙和过楼板处，应加装保护套管或保护罩，管道接头不应在保护套管
或保护罩内。
(5)不锈钢管固定时，不应与碳钢材料直接接触。不锈钢管与支架、固定卡子之间宜加
设隔离垫板。
(6)仪表管道支架间距：钢管水平安装时宜为 1.00～1.50m, 垂直安装时宜为 1.50~
2.00m; 铜管、铝管、塑料管及管缆水平安装时宜为 0.50～0.70m, 垂直安装时宜为
0.70~ 1.00m。
(7)高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的 5 倍，其他金属管的弯曲半径宜大于管子外
径的3.5 倍，塑料管的弯曲半径宜大于管子外径的4.5 倍。
(8)直径小于13mm 的铜管和不锈钢管，宜采用卡套式接头连接，也可采用承插法或套管
法焊接连接。承插法焊接时，其插入方向应顺着流体流向。
21、测量管道安装
(1)测量管道水平敷设时，应根据不同的物料及测量要求，设置1:10~1:100 的坡度，其
倾斜方向应保证能排除气体或冷凝液，当不能满足时，应在管道的集气处安装排气装置，
在集液处安装排液装置。
(2)测量管道与高温设备、高温管道及低温管道连接时，应采取热膨胀补偿措施。
(3)测量压差的正压管和负压管应安装在环境温度相同的位置。
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(4)当测量管道与玻璃管微压计连接时，应采用软管。管道与软管的连接处，应高出仪
表接头 150～200mm。
(5)测量管道与设备、工艺管道或建筑物表面之间的距离不得小于 50mm。测量油类和易
燃、易爆物质的测量管道与热表面的距离不宜小于150mm, 且不应平行敷设在其上方。
(7)低温管及合金管下料切断后，必须移植原有标识。薄壁管、低温管或钛管，严禁使
用钢印作标识。
22、气动信号管道安装
(1)气动信号管道应采用紫铜管、不锈钢管或聚乙烯管、尼龙管。
(2)气动信号管道安装无法避免中间接头时，应采用卡套式接头连接；气动信号管道终
端应配装可拆卸的活动连接件。
4)气源管道安装
(1)气源管道采用镀锌钢管时，应用螺纹连接，拐弯处应采用弯头，连接处应密封，缠
绕密封带或涂抹密封胶时，不得使其进入管内；采用无缝钢管时，应采用焊接连接，焊
接时焊渣不得落入管内。
(2)气源管道末端和集液处应有排污阀，排污管口应远离仪表、电气设备和线路。水平
干管上的支管引出口应在干管的上方。
(3)气源系统安装完毕后应进行吹扫，吹扫气应使用合格的仪表空气，先吹总管，再吹
干管、支管及接至各仪表的管道。
(4)气源装置使用前，应按设计文件规定整定气源压力值。
23、自动化仪表、管路脱脂一般要求
(1)用于脱脂的有机溶剂含油量不应大于50mg/L。
(2)脱脂溶剂不得混合使用，且不得与浓酸、浓碱接触。
2)脱脂方法
(1)有明显锈蚀的管道部位应先除锈再脱脂。
(2)采用擦洗法脱脂时，应使用不易脱落纤维的布或丝绸，不得使用棉纱。脱脂 ，脱脂
件上严禁附着纤维。
(3)经脱脂的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件，应进行自然通风或用清洁无油、
干燥的空气或氮气吹干。
24、自动化仪表调试的一般要求
(1)仪表在安装前，应进行检查、校准和试验。仪表安装前的校准和试验应在室内进行。
试验室无电磁场干扰；室内温度保持在 10～35℃。
(2)仪表试验的电源电压应稳定。交流电源及 60V 以上的直流电源电压波动范围应为±
10%,60V以下的直流电源电压波动范围应为±5%。
(3)仪表试验的气源应清洁、干燥、压力稳定，露点比最低环境温度低 10℃以上。
(4)校准和试验用的标准仪器仪表应具备有效的计量检定合格证明，其基本误差的绝对
值不宜超过被校准仪表基本误差绝对值的1/3。
(5)仪表工程在系统投用前应进行回路试验；仪表回路试验的电源和气源宜由正式电源
和气源供给。
(7)单台仪表的校准点应在仪表全量程范围内均匀选取， 一般不应少于5个点；回路试
验时，仪表校准点不应少于3个点。
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25、单台仪表的校准和试验
(2)浮筒式液位计可采用干校法或湿校法校准。储罐液位计、料面计可在安装完成后直
接模拟物位进行校准。
(3)称重仪表及其传感器可在安装完成后直接均匀加载标准重量进行校准。
26、控制阀和执行机构的试验：
① 阀体压力试验和阀座密封试验等项目，可对制造厂出具的产品合格证明和试验 报告
进行验证，对事故切断阀应进行阀座密封试验。
② 应进行膜头、缸体泄漏性试验以及行程试验。
③ 事故切断阀和设计规定了全行程时间的阀门，应进行全行程时间试验。
(9)变送器、转换器应进行输入输出特性试验和校准。还应按设计和使用要求进行零点、
量程调整和零点迁移调整。
27、综合控制系统试验和分散控制系统试验
(1)综合控制系统应在回路试验和系统试验前在控制室内对系统本身进行试验。
(2)分散控制系统试验：
① 系统通信功能试验。
② 应模拟输入进行运算功能、控制功能、报警联锁功能试验，在操作站应查看对应功
能显示，同时应测量相应控制输出值。
③ 系统冗余功能、断电恢复功能试验。
28、控制回路试验
(1)控制器和执行器的作用方向应符合设计要求。
(2)通过控制器或操作站的输出向执行器发送控制信号，检查执行器的全行程动作方向
和位置应正确。执行器带有定位器时应同时试验。
(3)当控制器或操作站上有执行器的开度和起点、终点信号显示时，应同时进行检查和
试验。
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4.5 防腐蚀工程施工技术
1、防腐蚀的方法主要有：介质处理、覆盖层、电化学保护、添加缓蚀剂。
2、表面除锈处理方法
① 表面处理方法有化学除锈、动力除锈、喷(抛)射除锈、火焰除锈等。
② 化学除锈包括：酸洗除锈、碱洗除锈，除锈方法包括浸泡、喷淋等。
③ 动力除锈包括手动和动力工具两种。手动工具包括钢丝刷、粗砂纸、铲刀、刮刀或
类似的手工工具。动力工具包括旋转钢丝刷、电动砂轮或除锈机等。
④喷(抛)射除锈包括：干喷射、湿喷射、喷砂、喷丸、喷粒、高压水等。
3.工具除锈技术要点
工具处理的质量等级分为 St2 级 、St3 级 。
喷射除锈技术要点
喷射处理的质量等级分为 Sa1 级 、Sa2 级 、Sa2.5 级 、Sa3 级
5、金属涂层防腐施工方法
(1)金属热喷涂类型
根据热源的不同，一般将金属热喷涂分为燃烧法和电加热法两大类。
(2)金属热喷涂工艺
金属热喷涂工艺包括基体表面预处理、热喷涂、后处理、精加工等过程。
(3)金属热喷涂用材
金属热喷涂采用的金属材料多是锌、锌铝合金、铝和铝镁合金，分为金属丝和金属粉末
两种形式。
(4)金属热喷涂设备
虽然因热喷涂的方法不同其设备也各有差异，但其设备主要都是由喷枪、热源、 涂层
材料供给装置以及控制系统和冷却系统组成。
6、阴极保护施工方法
(1)强制电流阴极保护系统
① 强制电流阴极保护系统由 4部分组成：电源设备、辅助阳极、被保护管道与附属设
施。电源设备可选用整流器、恒电位仪、太阳能电池、CCVT 电源系统、热电发生器等
设备，国内恒电位仪应用广泛。常用辅助阳极材料有高硅铸铁阳极、石墨阳极、钢铁阳
极、导电聚合物阳极和金属氧化物阳极等。
(2)牺牲阳极阴极保护系统
① 牺牲阳极阴极保护系统由 3 部分组成：牺牲阳极、被保护管道与附属设施。常用牺
牲阳极材料包括：镁及镁合金阳极、锌及锌合金阳极、铝合金阳极和镁锌复合式阳极，
其中铝合金阳极主要用于海洋环境中管道或设备的牺牲阳极保护。牺牲阳极结构形 式
可选用棒状、带状。
② 施工方法：为了降低牺牲阳极的消耗率，提高阳极的电流效率，需在牺牲阳极周围
填充填包料。牺牲阳极的填包料由石膏粉、膨润土、工业硫酸钠组成，其质量百分比为
75:20:5。填包料可以在工厂预组装或现场配制。牺牲阳极的电缆应通过测试装置与被
保护对象实现电连接。棒状牺牲阳极可采用单支埋设或多支成组埋设两种方式， 按轴
向和径向分为立式和水平式两种。带状牺牲阳极应根据用途和需要与被保护对象同沟敷
设或缠绕敷设。
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7、防腐蚀施工的基本要求
(1)施工环境温度宜为 10～30℃,相对湿度不宜大于 85%,或被涂覆的基体表面温度应比
露点温度高 3℃。
8、地上设备及管道涂层施工
(1)底漆宜在焊接施工前进行涂装，但应将焊道两侧各50mm 宽留出，如图4.5-1 所示。
焊道底漆应在焊接施工(包括热处理和焊道检验等)完毕、系统试验合格，并办理工序交
接后进行。
涂层施工完成后应按照设计及相关规范要求进行质量检查，涂层质量应符合 表 4.5-1
的要求。
表4.5-1涂层质量要求
检查项目 质量要求 检查方法
表面应平整、色泽一致，并应无流挂、起
外观质量 目测、5~10 倍放大镜
皱、脱皮、返锈、 漏涂等缺陷
干膜厚度 干膜厚度应均匀一致，涂层的层数和厚度 磁性(涡流)测厚仪
应符合设计规定
附着力(如需要) 附着力应符合设计及相关规范要求 划格法、拉开法
漏涂(如需要) 针孔漏点的数量应符合设计及相关规 电火花检测仪
范要求
9、块材衬里
(1)设备接管内部衬管的施工，应在设备本体衬砌前进行。衬后应对衬管进行固定，直
至胶泥固化，衬管不得出现偏心或位移。
塑料衬里
(1)从事塑料衬里焊接作业的焊工，应经培训考试合格持证上岗。
(2)软聚氯乙烯板采用粘贴法施工，当胶粘剂不能满足耐腐蚀和强度要求时，应在接缝
处采用焊条封焊。
(3)氟塑料板焊接成型可采用热风焊、挤出焊或热压焊。
(4)塑料衬里管道的施工宜采用松衬法，翻边处应进行加热，并应压平。
10、埋地管水泥衬里补口施工：
① 公称直径DN1000 及以上的管道水泥砂浆衬里补口，可采用手工涂抹。
② 采用单根预制生产的管道水泥砂浆衬里补口，可采用内衬短节法，如图4.5-2 所示。
图4.5-2 内衬短节法布置图
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1—内衬短节；2—钢管；3—水泥砂浆衬里
③ 不锈钢内衬短节与钢管的焊接宜在预制生产水泥砂浆衬里前完成，如需现场实施，
需使用两个外径比钢管内径稍小，壁厚与水泥砂浆衬里厚度相同的不锈钢短节， 先将
不锈钢短节分别与接头处两端钢管内壁焊接，使不锈钢短节端头伸出钢管端头
1~1.5mm 。 然后用强度等级不低于原衬里的水泥砂浆填充不锈钢短节与原砂浆衬里空
隙。两端钢管组对，先用不锈钢焊条焊接不锈钢短节，然后按规定焊接接头。
4.6 绝热工程施工技术
1、按热流方向可分为保温、保冷。保温结构由保温层和保护层组成。保冷结构由保冷
层、防潮层和保护层组成。
2、常用的绝热材料
(1)保温材料
例如：硅酸钙制品、复合硅酸盐制品、岩棉制品、矿渣棉制品、玻璃棉制品、硅酸铝棉
及其制品、硅酸镁纤维毯。
(2)保冷材料
例如：柔性泡沫橡塑制品、硬质聚氨酯泡沫塑料制品、泡沫玻璃制品、聚异氰脲酸酯等。
3、捆扎法
② 配套的捆扎材料有镀锌铁丝、包装钢带、粘胶带等。对泡沫玻璃、聚氨酯、酚醛泡
沫塑料等脆性材料不宜采用镀锌铁丝、不锈钢丝捆扎，宜采用感压丝带捆扎，分层施工
的内层可采用粘胶带捆扎。
(1)捆扎间距要求
硬质绝热制品捆扎间距≤400mm; 半硬质绝热制品捆扎间距≤300mm; 软质绝热制品捆
扎间距≤200mm。
(2)捆扎方式
①不得采用螺旋式缠绕捆扎。
② 每块绝热制品上的捆扎件不得少于两道，对有振动的部位应加强捆扎。
③ 双层或多层绝热层的绝热制品，应逐层捆扎，并应对各层表面进行找平和严缝处理。
④ 不允许穿孔的硬质绝热制品，钩钉位置应布置在制品的拼缝处；钻孔穿挂的硬质绝
热制品，其孔缝应采用矿物棉填塞。
4、绝热施工的一般规定
(3)绝热工程宜在设备及管道压力强度试验、严密性试验及防腐工程合格后施工。
(4)当采用一种绝热制品，保温层厚度≥100mm 或保冷层厚度≥80mm 时，应分为两层或
多层逐层施工，各层厚度宜接近。
① 硬质或半硬质绝热制品用作保温层时的拼缝宽度≤5mm; 用作保冷层时的拼缝宽度
≤2mm。
② 绝热层施工时，每层及层间接缝应错开，其搭接的长度宜≥100mm。
③ 接缝位置要求：
a. 水平安装的管道最外层的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线两侧45°范 围
内。
b. 当采用大管径的多块硬质成型绝热制品时，绝热层的纵向接缝位置可不受此限制，
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但应偏离管道垂直中心线位置。
④ 附件保冷要求：
a. 保冷设备及管道上的裙座、支座、吊耳、仪表管座、支吊架等附件，必须进行保冷。
b. 保冷层长度不得小于保冷层厚度的 4 倍或敷设至垫块处，保冷层厚度应为邻近保冷
层厚度的 1/2,但不得小于40mm。设备裙座内、外壁均应进行保冷。
5、喷涂法施工
(2)过程控制
① 喷涂时应均匀连续喷射，喷涂面上不应出现干料或流淌现象。喷涂方向应垂直于受
喷面，喷枪应不断地进行螺旋式移动。
② 可在伸缩缝嵌条上划出标志或用硬质绝热制品拼砌边框等方法控制喷涂层厚度。
③ 喷涂时应由下而上，分层进行。大面积喷涂时，应分段分层进行。接槎处必须结合
良好，喷涂层应均匀。
(3)环境条件要求
在风力大于三级、酷暑、雾天或雨天环境下，不宜进行室外喷涂施工。
6、可拆卸式绝热层的施工
(1)与人孔等盖式可拆卸式结构相邻位置上的绝热结构，当绝热层厚度影响部件的拆卸
时，绝热结构应做成45°斜坡，并应留出部件拆卸时的螺栓间距。
(2)可拆卸式结构保冷层的厚度应与设备或管道保冷层的厚度相同。
(3)可拆卸式的绝热结构，宜分为两部分的金属绝热盒组合形式，其尺寸应与实物相适
应，两部分应采用搭扣进行连接。
(4)保冷的设备或管道，其可拆卸式结构与固定结构之间必须密封。
7、金属反射绝热结构的施工
(1)金属反射绝热结构的部件可由内板、外板、反射板、端面支承、外包带和间隔垫组
成。端面支承与内、外板的固定，可采用焊接或铆接。
(2)设备及管道表面与金属反射绝热结构内板之间的空气层间隙应按设计文件的要求确
定。间隙的留设应采用间隔垫。
(3)应在外板的接缝处加一条比外板稍厚一点的外包带；当使用外板延伸时，其搭接不
应小于50mm, 外板应顺水流方向搭接。
(4)当金属反射绝热结构为不需拆除的固定板时，可用铆钉或螺钉把外包带固定连接在
外板上；当其为需经常拆卸的可拆卸板时，可在其外包带和外板上安装皮带扣式的固定
卡后，再组装固定。
8、伸缩缝留设要求
① 设备或管道采用硬质绝热制品时，应留设伸缩缝。
② 两固定管架间水平管道的绝热层应至少留设一道伸缩缝。
③立式设备及垂直管道，应在支承件、法兰下面留设伸缩缝。
④ 弯头两端的直管段上，可各留一道伸缩缝；当两弯头之间的间距较小时，其直管段
上的伸缩缝可根据介质温度确定仅留一道或不留设。
⑤ 当方形设备壳体上有加强筋板时，其绝热层可不留设伸缩缝。
⑥ 球形容器的伸缩缝，必须按设计规定留设。当设计对伸缩缝的做法无规定时， 浇注
或喷涂的绝热层可用嵌条留设。
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⑦ 多层绝热层伸缩缝的留设。中、低温保温层的各层伸缩缝，可不错开。保冷层 及高
温保温层的各层伸缩缝必须错开。
(2)伸缩缝留设宽度要求
① 设计温度等于或大于 350℃时，伸缩缝的宽度宜为25mm; 设计温度小于 350℃ 时，
伸缩缝的宽度宜为20mm。
② 绝热层为双层或多层时，各层均应留设伸缩缝，并应错开，错开间距不宜小于 100mm。
(3)伸缩缝的填充要求
② 保温层的伸缩缝，应采用矿物纤维毡条、绳等填塞严密，并应捆扎固定。高温设备
及管道保温层的伸缩缝外，应再进行保温。
③ 保冷层的伸缩缝，应采用软质绝热制品填塞严密或挤入发泡型胶粘剂，外面应用50mm
宽的不干性胶带粘贴密封，保冷层的伸缩缝外应再进行保冷。
9、膨胀间隙的留设要求
有下列情况之一时，必须在膨胀移动方向的另一侧留设膨胀间隙：
①填料式补偿器和波形补偿器。
②当滑动支座高度小于绝热层厚度时。
③ 相邻管道的绝热结构之间。
④ 绝热结构与墙、梁、栏杆、平台、支撑等固定构件和管道所通过的孔洞之间。
10、玻璃纤维布复合胶泥涂抹施工
(2)立式设备和垂直管道的环向接缝，应为上搭下。卧式设备和水平管道的纵向接缝位
置，应在两侧搭接，并应缝口朝下。
(3)玻璃纤维布应随第一层胶泥层边涂边贴，其环向、纵向缝的搭接宽度≥50mm, 搭接
处应粘贴密实，不得出现气泡或空鼓。
(4)粘贴的方式，可采用螺旋形缠绕法或平铺法。
(5)待第一层胶泥干燥后，应在玻璃纤维布表面再涂抹第二层胶泥。
11、金属保护层施工
(1)当固定保冷结构的金属保护层时，严禁损坏防潮层。
(2)当有下列情况之一时，金属保护层必须按规定嵌填密封剂或在接缝处包缠密 封带。
① 露天、潮湿环境中保温设备、管道和室内外保冷设备、管道与其附件的金属保护层。
② 保冷管道的直管段与其附件的金属保护层接缝部位，以及管道支吊架穿出金属保护
壳的部位。
(3)立式设备金属保护层的接缝和凸筋，应呈棋盘形错列布置。金属保护层下料时，应
按设备外形先行排板划线，并应综合考虑接缝形式、密封要求及膨胀收缩量，留出20～
50mm 的余量。
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4.7 石油化工设备安装技术
1、开箱检验
(2)塔体外观质量检查
无表面损伤、变形及锈蚀；塔体采用不锈钢或复合钢板材料的腐蚀介质接触面， 低温
设备表面不应有刻痕和各类钢印标记；奥氏体不锈钢、钛、锆、铝材料的塔体表面，应
无铁离子污染；塔体方位线标记、重心标记及吊挂点等标记清晰。
(3)分段到货验收
塔体分段处的圆度、外圆周长偏差、端口不平度、坡口质量符合相关规定；筒体直线度、
筒体长度以及筒体上接管中心方位和标高的偏差符合相关规定；组装标记清 晰；裙座
底板上的地脚螺栓孔中心圆直径允许偏差、相邻两孔弦长允许偏差和任意两孔弦长允许
偏差均为2mm。
2、基础验收
复测基础并对其表面处理，应符合要求。基础上应清晰地标出标高基准线、中心线。基
础验收检查要求：
(1)基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。
(2)基础混凝土强度不得低于设计强度的 75%,且应在后续施工中，同期养护混凝土以达
到设计文件要求的强度。
(3)结合设备平面布置图和设备本体图，复查基础的外形尺寸、标高、表面平整度、纵
横向中心线等参数，必须符合设计文件和施工规范的要求，有沉降观测要求的，应设有
沉降观测点。
(5)基础混凝土表面不得有油渍及疏松层，放置垫铁处应铲平。放置垫铁处以外应凿成
麻面，以每100mm×100mm 面积内有3～5 个深度不小于10mm的麻点为宜。
3、到货设备的保护措施
(1)封闭措施
设备人孔、管口和开口应临时封闭，氮气保护的设备应定期检查氮气压力。
(2)隔离措施
不锈钢、钛、镍、锆、铝制设备应采取与碳钢隔离的措施，铝设备、钛设备、低 温设
备不得有表面擦伤。
4、现场组焊
(1)卧式组焊
组焊程序：开箱检查验收 →在现场组装场地搭设临时道木支墩或设置滚轮架(托辊)等
组装胎具 → 各段(片)塔体(上段筒体 →中段筒体 → 下段筒体 → 底段筒体含裙 座)
组对焊接成整体 →对现场施焊的环焊缝进行无损检测 →热处理 →耐压试验、气密性
试验。
塔体组焊完成后，按整体到货塔器的相同程序安装就位，并进行内固定件和其他配件安
装。
(2)立式组焊
正装法组焊，即在基础上先安装下段，由下至上逐段组对焊接的立式安装方法。
一般常见塔器立式安装组焊顺序：分段筒体、部件检查验收 →基础验收、安放垫铁 →
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塔体的最下段(带裙座段)吊装就位、找正 → 吊装第二段(由下至上排序)、找正 → 组
焊段间环焊缝、无损检测 →重复上述过程，逐段吊装直至吊装最上段(带顶封头段)、找
正、组焊段间环焊缝、无损检测→整体找正、按要求力矩紧固地脚螺栓、垫铁点固及二
次灌浆 → 内固定件和其他配件安装 →耐压试验、气密性试验。
5、塔器产品焊接试件
1)试板制备的要求
(1)应由施焊塔器的焊工，在与施焊相同的条件下采用与施焊塔器相同的焊接工艺焊接
试板。
(2)试板材料应与塔器用材具有相同标准、相同牌号、相同厚度和相同热处理状态。
(3)试板焊接后及时打上焊工钢印代号，经检验员外观检查合格后，打上检验员 钢印号。
(4)塔器焊后需热处理时，试件应随焊缝一起进行热处理。
2)试板的检验与评定
(2)试样的拉伸试验合格指标：同一母材拉伸试样的抗拉强度应不低于母材标准抗拉强
度最低值；对不同强度等级的母材组成的焊接接头，抗拉强度应不低于两种母材标准抗
拉强度最低值中的较小者。
(3)试件的弯曲试验合格指标：试验弯曲到规定的角度后，其拉伸面上沿任何方向不得
有单条长度大于 3mm 的开口缺陷，试验的菱角开口(除未熔合、夹渣或其他内部缺陷引
起的)缺陷不计。
(4)试件的冲击试验合格指标：钢制接头每组 3 个标准试件的冲击吸收功平均值应符合
设计文件或相关技术文件的规定。母材标准抗拉强度下限值≤450MPa, 冲击功平均值应
不低于20J, 至多允许有一个试样的冲击吸收功低于规定值，但不低于规定值的 70%。
3)焊接产品试件的复验
(1)试样的拉伸、弯曲试验如不合格，允许复验。对不合格的项目取双倍试样进行复验，
达到合格指标为合格。
(2)冲击试验如不能满足合格指标，允许复验。对不合格的项目再取一组(3 个) 试样进
行试验。合格指标为：前后两组 6 个试样的冲击功平均值不得低于规定值，允许有2个
试样小于规定值，但其中小于规定值70%的只允许有1个。
6、耐压试验前应确认的条件
(1)设备本体及与本体相焊的内件、附件焊接和检验工作全部完成。
(2)开孔补强圈用0.4～0.5MPa 的压缩空气检查焊接接头质量合格。
(3)需要焊后热处理的设备，热处理工作已经完成。
(4)在基础上进行耐压试验的设备，基础二次灌浆达到强度要求。与设计核实基础承载
要求是否加载试验介质重量。
(5)试验方案已经批准，施工质量资料完整。
7、水压试验
(1)试验介质宜采用洁净淡水。奥氏体不锈钢制塔器用水作试压介质时，水中的 氯离子
含量不超过25ppm。水压试验的水温不得低于 5℃。
(2)在塔器最高与最低点且便于观察的位置，各设置一块压力表。两块压力表的量程应
相同，并校验合格且在校验有效期内，压力表精度不低于 1.6 级。压力表量程不低于
1.5 倍且不高于3 倍试验压力。试验压力以装设在设备最高处的压力表读数为准。
(3)设备内的气体应排净并充满液体，试验过程中，设备外表面应保持干燥。当设备壁
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温与液体温度接近时，方可缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压至规定的试验
压力，保压时间不少于30min; 然后将压力降至设计压力，保压足够时间，对所有焊 接
接头和连接部位进行全面检查，无渗漏、无可见变形、试验过程中无异常声响，为合格。
(4)水压试验后，应将液体排尽并用压缩空气将内部吹干。
8、气压试验
(1)采用气压试验代替液压试验的规定：压力容器气压试验前对塔筒体的对接焊缝进行
100%射线或超声检测，以符合原设计文件规定的合格标准为合格；常压设备气压试验前
对设备的对接焊缝进行25%射线或超声检测，射线检测Ⅲ合格，超声检测Ⅱ 合格；本单
位技术总负责人批准的安全技术措施；试压系统应设置安全泄放装置并进行压力整定。
(2)介质宜为干燥洁净的空气，也可用氮气或惰性气体。脱脂后的容器进行气压试验时，
必须采用不含油气体。
(3)程序要求：缓慢升至试验压力的10%,且不超过0.05MPa, 保压 5min, 对所有焊接接
头和连接部位进行初次泄漏检查；初次泄漏检查合格后，继续升压至试验压力的 50%,
观察有无异常现象；如无异常现象，继续按规定试验压力的 10%逐级升压， 直到试验
压力，保压10min, 对所有焊接接头和连接部位进行全面检查；检查期间保持压力不变，
并不得采用继续加压的方式维持压力不变。
(4)合格标准：试验过程中无异常的响声，经过肥皂液或者其他检漏液检验无漏气，无
可见变形。对标准抗拉强度下限值大于或等于 540MPa 的塔器，泄压后进行表面无损检
测抽查未发现裂纹。
9、外浮顶储罐的结构特点：外浮顶储罐也简称为浮顶储罐，罐顶盖浮在敞口的圆筒形
罐壁内的液面上并随液面升降，在浮顶与罐内壁之间的环形空间设有随着浮顶浮动的密
封装置。其优点是可减少或防止罐内液体蒸发损失。大型储油罐大多采用浮顶罐。
10、金属储罐的正装法施工
罐壁板自下而上依次组装焊接，最后组焊完成顶层壁板、抗风圈及顶端包边角钢等。较
适用于大型浮顶罐。包括：水浮正装法，架设正装法(包括外搭脚手架正装法、内挂脚
手架正装法)等。
(1)外搭脚手架正装法
脚手架随罐壁板升高而逐层搭设；当纵向焊缝采用气电立焊、环向焊缝采用自动 焊时，
脚手架不得影响焊接操作；在壁板内侧挂设移动小车进行内侧施工；用吊车吊装壁板。
这种架设正装法(包括以下内挂脚手架正装法)适用于大型和特大型储罐，便于自动焊作
业。
(2)内挂脚手架正装法
一台储罐施工宜用2层至 3 层脚手架、1个或 2 个楼梯间，脚手架从下至上交替使用；
在罐壁外侧挂设移动小车进行罐壁外侧施工；用吊车吊装壁板。
11、金属储罐的倒装法施工
在罐底板铺设后，先完成底板边缘板外侧 300mm 对接焊缝的焊接，并进行无损检 测；
组装焊接顶层壁板及包边角钢，组装焊接罐顶。然后自上而下依次组装焊接每层壁板，
直至底层壁板。倒装法分为中心柱组装法、边柱倒装法(有液压提升、葫芦提升 等)、
充气顶升法和水浮顶升法。
(2)边柱液压提升倒装法
在罐壁板内侧沿周向均匀设置提升架，提升架上设置液压千斤顶；提升架高度应比最大
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提升高度高 1000mm 左右，背向壁板一侧设置防倾覆斜拉杆；液压提升装置的总额定起
重量应大于提升罐体的最大重量及附加重量(由此确定液压提升装置的数量和提升架的
间距);设置人员进出罐内的通道；胀圈用千斤顶或加紧丝与罐壁胀紧；提升过程应平稳，
各提升挂点应同步上升。
12、储罐的预制
预制前对每块钢板进行外观检查，应无重皮、裂纹、夹渣、分层、气孔、折痕等缺陷；
钢板的表面锈蚀深度不得超过0.5mm。钢板切割后应将边缘的毛刺和氧化物清除干净。
(1)底板预制
边缘板按放大后的直径先行下料预制，每罐预留两块边缘板待现场铺设时实测调整后再
下料。
(2)壁板预制
壁板切割坡口按设计图纸要求施工，除顶圈壁板外，其余每圈壁板留两道活动缝，每缝
预留钢板长度为300mm。壁板四边及坡口切口应光洁、平整，并打磨掉氧化皮。
壁板滚制弧形时，应用制作好的胎具板压头并控制好质量。滚圆后，立置在平台上用样
板检查，垂直方向上用1m 直线样板检查，其间隙≤2mm; 水平方向上用弧形样板检查，
样板弦长为2m, 其间隙≤4mm。合格品应按顺序放置于胎具上。
(3)顶板预制
每罐弧形板，下料时要求两对角线之差的绝对值不大于 5mm, 并逐一编号标记，做好原
始记录；弧形板筋板按图纸要求施工，筋板应调平调直，按图纸要求滚圆，筋板间采用
搭接连接，搭接长度为筋板宽度的 2 倍；成型后弧形板用核准的弦长为 2m 的弧形样板
检查，间隙不大于10mm, 在运输过程中要防止变形，吊装时采用多吊点起吊。
(4)包边角钢滚制
对包边角钢进行滚弧处理，用核准的弧形样板检查，然后在平台上用千斤顶校准弯曲弧
度，采用弧形样板检查，间隙不能大于 2mm; 每根包边角钢两端去除未滚弧部分，保证
安装时接头处的弧度要求。
13、罐底安装
(1)底板铺设前应在基础上用经纬仪划出十字线，并划出底板外圆周线，按排板 方位图
在基础圈梁上标出底板、边缘板的位置。
(2)底板由中心向外铺设，注意做出中心标志，留出伸缩缝。罐底中幅板宽度不应小于
500mm, 长度不应小于1000mm。
(3)罐底板任意相邻两个焊接接头之间的距离以及边缘板焊接接头至底圈罐壁纵焊缝的
距离不应小于300mm。
(4)底板边缘板外侧300mm 的对接焊缝应先行组焊并进行射线探伤检测，焊缝合格后，
在罐底板上按罐体半径于罐内侧焊好限位铁。
14、顶圈壁板安装
(1)罐壁板组装要求。垂直度：组装时≤3mm, 立缝焊接后≤4mm, 用磁力线锤测量；相
邻壁板上口水平度：允许偏差不大于 2mm, 每 3m 间隔测一点，任意两点之间 偏差不
大于6mm; 椭圆度：要求底部半径偏差为±13mm, 在圆周上均匀测量8 点。
(2)壁板立缝采用专用组对工具组对，每道立缝设置 3 块以上弧形加强板，待立缝内侧
清根后焊接完毕才能拆除，顶圈壁板组对留一道活动口，待其他立缝焊接后，根据测量
出的周长误差处理活动口，活动口组对时应严格控制壁板的垂直度，利用带有加减丝的
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斜撑进行调节找正。
15、包边角钢安装
(1)组对时，包边角钢本身对接缝须离开壁板立缝 300mm 以上。组对时必须保证包边角
钢上表面的水平度，可用U 形管或水准仪测量，允许偏差与壁板相同。
(2)焊接顺序是先焊内侧断续焊，后焊外侧角缝，焊接高度不小于壁板厚度，要求焊工
均匀分布，同向施焊。
16、顶板安装
(1)设立临时立柱和中心支撑圈，然后对称吊装瓜皮板，顶板搭接宽度误差为±5mm。
(2)焊接要求，先焊内侧的短焊缝，后焊外侧的搭接角缝，焊角高度必须符合要求，径
向长缝应由中心向外分段退步焊，最后焊接与包边角钢的角缝时，焊工均布，沿同一方
向分段退步焊接。
17、圈板组焊
按排板图吊装第二圈板(其后的各圈罐壁纵向焊缝宜向同方向错开板长的 1/3,且不应小
于 300mm)。用连接板、楔铁及加强板连接，要求保证垂直度、局部凹凸度及上口水平
度在允许偏差范围内，具体要求与顶圈壁板相同。
18、焊接要求
(1)环缝焊接要求：焊工均布，在焊接层次和焊接方向上同步，严禁在同一地方焊接若
干层，焊接顺序为先外侧后内侧，焊内侧时应先清根。切除调整焊缝处多余的钢板预留
量，完成调整焊缝的焊接和其相连的环缝焊接。
(2)底板焊接要求：先焊中幅板，后焊边缘板；先焊短缝，后焊长缝；焊工均布，隔缝
焊接，分段退焊，严禁一遍成型；罐底收缩缝应在底圈壁板和罐底板之间的角缝施焊完
后才能进行；在底板排板图上注明焊接顺序，并向班组交底。
(3)拱顶焊接要求：先焊内侧断续焊，后焊外部连续焊；先焊环向短缝，再焊径向长缝；
由拱顶中心向外分段退步焊；包边角钢与顶板的环缝，焊工均布，沿同一方向分段退步
焊，不得超量焊接。
19、预防变形的技术措施
(1)组装技术措施：储罐排板要符合规范的要求，焊缝要分散、对称布置；底板边缘板
对接接头采用不等间隙，间隙要外小内大；采用反变形措施，在边缘板下安装楔铁，补
偿焊缝的角向收缩；用弧形护板定位控制纵缝的角变形。
(2)焊接技术措施：根据焊接工艺评定报告，编制合理的焊接作业指导书，采取对称焊、
分段焊、跳焊等方法减少焊接变形。
20、矫正焊接变形技术措施
(1)机械矫正：采用龙门架、千斤顶对局部变形处加压，产生与焊接变形相反方向的塑
性变形，矫正焊后残余变形；采用锤击法使材料延伸以补偿焊接收缩产生的变形。
(2)火焰加热矫正：焊接变形可以采取火焰加热急冷的方法消除，火焰加热矫正壁板时，
可采用梅花点状加热，以增强矫正效果
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21、储罐焊缝质量检验
(1)焊缝外观质量检查：焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和 未焊满
等缺陷；浮顶及内浮顶储罐罐壁内侧焊缝余高≤1mm; 对接焊缝的咬边深度 ≤0.5mm,
连续长度≤100mm,两侧咬边总长度不应超过该焊缝总长度的 10%。
(2)焊缝无损检测：罐壁钢板最低标准屈服强度>390MPa时，焊接完毕后应至少经过24h
后再进行无损检测；罐底厚度≥10mm 的罐底边缘板，每条对接焊缝外端 300mm 应进行
射线探伤，质量等级应符合规范要求；当板厚>12mm 时，可采用衍射时差法超声检测。
22、罐外观尺寸的检查
罐壁垂直度的允许偏差不超过罐壁高的 4/1000,且不大于 50mm; 壁板局部凹凸变形及
底圈板的半径允许偏差范围为±13mm; 高度偏差≤50mm; 底板焊接后局部凹凸变形不
应大于变形长度的2%,且≤50mm; 罐顶局部变形，用弦长大于2m的样板检查≤15mm; 罐
壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。
23、储罐试验
(1)罐底的严密性试验
罐底板的所有焊缝采用真空箱试漏法进行严密性试验，真空度不低于53kPa, 焊缝表面
涂刷肥皂水，无气泡、无渗漏为合格。
(2)罐壁的严密性和强度试验
① 充水试验前，所有储罐附件应安装完毕，并检验合格，补强板圈进行 0.15MPa 表压
气密性试验，并检验合格。
② 充水试验采用洁净淡水，试验水温不低于5℃,对于不锈钢罐，试验用水中氯 离子含
量不得超过25ppm; 充水试验中应进行基础沉降观测。当沉降观测值在圆周任何10m 范
围内不均匀沉降超过13mm 或整体均匀沉降超过 50mm 时，应立即停止充水，在 采取有
效处理措施后方可继续进行试验。
③ 充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水；储罐试水要先注水至罐高
1/2,观察 24h, 基础沉降差值在设计规定的范围内，方可继续充水，并要继续观 测，
注水到设计要求的充水高度，静置 48h, 罐壁无异常变形，罐壁、罐底各部分焊缝无
渗漏，则罐壁的严密性和强度试验合格。
24、球壳和零部件的检查验收
1)质量证明文件检查
(1)球形罐质量证明书包括的内容：制造竣工图样；压力容器产品合格证；产品 质量证
明文件；特种设备制造监督检验证书。
(2)产品技术资料包括：质量计划或检验计划；主要受压元件材质证明书及复验 报告；
材料清单；材料代用审批证明；结构尺寸检查报告；焊接记录；热处理报告及自动记录
曲线；无损检测报告；产品焊接试件检验报告；产品铭牌的拓印件或者复印件。
25、球壳板及零部件检查
球壳板的型式与尺寸应符合图样要求，表面不允许存在裂纹、气泡、结疤、折叠 和夹
杂等缺陷，球壳板不得有分层。
3)球壳板超声波测厚
球壳板应进行超声波测厚抽查，抽查数量不得少于球壳板总数的 20%,且每带不少于 2
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块，上、下极不少于1块。每张球壳板测点不少于5 点，实测厚度应不小于设计厚度，
若有不合格，应加倍抽查，若仍有不合格应进行 100%超声波测厚检查。
4)球壳板超声波探伤
球壳板周边100mm 范围应进行超声波检查抽查，被抽查数量不得少于球壳板总数的20%,
且每带不少于2块，上、下极不少于1 块。其结果应符合规范规定，若发现超标缺陷，
应加倍抽查，若仍有超标缺陷，则100%检验。
26、焊接要求
(1)焊接程序：先焊纵缝，后焊环缝；先焊短缝，后焊长缝；先焊坡口深度大的一侧，
后焊坡口深度小的一侧。
(2)焊工应对称分布、同步焊接；在同等时间内超前或滞后的长度不宜大于500mm; 焊条
电弧焊的第一层焊道应采用分段退焊法；多层多道焊时，每层焊道引弧点宜依次错开
25～50mm。
27、整体热处理的依据
球形罐根据设计图样要求、盛装介质、厚度、使用材料等确定是否进行焊后整体热处理。
球形罐焊后整体热处理应在压力试验前进行。
28、整体热处理前的条件
(1)具有已经批准的热处理施工方案。
(2)与球形罐受压件连接的焊接工作全部完成。
(3)各项无损检测工作全部完成并合格。
(4)加热系统已调试合格。
(5)前面工序已经完成，已办理工序交接手续。
(6)已采取防雨、防风、防火和防停电等预防措施。
29、热处理工艺实施
(1)球形罐整体热处理方法(内燃法)
① 2000m³以下的球形罐宜采用负压内燃法，2000m³及以上的球形罐宜采用正压内燃法。
在罐体上安装热电偶测量加热温度。
②球形罐热处理时的外保温材料宜采用岩棉或超细玻璃棉。
(2)热处理工艺要求
应严格监控热处理温度、升降温速度和温差；测温点在球壳外表面均匀布置，相邻测温
点间距小于4.5m, 测温点总数应符合规定；在距上、下人孔与球壳板环焊缝边缘 200mm
范围内各设1个测温点，每个产品焊接试件应设1 个测温点。
30、整体热处理后质量检验
球罐焊后热处理效果评定，包括热处理工艺报告和产品试板力学性能试验报告。
(1)热处理工艺报告的内容
测温仪表在现场实测的工艺曲线，标定实际工艺参数；根据工艺曲线数据填写的说明表
格，有加热温度、保温时间、保温温差、加热速度及冷却速度，加热和冷却过程中的最
大温差，热处理方法及热处理时间；热处理工艺效果评定及说明；热电偶布置图。
(2)产品焊接试板检验
产品焊接试板应与球罐一起进行热处理
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31、水压试验
(1)试验应具备的条件
球罐和零部件焊接工作全部完成并经检验合格；需要热处理的球罐，已经完成热处理，
产品焊接试件经检验合格；支柱找正和拉杆调整完毕，需要二次灌浆的基础，二次灌浆
已经达到强度要求；在球罐顶部和底部便于观察位置安装 2 块量程相同、校验合 格的
压力表，压力表精度不低于1.6 级，试验压力以顶部压力表读数为准。
(2)水压试验过程
球罐内气体应当排净并充满液体，试验过程应保证球罐外表面的干燥；在球罐罐 壁温
度与液体温度接近时，方可缓慢升压；缓慢试压至试验压力的 50%,保压10min, 检查
球罐焊接接头和连接部位，无渗漏时继续升压；升至设计压力，保压10min, 检查 无
渗漏时继续升压；压力升至试验压力，保压时间不少于30min, 然后将压力降到设计 压
力进行检查，压力保持不变，无渗漏、无可见的变形及异常声响为合格。
32、泄漏性试验
(1)试验条件：
球罐需经水压试验合格后方可进行泄漏性试验；泄漏性试验分为气密性试验、氨 检漏
试验、卤素检漏试验和氦检漏试验，应按照设计文件规定和要求进行泄漏性试验； 气
密性试验所用气体为干燥的洁净空气、氮气或其他惰性气体；气密性试验压力为球罐的
设计压力。
(2)气密性试验过程。
(3)压力缓慢上升，升至试验压力的 50%时，保压5min, 然后对球罐所有焊缝和连接部
位进行泄漏检查，确认无泄漏后继续升压；升压至试验压力时，保压10min, 然后进行
泄漏检查，以无泄漏为合格。
33、金属结构制作的一般程序
原材料(钢材、焊材、连接用紧固件等)检验→排料、拼接→放样与号料→切割、下料 →
制孔 →矫正和成型 →构件装配 →焊接 → 除锈、涂装(油漆) →构件编号、验收出厂。
34、钢结构制作程序和要求
(2)检查验收
钢材到现场必须具备出厂合格证和质量证明书，并符合设计要求；钢材表面有锈蚀、麻
点或划痕时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的 1/2。
(3)切割与加工
③ 机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于 12.0mm, 剪切面应平整，碳素结构钢在环境
温度低于-20℃、低合金钢在环境温度低于-15℃时，不得进行剪切和冲孔。
(4)变形矫正
② 碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度应为700～800℃,最高温度严禁
超过900℃,最低温度不得低于600℃;低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。
③ 矫正后钢板的局部平面度偏差小于 1.5mm, 其中当板厚大于 14mm 时偏差应小于
1.0mm; 矫正后的型钢的弯曲矢高偏差小于型钢长度的 1/1000,且不超过5.0mm。
④ 矫正后的角钢的垂直度偏差小于 a/100(a 表示角钢宽度);槽钢翼缘对腹板的垂直度
小于 b/80(b 表示槽钢翼缘板宽度);工字钢、H 型钢翼板对腹板的垂直度小于 c/100(c
表示翼板的宽度),且不超过2.0mm。
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⑤ 矫正后钢材表面无明显凹面或损伤，划痕深度小于0.5mm, 且不应大于该钢材厚度允
许负偏差的 1/2。
35、钢结构安装的程序
某制造厂车间钢结构厂房安装程序为：构件检查→基础复查及底面处理→钢柱安装→柱
间支撑安装→主梁安装→次梁安装→承台板安装→钢屋架安装→檩条安装→水平、垂直
支撑安装→屋面板安装→墙壁板安装。
36、基础验收要求
(1)基础混凝土强度应达到设计要求；对基础表面进行麻面处理。
(2)基础的轴线标识和标高基准点准确齐全；基础轴线、标高允许偏差为±3mm; 基础水
平度允许偏差为1/1000。
(3)地脚螺栓中心偏移小于5.0mm; 地脚螺栓露出长度的允许偏差为0~+30mm; 地脚螺栓
螺纹长度的允许偏差为0～+30mm; 对钢结构预埋螺栓进行保护。
37、框架和管廊的安装
(1)按照柱、支撑、梁等的顺序安装：首节钢柱安装后要及时进行垂直度、标高和 轴线
位置校正；采用两点起吊安装钢梁，单根钢梁长度大于21m 时，需计算确定3～4 个吊
点或采用平衡梁吊装。
(2)支撑要按从下到上的顺序组合吊装；桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于
3.0mm; 顶紧接触面应有 75%以上的面积紧贴，用 0.3mm 塞尺检查，其塞入面积应不小
于25%,边缘间隙不应大于0.8mm。
(5)管廊可在地面拼装成片，检查合格后成片吊装；铣平面应接触均匀，接触面 积不应
小于75%。地面拼装的框架和管廊结构焊缝需进行无损检测或返修时，无损检测和返修
应在地面完成，合格后方可吊装；在安装的框架和管廊上施加临时载荷时，应经验算。
38、高强度螺栓连接要求
(1)钢结构制作和安装单位应按规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验
和复验，采用手工砂轮打磨时，打磨方向应与受力方向垂直。
(2)高强度大六角头螺栓连接副施拧可采用扭矩法或转角法，施工用的扭矩扳手 使用前
应进行校正，其扭矩相对误差不得大于±5%。
(3)高强度螺栓安装时，穿入方向应一致，应能自由穿入螺栓孔，不得强行穿入； 螺栓
不能自由穿入时可采用铰刀或锉刀修整螺栓孔，不得采用气割扩孔，且扩孔数量应征得
设计单位同意。
(4)高强度螺栓连接副施拧分为初拧和终拧，大型节点处在初拧和终拧间增加复拧；初
拧扭矩可取终拧扭矩的 50%,复拧扭矩应等于初拧扭矩，初拧(复拧)后应对 螺母涂刷颜
色标记；高强度螺栓的拧紧宜在24h 内完成。
(5)高强度螺栓应按照一定顺序施拧，宜由螺栓群中央顺序向外拧紧；扭剪型高 强度螺
栓连接副应采用专业电动扳手施拧。
(6)终拧以拧断螺栓尾部梅花头为合格；高强度大六角头螺栓连接副终拧后，应用0.3kg
重小锤敲击螺母对高强度螺栓进行逐个检查，不得有漏拧。
(7)高强度大六角头螺栓连接副终拧扭矩检查：宜在螺栓终拧1h 后、48h 之前完 成检查。
检查采用扭矩法或转角法，与施工方法相同。检查数量为节点数的 10%,但不应少于 10
个节点，每个被抽查节点按螺栓数抽查10%,且不应少于2 个。
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(9)高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣应外露 2~3扣，其中允许有10%的螺栓 丝扣外
露1扣或4 扣。
39、钢结构安装注意事项
(1)多节柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直接引上，不得从下层柱的轴
线引上，避免造成过大的累积误差。
(2)钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成后应分别测量其挠度值，且所测的挠度值不
应超过相应设计值的1.15 倍。
(3)涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时， 涂层
干漆膜总厚度：室外应为150 μm, 室内应为125 μm, 其允许偏差为-25 μm。每 遍
涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5 μm。
(4)薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂 料的涂
层厚度，80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应 低于设计
要求的85%。
40、长输管道的分类
长输管道是指产地、储存库和用户之间长距离输送液态或气态介质的管道。
(1)GA1 级长输管道。设计压力大于或者等于4.0MPa(表压)的长输输油、输气 管道。
(2)GA2 级长输管道。GA1级以外的长输管道为GA2 级。
41、防腐管运输与保管
(4)防腐管的保管(堆放):管道不允许接触地面，管道与地面的最小距离为 0.2m, 两端
及中部用沙袋衬垫；防腐管的最大堆放层数为2层，并均匀分布管垛，露天存放时间不
应超过3个月。
5 ) 布 管
(1)使用专用吊具，将管道相邻管口成锯齿形分开。布管的间距应与管长基本一致，每
10 根管应核对一次距离，发现过疏或过密时应及时调整。
(2)坡度大于15°时，应停止预先布管，组装焊接时，随用随布。
(3)深沟及河谷地段布管后应及时组焊、下沟、回填，不得提前布管。
42、管口组对与焊接
(1)管子坡口加工之前用直尺或卡规检查管口的椭圆度；切割钢管时切割面应平整，不
得有裂纹，坡口面与管子中心线垂直；管口清理与组对焊接的间隔时间不宜超过 2h,以
避免二次清口；每天下班前在管口安装具有防水功能的临时管帽。
(2)优先采用内对口器进行管道组对。采用内对口器时，根焊道完成后方可将内对口器
撤离；采用外对口器时，根焊道完成60%以上时，方可将其撤离。
(3)焊接方法宜采用下向焊、手工焊打底加自保护药芯半自动焊的方法进行主体管线的
焊接；采用手工电弧焊进行焊缝返修。
(4)焊接工艺规程有预热要求时， 一般采用环形火焰加热器或中频感应加热器预热，温
度测量采用数字显示红外线测温仪，并在距管口 50mm 处测量，对均布在管口的 8个点
进行测温；预热完成后应立即进行根焊道的焊接。
(5)采取有效的防风、除湿措施；焊前坡口两侧各放置一块防飞溅胶皮，确保飞溅不损
伤管子防腐层；后焊的焊道的起弧或收弧处应与前一道焊道起弧或收弧处相互错开30mm
以上，严禁在坡口以外的钢管表面起弧。
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43、焊口检测与返修
(1)焊口外观检查。用目视法或焊接检验尺检查焊缝表面成型质量，焊缝外观成 型均匀
一致，焊缝表面不得有焊渣、飞溅、裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、有害的焊
瘤、凹坑等缺陷。焊缝余高、宽度、错边量、咬边深度执行焊接工艺规程和相关 技术
规范的规定。外观检查合格后，方可进行无损检测。
(2)无损检测。环向焊缝100%射线检测，凡是能使用爬行器的均使用爬行器。大 中型河
流穿越、冲沟穿跨越、隧道穿越、二级及以上公路穿越、铁路穿越段、金口等处 的焊
缝，除100%射线探伤外，还需要进行100%超声波探伤。
(3)焊口返修应执行焊接工艺规程的返修工艺和返修技术要求。当同一部位的修补及返
修累计次数超过两次、需返修的焊缝总长度超过焊口周长的 30%、根焊道的返修焊缝总
长度超过焊口周长的 20%,应割除整个焊口重焊。
44、管道防腐补口
(1)防腐补口前钢管表面预处理质量须达到GB/T8923 系列标准中规定的Sa2.5 级，焊
缝处的焊渣、毛刺等应清除干净；热收缩套(带)与防腐层搭接长度不小于100mm。
(2)先用火焰加热器对管口部位加热，并应用红外线测温仪测温，加热温度达到 要求后，
才可涂刷底漆，绝对禁止钢管未达到规定的预热温度就进行补口作业。
(3)补口检查验收：补口处应光滑平整、无皱折、鼓泡；涂层两端坡角处与热收 缩带贴
合紧密，不留空隙；表面不应有烧焦碳化现象；用电火花检漏仪进行检漏，检漏 电压
要满足设计或产品规格书的要求，无漏点为合格。
45、管沟开挖
(2)管沟开挖必须保证管道与电力通信电缆交叉的垂直净距不小于 0.5m; 管道与其他管
道交叉时，管道除保证设计埋深外，保证两管道间净距不小于0.3m。
46、管道试压
(1)每段试压时的压力表不少于 2 块，分别安装在试压管段的首末端。压力表量程为试
验压力的 1.5～3 倍。试压管段的首、末端都设置测温仪，记录管道温度，用温度自动
记录仪、压力自动记录仪24h记录。
(2)试压分三个阶段：第一阶段是达到强度试验压力的 30%,检查管件、焊口和 阀门无异
常现象，15min 后继续升压；第二阶段是达到强度试验压力的60%,无异常， 15min 后继
续升压；第三阶段是达到强度试验压力的100%,无异常，进行强度稳压。
(3)严密性试验：管道强度试压合格后，将试压管段最高点的压力降到设计压力，压力
稳定后，开始进行24h的严密性试验。在规定的最低压力下，严密性试验维持 24h, 压
降不大于1%试验压力值则严密性试验合格。
(4)管道干燥：通过干燥机组提供的带压干燥空气驱动泡沫清管器，清除管线内的游离
态水。待检测管道内干燥度达到要求，将干燥空气充入管道，保持微正压，密封管道并
做好标识。
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4.8 发电设备安装技术
1、电厂锅炉安装一般程序
设备清点、检查和验收 →基础验收 →基础放线 →设备搬运及吊装 →钢架及梯子平台
安装 → 汽水分离器及储水箱(或锅筒)安装 → 锅炉前炉膛受热面安装 → 尾部竖井
受热面安装 →燃烧设备安装 → 附属设备安装 →热工仪表保护装置安装 →单机试运
行 →报警及联锁试验 →水压试验 →锅炉风压试验 →锅炉酸洗 →锅炉吹管 →锅炉
热态调试与试 运行。
2、锅炉钢架安装工艺方法
① 锅炉钢架组合安装：根据土建移交的中心线进行基础划线，钢架按从下到上，分层、
分区域进行吊装。每层安装先组成一个刚度单元再进行扩展安装，每层钢架安装时除必
须保证立柱的垂直度和柱间间距外，立柱上、下段接头之间间隙也必须符合规范要求。
吊装时，各层平台、扶梯、栏杆安排同步进行，以保证主通道的畅通、安全行走。为了
便于钢架大板梁、受热面组合件及空气预热器大件等设备的安装，可采取部分构件缓装
或部分构件交叉安装方式。
② 钢结构组件吊装：钢结构组件吊装主要考虑方形、长圆柱体和三角形等物体。 起吊
节点的选定，即根据组件的结构、强度、刚度，机具起吊高度，起重索具安全要求等选
定。为了防止组件在吊装时产生滑动、防止梁边锐角对绳索的切割、避免吊绳夹角过大
等，对组件进行垫衬和捆绑等。对重大组件在正式起吊前，先将组件起吊200mm, 然后
对机具、索具、夹具和组件有无变形、损坏等异常情况进行全面检查；最后正式起吊，
力求吊装一次就位。
③ 钢架安装找正：用弹簧秤配合钢卷尺检查中心位置和大梁间的对角线差；用经纬仪
检查立柱垂直度；用水准仪检查大板梁水平度和挠度，大板梁挠度在板梁承重前、 锅
炉水压前、锅炉水压试验上水后及放水后、锅炉整套启动前进行测量。
例如：某660MW 机组锅炉钢架的柱脚纵、横向中心线与基础纵、横向中心线允许误差不
大于±5mm, 立柱全高的垂直度允许误差为柱长度的 1/1000,最大不大于 15mm, 各立柱
中心距偏差不大于间距的1/1000,最大不大于10mm, 对角线差不大于1.5/1000对角线
长度且不大于15mm。
3、锅炉受热面的施工程序为：设备及其部件清点检查→合金设备(部件)光谱复查→ 通
球试验与清理→联箱找正划线→管子就位对口焊接→组件地面验收→组件吊装→组件
高空对口焊接→组件整体找正→合金设备(部件)、焊口安装后光谱复查等。
4、锅炉受热面施工要求
② 锅炉受热面施工形式的选择：锅炉受热面施工形式是根据设备的结构特征及现场的
施工条件来决定的。组件的组合形式包括直立式和横卧式。
直立式组合就是按设备的安装状态来组合支架，将联箱放置(或悬吊)在支架上部，管屏
在联箱下面组装。其优点在于组合场占用面积少，便于组件的吊装；其缺点在于钢材耗
用量大，安全状况较差。
横卧式组合就是将管排横卧摆放在组合支架上与联箱进行组合，然后将组合件竖 立后
进行吊装。其优点就是克服了直立式组合的缺点；其缺点在于占用组合场面积多，且在
设备竖立时，若操作处理不当则可能造成设备变形或损伤。
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例如：某600MW发电机组螺旋水冷壁设备采取地面整体预拼装，拼缝留有适当的 预收
缩量；螺旋水冷壁安装时分层吊装定位，吊带(垂直搭接板)的基准线定位准确。 螺旋
水冷壁安装螺旋角偏差控制在 0.5°之内。包墙过热器根据机具吊装能力和进档情 况
分集箱进行地面组合。
5、锅炉受热面组件吊装原则和程序。锅炉受热面组件吊装原则：锅炉一般为悬吊式，
整个受热面通过吊杆吊挂。因此，锅炉受热面组件吊装的一般原则是：先上后下， 即
先吊杆后联箱再到管屏。因为锅炉的过热器、再热器管屏受力由联箱承受，所以先吊挂
联箱。
锅炉受热面吊装的一般程序：以常规锅炉为例，实际安装分炉膛和后竖井两个作业面。
炉膛作业面：垂直水冷壁吊杆→垂直水冷壁组件→过渡段水冷壁→ 中部水冷壁→炉膛
上部过热器、再热器→冷灰斗水冷壁。后竖井作业面：包墙过热器吊杆→包墙过热器(一
侧缓装) → 尾部低温再热器、低温过热器、省煤器 → 缓装的一侧包墙过 热器。
6、燃烧器安装
燃烧器就位后再次检查内外部结构，调平喷口位置、角度和尺寸并用压缩空气做冷态调
整。安装煤粉管道和热风道时不准将其他载荷传递到燃烧器上。
7、锅炉密封
锅炉一次密封在锅炉水压试验前完成，二次密封在炉膛严密性试验前完成。炉膛进行气
密性试验，风压试验压力按设备技术文件规定来选择，如无规定时，试验压力可按炉膛
工作压力加 0.5kPa 进行正压试验， 一般负压锅炉的风压试验值选择0.5kPa。
8、锅炉水压试验
锅炉受热面系统安装完成后，应进行整体水压试验，超压试验压力按制造厂规定执行，
若无规定，试验压力应符合：
(1)汽包锅炉一次系统试验压力应为汽包设计压力的 1.25 倍。
(2)直流锅炉一次系统试验压力应为过热器出口联箱设计压力的 1.25 倍，且不小于省煤
器进口联箱设计压力的 1.1 倍。
(3)再热器试验压力应为进口联箱设计压力的 1.5 倍。
锅炉水压试验合格标准是：受压元件金属壁和焊缝无泄漏及湿润现象，受压元件没有明
显的残余变形。
9、回转式空气预热器安装
按照回转式空气预热器安装说明书、图纸进行施工，并认真填写该说明书中规定 的项
目。施工中对影响预热器漏风系数的径向密封间隙、轴向密封间隙、圆周密封间隙应进
行严格控制，回转式空气预热器安装后，必须进行冷态调整。
10、锅炉热态调试与试运行
锅炉机组在整套启动以前，必须完成锅炉设备，包括锅炉辅助机械和各附属系统的分部
试运行；锅炉的烘炉、化学清洗；锅炉及其主蒸汽、再热蒸汽管道系统吹管；锅炉的热
工测量、控制和保护系统的调整试验工作。
1)锅炉化学清洗
(1)电站锅炉受热面及炉前系统在启动前必须进行化学清洗，由有清洗资质的单位，依
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照已批准的化学清洗方案及措施进行清洗。 一般分为 4 个阶段：水冲洗、清洗药品配
制、上药清洗、清洗液排放。
(2)化学清洗方案中应明确相应的安全保护措施和符合环保要求的废液排放措施。化学
清洗结束至锅炉启动时间不应超过20d, 否则应采取防腐保护措施。
2)锅炉蒸汽吹管
(1)锅炉吹管的临时管道系统应由具有设计资质的单位进行设计。
(2)吹管临时连接管安装前应进行全面检查，并按正式管道的施工工艺施工；在排汽口
处加装消声器。
(3)锅炉吹管应包括：锅炉过热器、再热器、主蒸汽管道及再热蒸汽管道。
(4)汽包锅炉吹管时的压力下降值应控制在饱和温度下降值不大于42℃的范围内。
(5)吹管过程中，至少有一次停炉冷却(时间12h以上),以提高吹管效果。
3)蒸汽严密性试验及安全阀调整
(1)锅炉升至工作压力进行蒸汽严密性试验，注意检查锅炉的焊口、附件和汽水阀门的
严密性。同时注意汽包、联箱、各受热面部件和汽水管路的膨胀情况，保证吊架和弹簧
的受力、位移和伸缩情况正常。
(2)整定完毕的安全阀应做出标识，在试运行过程中，严禁将安全阀隔绝或楔死。
4)锅炉试运行
(1)锅炉机组在安装完毕并完成分部试运行后，必须通过机组整套启动试运行。
(2)对施工、设计和设备质量进行考核，检查设备是否达到额定能力，是否符合设计要
求。
(3)在试运行时使锅炉升压：在锅炉启动时升压应缓慢，升压速度应控制，尽量减小壁
温差以保证分离器储水箱(锅筒)的安全工作，同时仔细对人孔、焊口、法兰等部位进行
检查。
(4)发现有泄漏时应及时处理，同时要仔细观察各联箱、分离器储水箱(锅筒) 钢架支架
等部位的热膨胀及其位移是否正常。
(5)对于300MW级及以上的机组，锅炉应连续完成168h 满负荷试运行。
(6)试运行完毕后，按规定办理移交签证手续。
11、散装到货的汽轮机，在现场进行汽轮机本体安装的程序：基础和设备验收→ 底座(台
板)安装 →汽缸和轴承座安装 →轴承安装 →转子安装 → 导叶持环或隔板安装 →
汽封及通流间隙检查与调整→上、下汽缸闭合→二次灌浆→联轴器安装→变速齿轮箱和
盘车装置安装→汽缸保温→调节系统安装→调节系统和保安系统整定与调试。
12、基础和设备的验收
① 基础的验收应包括汽轮机基础的标高检查和各基础相对位置、沉降观测点的检查及
建设单位提供基础预压记录。
② 在设备验收时，除了进行一般性的设备出厂合格证明书、外观、规格、型号，以及
数量等复检外，还要对汽缸、隔板、转子、轴承、主汽阀，以及其他零部件进行检 查。
尤其要仔细检查汽缸的接合面、轴颈的表面光洁度，不应有划痕。
13、低压缸组合安装：低压外下缸组合包括：低压外下缸后段(电机侧)与低压外下缸前
段(汽侧)先分别就位，调整水平、标高、中心后试组合，符合要求后，将前、后段分开
一段距离，再次清理检查垂直结合面，确认清洁无异物后再进行正式组合。组合时汽缸
找中心的基准可以用激光、拉钢丝、假轴、转子等。低压外上缸组合包括：先试组合，
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以检查水平、垂直结合面间隙，符合要求后正式组合。低压内缸组合包括：当低压内缸
就位找正、隔板调整完成后，低压转子吊入汽缸中并定位后，再进行通流间隙调整。组
合好的汽缸，垂直结合面的螺母应在汽缸就位前确认锁紧并采取防松措施，结合面密封
焊接时应做好防焊接变形的措施。汽缸与轴承座的纵、横向中心线和中分面标高应符合
设计要求，其中汽缸和轴承座中分面的标高允许偏差为1mm, 与轴承座的横向水平允许
偏差为0.20mm/m, 纵向水平与转子扬度匹配。
14、转子安装
① 转子安装：转子吊装、转子测量和转子、汽缸找中心。
② 转子吊装应使用由制造厂提供并具备出厂试验证书的专用横梁和吊索。
③ 转子测量应包括：轴颈椭圆度、不柱度的测量，转子跳动测量(径向、端面和 推力
盘瓢偏),转子弯曲度测量，联轴器端面止口配合间隙测量。
④ 对转子叶片应按制造厂要求进行叶片静频率测试。
⑤ 转子如有中心孔，应有厂内的探伤检查报告，并应提供质量合格证明。
15、隔板安装
①隔板安装找中心方法一般有假轴找中心、拉钢丝找中心、激光准直仪找中心。
② 采用钢丝找中心时，钢丝的固定装置对钢丝紧力和位置应能微调，所用钢丝直径不
宜超过0.40mm, 钢丝的拉力应为破坏应力的 3/4,测量时应对钢丝垂弧进行修正，制造
厂有明确要求时，应按其要求执行。
16、汽封及通流间隙的检查与调整
① 汽封径向及轴向间隙应符合制造厂要求，现场安装不得随意改动制造厂提供的有关
数据。
② 当径向汽封间隙过大时，可以修刮汽封块在洼窝中承力的接触部位；间隙过小 时，
可以修刮或加工汽封片边缘使其尖薄平滑。
③ 当通流部分间隙及汽封轴向间隙不合格时，应由制造厂确定处理方案。
17、上、下汽缸闭合
① 连续进行，不得中断：上、下汽缸闭合也称汽轮机扣大盖。汽轮机扣大盖时扣盖区
域应封闭管理，扣盖工作从向下汽缸吊入第一个部件开始至上汽缸就位且紧固连接螺栓
为止，全程工作应连续进行，不得中断。
② 进行试扣：汽轮机正式扣盖之前，应将内部零部件全部装齐后进行试扣，以便对汽
缸内零部件的配合情况全面检查。试扣前应用压缩空气吹扫汽缸内各部件及其空隙，确
保汽缸内部清洁无杂物、结合面光洁，并保证各孔洞通道部分畅通，需堵塞隔绝部分应
堵死。
例如：汽轮机安装中，低压缸螺栓大都采用冷紧。汽缸螺栓冷紧时，应先采用50%~ 60%
的规定力矩对汽缸螺栓左右对称进行预紧，然后再用 100%的规定力矩进行紧固。 对于
汽轮机高压缸螺栓采用热紧时，加热应使用专用工具，螺栓应均匀受热，蝶、纹部 位
避免直接受到烘烤，热紧螺栓应按冷紧时相同的顺序进行，加热后热紧工作一次完成，
如一次性达不到规定值应待螺栓完全冷却后，再重新加热。
18、凝汽器安装
① 凝汽器壳体的就位和连接：鉴于凝汽器结构尺寸相当庞大，其支承方式多采取通过
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弹簧支座坐落在凝汽器基础上的支承形式。凝汽器与低压缸排气口之间的连接，采用具
有伸缩性能的中间连接段，凝汽器与汽缸连接的全过程中，不得改变汽轮机的定位 尺
寸，并不得给汽缸附加额外应力。
② 凝汽器内部设备、部件的安装：包括管板、隔板冷却管束的安装、连接。凝汽器组
装完毕后，汽侧应进行灌水试验。灌水高度宜在汽封洼窝以下 100mm, 维持 2 4h 应无
渗漏。已经就位在弹簧支座上的凝汽器，灌水试验前应加临时支撑。灌水试验完成后应
及时把水放净。
19、轴系对轮中心的找正
① 轴系对轮中心的找正主要是对高中对轮中心、中低对轮中心、低低对轮中心和低发
对轮中心的找正。
② 在轴系对轮中心找正时，首先要以低压转子为基准；其次，对轮找中心通常都以全
实缸、凝汽器灌水至模拟运行状态进行调整；再次，各对轮找中心时的端面张口和圆周
高低差要有预留值；最后，一般在各不同阶段要进行多次对轮中心的复查和找正。
例如：某工程600MW机组轴系中心找正内容及其各对轮找中心时的端面张口和圆周高低
差预留值分别为：轴系中心找正要进行多次，即：轴系初找；凝汽器灌水至运行重量后
的复找；汽缸扣盖前的复找；基础二次灌浆前的复找；基础二次灌浆后的复找； 轴系
联结时的复找。除第一次初找外，所有轴系中心找正工作都是在凝汽器灌水至运行重量
的状态下进行的。
20、发电机设备的安装程序：台板(基架)就位、找正 → 定子就位、找正 → 定子及转
子 水压试验→发电机穿转子→氢冷器安装→端盖、轴承、密封瓦调整安装→励磁机安
装→ 对轮复找中心并连接 →整体气密性试验等。
21、发电机定子的吊装技术要求
发电机定子吊装通常有采用液压提升装置吊装、专用吊装架吊装和行车改装系统 吊装
三种方案。
22、风力发电设备的安装程序
风力发电设备的安装程序：施工准备→基础及锚栓安装→塔底变频器、电器柜安 装→
塔筒安装→机舱安装→发电机安装(若有)→叶片与轮毂地面组合→叶轮安装→其 他零
部件安装→ 电气设备安装→调试试运行→验收。
2.风力发电设备安装技术要求
安装前应编制风力发电风机组安装施工的专项施工方案，根据现场条件和风力发 电风
机设备的特点选择恰当的安装机械、专用工具和辅助材料。
1)预应力锚栓、基础平台、变频器、塔基柜的安装要求
(1)检查清理基础锚栓及上锚板平面，检查水平度，确保水平度偏差在风机厂家 规定的
范围内；清理基础表面垃圾及上锚板杂物。
2)塔筒安装要求
(1)塔筒分多段供货，现场根据塔筒重量、尺寸以及安装高度选择吊车的吊装工况。
(2)按照由下至上的吊装顺序进行塔筒的安装。
① 塔筒结合面法兰清理干净，第一节安装前在第一节塔筒下法兰外缘和内缘各涂一圈
密封胶。
4)叶轮安装要求
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例如：某工程安装 25 台风力发电设备，风力发电设备由塔筒、机舱、轮毂、叶片等组
成，使用水准仪控制设备的水平度，使用经纬仪控制塔筒的垂直度，使用 1000N·m 的
电动扳手、400N·m 的力矩扳手和液压扳手逐次紧固螺栓。
23、光伏发电设备安装技术
1)光伏发电设备的安装程序
施工准备→基础检查验收→设备检查→光伏支架安装→光伏组件安装→汇流箱安 装→
逆变器安装→ 电气设备安装→调试→验收。
2)光伏发电设备安装技术要求
(2)光伏组件安装要求
① 检查光伏组件及各部件设备应完好，光伏组件采用螺栓进行固定，力矩符合产品或
设计的要求。
② 光伏组件之间的接线在组串后应进行光伏组件串的开路电压和短路电流的测试，施
工时严禁接触组串的金属带电部位。
3)汇流箱安装要求
检查汇流箱部件应完好且接线不松动，所有开关和熔断器处于断开状态，汇流箱安装位
置符合设计要求，垂直度偏差应小于1.5mm。
4)逆变器安装要求
逆变器基础型钢其顶部应高出抹平地面 10mm 并有可靠的接地，逆变器安装方向符合设
计要求，逆变器本体的预留孔及电缆管口进行防火封堵。
5)设备及系统调试
光伏设备及系统调试主要包括光伏组件串测试、跟踪系统调试、逆变器调试、通信调试、
升压变电系统调试等电气设备调试。
24、槽式光热发电设备集热器安装技术要求
①塔架安装按照驱动塔 →边塔 →侧塔的顺序进行。
② 集热器组合时，对紧固件应先进行初紧，待全部安装完成后方可终紧，并对初拧扭
矩、终拧扭矩进行记录。
③ 集热器应从驱动端到末端进行安装，安装时轴系间的销钉或销轴应满足技术要求，
紧固螺栓应满足力矩设计要求。检查随动轴与轴承座间隙是否均匀，满足技术要 时方
可紧固轴承螺栓。
④ 每个单元集热器安装后应进行旋转试验，试验转动角度能满足集热器安装技术要求。
无技术要求时，试验转动角度应为-180°~180°,误差为±10°。
⑤ 集热器安装 0°位置验证：驱动装置将集热器开口调整到 0°位置，使用测斜仪 进
行测量，倾斜高差值≤3mm。
⑥ 集热器单元旋转：集热器单元应达到设计旋转极限点±120°误差值≤10°,且符合
设计误差要求。
25、塔式光热发电集热设备安装技术要求
①定日镜与支架固定牢固，安装位置、镜面调整角度符合设计要求。
③ 塔式吸热器管屏设备内部应清洁，无杂物、无堵塞；安装时应对称进行，单面安装
应不多于2组。
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4.9 冶炼设备安装技术
1、高炉炼铁设备
高炉炼铁系统主要设备由高炉本体及原料系统、送风系统、煤气系统、渣铁系统组成。
(1)高炉本体设备包括：炉体框架、炉壳、冷却设备、炉喉钢砖、炉顶保护板、炉顶装
料设备等主要部件。
(2)原料系统设备包括：矿槽设备、焦槽设备、中间料仓设备、料车上料设备、上料主
皮带机等。
(3)送风系统设备包括：鼓风设备、热风炉设备、风口装置等。
(4)煤气系统设备包括：煤气除尘器设备、环缝洗涤塔设备等。
(5)渣铁系统设备包括：炉前设备、铸铁机、水力冲渣设备等。
2、高炉炉体框架安装工艺：
① 炉体下部框架安装时，与基础固定的第一段立柱吊装就位后，应调整和检查纵横向
中心线、标高、柱间两对角线长度之差和立柱的垂直度，符合要求后应进行二次灌浆。
③ 下部框架箱形柱对接焊缝，宜先焊接内侧、后焊接外侧，并宜对称施焊。
④ 立柱安装应逐段或逐层检测和调整标高、纵横向中心线、柱间两对角线长度之差、
立柱垂直度。
3、高炉炉壳安装
(1)高炉炉壳拼装
② 炉壳拼装时，不得用点焊的方式连接炉壳，应配置相应的装配卡具夹紧构件、花篮
螺栓等临时措施，保证炉壳拼装的尺寸允许偏差符合规范要求。
(2)高炉炉壳焊接
① 炉壳焊接应有相应的焊接工艺评定报告，并根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指
导书。
② 炉壳应先焊内侧焊缝再焊外侧焊缝，并应先焊各带立焊缝、后焊横焊缝。应由多名
焊工均布圆周，采用对称方向、多层多焊道、分段退焊的方法进行焊接。
③ 壳体结构件开孔处与管道或短管的焊接，应采用与主体材料成分和性能相同或相近
的低氢型焊条。
(3)高炉炉壳安装
① 高炉炉壳的安装可采用正装法、倒装法、上部倒装和下部正装法、线外拼装整体滑
移法等安装工艺。采用正装法时，炉壳安装与框架安装应同步进行。采用倒装法、上部
倒装和下部正装法、线外拼装整体滑移法时，框架应先于炉壳的安装。
4、炉体冷却设备安装
高炉内部冷却设备主要是采用冷却壁和冷却板，冷却壁设置于炉壳和炉衬之间， 有光
面冷却壁和镶砖冷却壁两种。
(1)炉体冷却壁设备安装前，须进行通球试验。球的材质一般为木球或尼绒球，球径为
水管内径的76%±0.2mm, 用水为动力，球从一头进另一头出，不能有堵塞现象。
(2)冷却壁通球试验合格后应进行压力试验，试验压力应为工作压力的 1.5 倍，应稳压
10min, 再将压力降至工作压力，应停压30min, 以压力不降、无渗漏为合格。
(3)冷却壁在现场安装过程中，不得碰撞。在吊装过程中发生严重碰撞并留有伤痕时，
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应单独再次进行水压试验并合格。
5、风口装置安装
(1)带水冷装置的大套、中套及小套，安装前进行压力试验。
(2)风口大套、中套及小套，可采用高炉热风环管下的电动单轨吊并辅以链式起重机吊
装就位，中套及小套可采用配重平衡法吊装。
(3)风口固定装置顶紧后，顶板与大套法兰之间的间隙应不小于 10.0mm。大套与中套的
密合面间用0.1mm 塞尺检查，塞入深度不应大于接触长度的 1/3。
6、热风炉安装技术
热风炉主要作用是向高炉连续不断地输送温度高达1100～1300℃的热风。按结构形式分
类为：内燃式热风炉、外燃式热风炉、顶燃式热风炉。热风炉设备安装内容主要包括：
各类阀门和补偿器、助燃风机、检修设备、换热器、炉箅子及其支柱等。
2)炉底安装技术要求
(1)热风炉蓄热室底板下采用铺垫干砂时，干砂铺垫后应采取防雨措施，并应立即安装
蓄热室底板。热风炉底板与干砂应接触均匀且接触面大于60%。
(2)热风炉纵、横向中心线应与炉底板上的0°、90°、180°、270°四芯线重合，炉中
心应投设在炉底上的中心标板上。重点检查炉底板纵横向中心线、炉底板标高、炉底板
上口高度差及炉底板焊后的水平度。
(3)热风炉蓄热室底板厚度小于20mm 时，砌砖前应先进行底板对接焊缝的真空度试验，
真空度为40kPa 时，应无泄漏。
7、转炉生产设备
(1)原料供应系统：包括铁水预处理、铁水倒罐站、混铁炉、废钢间、铁合金供 应及石
灰供应等设备。
(2)吹炼、精炼与出钢系统：包括转炉本体、托圈、倾动装置、出钢、出渣及钢 水精炼
等设备。
(3)供氧系统：包括氧枪、氧枪横移(更换)小车、氧枪升降设备及滑道、氧气 阀门间设
备、副枪系统等设备。
(4)烟气净化与煤气回收系统：包括烟气冷却设备、煤气回收设备、蒸汽回收设备、烟
气除尘及净化设备。
8、连铸生产主要设备
(1)浇注设备：包括钢包回转台、中间罐车、烘烤器。
(2)连续铸钢设备：包括结晶器及振动装置、二次冷却装置、拉矫机、扇形段更换装置、
引锭杆装置。
(3)出坯和精整设备：包括输送辊道、剪切机、喷印机、推钢机、翻钢机等设备。
9、转炉本体设备吊装方式
吊装方法主要有台车法、滑移法、流动式起重机或卷扬机与滑轮组相配合吊装。
10、转炉本体设备安装程序
基础交接验收→基准线、点的设置→坐浆垫板设置→转炉支撑装置安装→托圈与轴承座
装配→托圈吊装找正→炉壳组对→整体移动就位→倾动装置安装→炉体附属管道配管
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→调整、试车。
11、转炉本体安装技术
(1)基础交接和验收
① 检查基础混凝土试块试验记录，基础强度应符合设计技术文件的规定。
② 检测基础坐标位置、标高和尺寸，检测地脚螺栓的平面位置和标高，检测预留孔的
位置、大小、深度和垂直度，均应符合设计技术文件或有关规定。
③ 预埋地脚螺栓应无损伤，螺纹部分应清洁并已涂适当油脂。
(2)基准线、基准点的设置
基准线主要有转炉炉体纵、横向中心线及转炉倾动轴承座纵、横向中心线。
(3)垫板安设
垫板安设一般采用坐浆法，垫板组底面积总和应根据设备重量、生产时的荷载、地脚螺
栓紧固力、基础混凝土抗压强度及安全系数计算确定。垫板的数量、大小及安装位置需
按设备厂家给定的技术文件进行配置。在每个地脚螺栓的旁边应设置两组垫板 组，垫
板组应尽量靠近地脚螺栓和设备主要受力部位。
(5)托圈与轴承座装配
① 转炉托圈与耳轴一般为整体进场，超大型转炉的托圈与耳轴分段运至现场，由设备
制造厂在现场进行装配。
② 托圈水冷系统应做水压试验和通水试验，试验压力应为工作压力的 1.25倍，应在试
验压力下稳压10min, 再降至工作压力，停压30min, 以压力不降、无渗漏为合格； 通
水试验进出水应畅通无阻，连续通水时间不应少于24h, 应无渗漏。
(6)托圈吊装找正
将托圈吊装到临时台架上，以台架上投测的纵、横向中心线为基准，调整好托圈的中心
位置和倾动轴水平度，使其符合规范要求，倾动轴承座下底面标高比转炉支承装置上表
面高约 50mm。以传动耳轴轴线为基准轴线，用激光准直仪或挂线千分尺，检查托圈两
耳轴的同轴度，允许偏差为1.5mm。
(9)倾动装置装配
倾动装置由电动机、一次减速机、二次减速机、扭力杆装置组成。倾动装置上的两组切
向键分别与二次减速机大齿轮及驱动侧耳轴相连接，传动扭力矩，使炉体正反转。
(10)炉体及倾动设备调整试车
倾动装置一次减速器正反向单独运转各不应少于1h, 运行应平稳，应无异常振动和噪声，
轴承应温升正常。试运行后应检查炉壳、托圈及炉壳与托圈连接装置的焊缝，应无裂纹，
螺栓连接应无松动。
12、连铸机安装要求
1)基准点和基准线的设置
(1)连铸机纵向基准线一般设置3条：纵向中心线、铸流中心线及辅助纵向中心线。
(2)连铸机横向基准线设置 3条：铸流外弧线、最终矫直辊中心线及输送辊道起始辊的
轴线中心线。
(3)基准点一般设置在连铸机各层标高的基础内，外弧线附近、最终矫直点附近、输送
辊道起始辊附近及大包回转台附近。
13、钢包回转台设备安装
(2)大包回转台底座安装
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① 底座上安装标记的方位应符合设计技术文件的规定，底座上标记的“S”点应在垂直
于铸流方向的回转台中心线上。
② 钢包回转台底座的纵、横向中心线允许偏差为 2.0mm; 标高允许偏差为±1.0mm; 水
平度在底座与回转轴承结合面测量，用平尺配合框架水平仪检查，允许偏差为 0.05/
1000。
③ 地脚螺栓宜用液压扳手分两次对称均匀紧固，第一次紧固应达到设计值的70%, 待上
部设备安装完成之后再按设计值最终紧固。
(4)钢包回转台试运行
① 钢包回转台回转机构应在全行程回转不少于5次，运行应平稳，停位应准确， 并应
无异常振动和噪声。
② 回转臂应在全行程升降不少于5次，运行应平稳，停位应准确。回转臂应按设 计技
术文件的规定进行冷满负荷和冷超负荷试验。
14、结晶器及振动装置安装
① 振动装置底座的纵、横向中心线以铸机纵向中心线和外弧线为基准进行调整，用精
密经纬仪、水准仪配合内径千分尺测量；两底座的水平度可采用平尺配合框架水平 测
量。
15、连续铸钢设备试运行
① 结晶器振动机构连续运行不应少于2h,应无异常噪声，振动频率和振幅应符合设计技
术文件的规定。
② 扇形段辊组应连续运行不少于2h,无异常振动和噪声，轴承温升应正常。
③ 扇形段更换装置传动机构减速器应单独运行不少于30min, 应无异常振动和噪声，轴
承温升应正常，然后各机构在全行程内动作不应少于5次，动作应灵活，停位应准确。
16、轧机设备安装精度等级可划分为 I 、Ⅱ两级：
(1)I 级精度项目应包含板带轧机、粗轧与精轧的带材连轧机、平整机、管材连轧机、
高速线材轧机、棒材轧机、型材连轧机、中厚板成品轧机等。
(2)Ⅱ级精度项目应包含开坯机、钢坯轧机、穿孔机、焊管轧机等。
17、轧机机架吊装
轧机机架吊装方法有：行车吊装法、流动式起重机吊装法、专用起重装置吊装法等
18、轧机底座安装
(1)轧机底座的调整顺序是依据轧制中心线和机架窗口中心线为基准，首先找平找正出
口侧底座，并以出口侧底座为基准调整入口侧底座。
(2)单机架轧机底座安装主要检测项目：两底座标高、两底座纵横向中心线、入口侧和
出口侧底座水平度、同一台轧机两底座间水平度、入口侧底座相对轧机中心线平行度、
同一台轧机两底座间平行度。
(3)连轧机底座安装时，宜以中间轧机为基准向两侧轧机底座延伸，并应检查相邻轧机
两底座间的水平度和平行度。
19、轧机机架安装
(1)轧机机架的安装应检查机架垂直度、水平度、中心线、机架窗口在水平方向的扭斜、
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两机架窗口中心线的水平偏斜及连轧机相邻两机架平行度等。
(2)轧机机架中心线测量时，应以轧机机列中心线和轧制中心线为基准，在轧机机架窗
口面和内侧面测量。
(3)机架垂直度应在传动侧和操作侧两个机架窗口出口方向的衬板面、机架内侧面或外
侧面上测量；机架水平度应在机架窗口底面测量；机架窗口中心线水平偏斜和水平方向
扭斜测量时，应在传动侧和操作侧两个机架窗口出口侧衬板面上测量。
20、开卷机重点检查纵横向中心线、标高、底座和卷筒水平度、卷筒相对机组中心线的
垂直度。开卷机的水平度允许偏差：I 级为 0.05/1000,Ⅱ级为 0.10/1000;开卷机卷筒
相对机组中心线的垂直度允许偏差：I 级为0.05/1000,Ⅱ级为0.10/1000。
21、冷箱结构安装要求
(1)重点控制箱体的中心线和垂直度，检查每层箱体的顶面标高和同层箱体顶面高差、
同层箱体上平面对角线差、相邻箱板接头错位、冷箱总体高度和总体垂直度。
(2)冷箱外部面板焊接采用密封焊，焊接应有相应的焊接工艺评定报告，并应根据焊接
工艺评定报告编制焊接作业指导书。
22、管道脱脂
管道脱脂宜设专用的脱脂场所，所有阀门和管道及管道附件应进行脱脂处理，脱脂剂宜
选用四氯乙烯或三氯乙烯等溶剂，严禁使用四氯化碳溶剂。
(2)管道清洗脱脂检验方法
① 滤纸擦拭法，用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格。
② 紫光灯照射检查法，脱脂后用波长320～380nm 的紫外光检查脱脂件表面，无油脂荧
光为合格。
③ 樟脑检查法，用蒸汽吹扫脱脂时，盛少量蒸汽冷凝液于器皿内，并放入数颗粒度小
于1mm 的纯樟脑，以樟脑不停旋转为合格。
④ 溶剂分析法，用有机溶剂脱脂时，取样检查合格后的脱脂剂，油脂含量不超过
125mg/m² 为合格。
23、管道安装要求
① 管道安装顺序遵循先大口径管、后小口径管，先长管、后短管，先主管、后支管的
原则。在同一高度平面内，以精馏塔或其他空分设备为中心，先里面的管道，后外 面
的管道。
② 冷箱外氧、氮、氩等液态产品管道，当采用隔热套管保冷时，应先安装内部管道，
焊缝射线检查和系统压力试验合格后，再装隔热套管并充填绝热材料，绝热材料充填应
密实。
(4)管道焊接要求
① 冷箱内管道宜采用氩弧焊焊接，冷箱管道的焊接应有相应的焊接工艺评定报告， 并
应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。
② 铝镁合金管道固定口焊接时，大于或等于 DN100 的管道可采用嵌入式复合衬圈；小
于DN100 的管道可采用嵌入式不锈钢衬圈。
24、管道试压要求
空分塔内系统多，压力等级不同，应按系统、压力等级设置不同的试压回路分别试压。
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试验介质宜采用干燥无油的压缩空气、氮气。
(1)冷箱内管道应做强度试验，试验压力应为工作压力的 1. 15 倍，稳压 10min, 压力
不降为合格。
(2)冷箱内管道应在强度试验合格后做严密性试验，并应将强度试验后的压力降至工作
压力，稳压30min, 用发泡剂检验，不泄漏为合格。
(3)冷箱内管道应做泄漏量试验，试验压力应为工作压力，停压 12h, 在试验压力稳定
30min后，开始记录起点压力、起点温度，泄漏率不应大于2.5%为合格，泄漏率应按式
(4.9-1)计算：
P₁——起始绝对压力(MPa);
T₁—— 起始热力学温度(K);
P₂—— 终点绝对压力(MPa);
T₂——终点热力学温度(K)。
25、管道吹扫要求
(1)吹扫气源应采用洁净、干燥、无油的压缩空气。当采用空压机吹扫时，空气预冷、
净化系统应投入运行。吹扫的压力，低压系统宜为 0.04～0.05MPa, 高压系统宜为
0.25～0.40MPa, 不得超过容器和管道的工作压力，流速不应少于20m/s。
(2)空分系统的吹扫应先吹扫冷箱外系统、后吹扫冷箱内系统；冷箱外管道吹扫时，凡
与冷箱内相连接的阀门应关闭。
(3)各系统的吹扫应反复多次进行，吹扫时间不应少于4h;采用沾湿的白色滤纸或白布放
在吹扫出口处，经5min 后，在纸或白布上应无机械杂质为合格。
(4)吹扫后系统恢复应符合清洁度要求，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
26、裸冷试验要求
(1)裸冷是在塔内管道、阀门和空分设备全部安装完毕，并进行了全面加热和吹除后，
在冷箱充填珠光砂、矿棉前，对冷箱系统的设备、管道进行冷状态下的开车冷冻，是对
空分设备低温的考核。
(2)裸冷试验要求：
①裸冷试验应进行至膨胀机进、出口温度不再下降，设备、管路外表面上结白霜后，保
持时间不应少于4h。
②在结白霜状态下，系统各部位应无变形、无泄漏。
③裸冷试验结束后和化霜前应对冷箱内所有法兰、阀门及支架的连接螺栓进行紧固。
④裸冷试验结束后应对整个冷却系统加温解冻。系统恢复到常温后，应以工作压力对整
个系统进行通气检查，有泄漏时应消除故障，必要时应再次进行裸冷试验。
27、膨胀珍珠岩充填要求
(1)膨胀珍珠岩充填应在系统裸冷试验合格后进行，充填前应拆除冷箱内所有脚手架及
临时设施，冷箱内应干燥、洁净；冷箱上所有人孔应封闭，且接触面处应密封严密。
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(2)膨胀珍珠岩充填前，冷箱内的法兰连接部位应用玻璃纤维带捆扎牢固紧密，低温阀
绝热隔套内矿渣棉充填应严实；冷箱内所有温度测量线路及感温元件性能应检查良 好
且测温电缆引出冷箱内壁处密封应良好。
(3)膨胀珍珠岩充填过程中，冷箱各容器和管道内均应充气，压力宜为40～50kPa,并微
开各仪表管终端阀门通气，同时各温度计均应通电。
(4)整个冷箱填充应密实，不得有空穴，充填完毕后，装入口应密封良好，并应向冷箱
内充入干燥氮气保护。运行约一周后，应打开冷箱顶部人孔进行检查，必要时应补充膨
胀珍珠岩。
28、烘炉的技术要求
(1)工业炉在投入生产前应烘干烘透。烘炉前应先烘烟囱及烟道。
(2)耐火浇注料内衬应该按规定养护后，才可进行烘炉。
(3)烘炉应在其生产流程有关的机电设备联合试运行及调整合格后进行。
(4)烘炉应根据炉窑的结构和用途、耐火材料的性能、建筑季节等制定烘炉曲线和操作
规程。主要内容包括：烘炉期限、升温速度、恒温时间、最高温度、更换加热系 统的
温度、烘炉措施、操作规程及应急预案等。
(5)烘炉应按烘炉曲线进行。烘炉过程中，应测定和测绘实际烘炉曲线。烘炉后需降温
的炉窑，在烘炉曲线中应注明降温速度。
(6)在烘炉过程中.如主要设施发生故障而影响其正常升温时.应 立即进行保温和停炉。
故障消除后，才可按烘炉曲线继续升温烘炉。烘炉过程中所出现的缺陷经处理后，才可
投料生产。
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