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拒绝套模板,煤矿智能化改造如何真正做到“一矿一策”
2026年9月,针对近期全国煤矿安全生产暴露的共性与个性问题,行业主管部门进一步明确国有煤矿企业安全生产工作的核心方向,将“一矿一策”从单一的灾害治理工具,升级为覆盖智能化升级、重大灾害防控、安全全链条管理的核心工作机制。随着矿安〔2026〕1号文划定的硬指标进入落地攻坚期,不少矿井在智能化改造中出现了“照搬标杆方案、硬套统一模板”的误区:直接复制头部煤矿的全智能化建设路径,忽略自身地质条件、灾害等级、产能规模的差异,最终导致装备适配性差、系统运行率低、改造成本远超预期,既没实现“减人增安提效”的目标,也留下了新的安全隐患。

分级分类是“一矿一策”的核心逻辑
“一矿一策”的本质不是为了差异化而差异化,而是跳出“一刀切”的改造思路,根据矿井的实际属性匹配对应的建设标准,避免无效投入。当前行业推进的分级分类逻辑,核心围绕三个维度展开:
按产能规模划分:300万吨/年以上的大型生产煤矿,优先推进全系统智能化改造,重点实现采掘、运输、通风等全生产环节的智能联动;中型煤矿优先完成核心高危岗位的智能化替代,不盲目追求全系统覆盖;小型生产煤矿则以基础智能化安全监控系统建设为核心,优先补齐安全管控短板。
按灾害风险等级划分:高瓦斯、冲击地压、水害严重的灾害严重煤矿,必须把智能化灾害防控放在改造首位,“一矿一策”优先匹配瓦斯实时抽采、冲击地压在线监测、水害超前探测等针对性系统,不能先上采掘智能化装备再补灾害治理短板;低风险、地质条件稳定的矿井,可同步推进生产环节智能化与辅助系统智能化,逐步提升全流程自动化水平。
按建设状态划分:新建煤矿直接按照智能化标准完成整体设计,从源头避免后期改造的重复投入;在建煤矿及时增补智能化建设方案,在竣工投产前完成核心系统部署;生产运营矿井则结合现有装备基础,采取“迭代升级、分步实施”的策略,不搞推倒重来式的全面替换。
“一矿一策”的具体制定办法
一份可落地的智能化改造“一矿一策”方案,不能由外部服务商直接代笔,必须建立以矿方为核心的编制流程,确保所有措施贴合矿井实际:
先完成全维度基础摸排
由煤矿总工程师牵头,组织生产、技术、安全、通防、地测等全部门专业技术人员,逐一梳理矿井的地质构造、煤层赋存条件、现有采掘装备水平、历年灾害发生记录、年度采掘接替计划,形成完整的矿井“安全底数清单”,杜绝方案编制脱离现场实际。
对标政策硬指标锚定改造目标
对照2026年煤矿智能化产能占比不低于60%、危险繁重岗位机器人替代率不低于30%、单班入井人数达标等硬性要求,结合摸排得出的矿井实际条件,拆解出符合自身节奏的年度改造目标,不盲目追求提前超额完成指标,也不能以“条件特殊”为借口拖延改造进度。
形成“一矿总方案+一面子方案”的双层架构
在矿井整体智能化改造总方案的基础上,针对每个采掘工作面单独制定“一面一策”子方案:高瓦斯工作面重点配套智能瓦斯抽采与联动断电系统,冲击地压工作面重点部署智能防冲与自动钻锚装备,水文地质复杂的工作面优先配齐智能化水害超前探测设备,让每个作业场景的智能化措施都精准匹配风险点。
建立多环节审批校验机制
方案完成后先由煤矿上级企业技术负责人组织专业团队审批,水文地质条件复杂、灾害等级高的矿井,还需组织行业外部专家开展现场论证,确认方案的可操作性、技术适配性和投入合理性,避免方案停留在纸面无法落地。
落地实施的关键路径
“一矿一策”的生命力在于动态执行,而非一次性编制完成就束之高阁,行业内已落地的标杆矿井普遍形成了闭环实施路径:
分阶段迭代推进:不追求一步到位,优先改造井下高危岗位、灾害高发区域的智能化系统,先实现核心岗位人员减半,再逐步向辅助生产环节延伸,在生产过程中同步验证装备的适配性,避免一次性大额投入后出现“水土不服”。
把现有队伍能力纳入改造体系:同步建立智能化操作运维人员的定向培养机制,不能出现“装备先进、人员不会用”的情况,让一线操作人员参与到系统调试与优化过程中,提升智能化系统的实际运行效率。
建立动态优化调整机制:每季度结合采掘接续变化、现场地质条件更新、隐患整改情况,对“一矿一策”方案进行修订调整,每年完成一次全面评估优化,确保改造措施始终贴合矿井最新的生产实际。
严格纳入安全绩效考核:将“一矿一策”的落地责任分解到每个部门、每个岗位,把智能化系统的实际运行率、减人成效、灾害防控效果纳入日常安全考核,杜绝“重建设、轻运行”的形式主义改造。
当前煤矿智能化已经从“示范试点”阶段全面进入“实效落地”的深水区,没有任何一套通用方案能适配所有矿井。只有跳出“照搬标杆、对标追风口”的误区,真正立足自身实际制定“量身定制”的智能化路径,才能在满足政策合规要求的同时,真正实现“减人、增安、提效”的核心目标,构建起符合矿井自身特点的本质安全体系。
(本文数据来源:公开市场研究报告、企业官方披露、行业媒体)
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