模板根部漏浆防治措施

1、原因分析：

（1）墙柱根部楼面混凝土不平整，在模板支设时底口封堵不严漏浆产生烂根。

（2）墙柱侧模根部跑模漏浆产生烂根。

（3）根部混凝土欠振捣造成烂根。

（4）模板底部与楼面之间的缝隙未做封堵处理即直接浇筑，混凝土浇筑到根部时水泥浆在侧压力作用下沿缝隙流失，骨料失去砂浆包裹，在构件底部堆积形成蜂窝、孔洞。墙柱根部正是新浇混凝土侧压力最大的位置，漏浆风险最高。

（5）混凝土和易性差、水灰比过大或坍落度损失严重，产生离析与泌水：粗骨料下沉、水分上浮聚集，配合附着式振捣器布置过密、过低或太靠近拼缝，导致根部失浆疏松。

（6）浇筑下料高度过大（未设串筒、溜槽），混凝土自由坠落时粗骨料先冲击根部，造成根部石子集中、缺砂浆填充。

（7）浇筑前未接浆（未铺同配合比水泥砂浆），或误用泵管润管砂浆（多为一加水黄砂，无强度）代替接浆层，形成根部软弱夹层。

（8）施工缝处下层混凝土表面未凿毛，浮浆、松散石子、模内木屑杂物未清理干净即浇筑，形成夹渣型烂根。

（9）模板周转次数过多、板边破损变形或切割口未封边，拼缝超标；木模板安装周期过长、浇筑前未提前浇水湿润使其胀严密缝；海绵条粘贴位置偏内，受压后内伸进构件断面（"吃海绵"）造成夹渣。

（10）根部最下一道主楞离地过高、对拉螺栓与柱箍间距过大，模板压不紧根部，浇筑时底部胀模跑模。

2、防治措施：

（1）模板支设前尽可能保证楼地面平整。

（2）模板底口封堵严密。

（3）模板拼缝严密，支撑稳定牢固。

（4）混凝土振捣时严格控制振动棒插入深度、插入间距和振捣时间。振动棒垂直快插慢拔；插点间距不大于振动棒作用半径的1.4倍（一般300～450mm）；振动棒与模板距离不大于作用半径的 50%（约50～100mm），不得碰撞模板、钢筋、预埋件；插入前一层混凝土的深度不小于50mm；每点延续时间20～30s，以表面无明显塌陷、不再冒气泡、开始泛浆为准；根部及钢筋密集区加密振捣点并适当延长振捣时间，严禁漏振、欠振、过振。

（5）模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注混凝土前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙应填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

（6）浇筑混凝土时，经常观察模板，发现有模板走动，立即停止浇筑，并在混凝土初凝前修整完好。

（7）剪力墙模板根部采用角钢固定在模板底部进行封堵。具体做法：支设墙柱模板时，在模板根部外侧加设L50×50mm角钢，与模板一同加固，增加根部刚度与密封性；放置角钢前，沿角钢底部（沿墙边线让开模板厚度）在地面通长粘贴宽度不小于25mm、厚度不小于2.5mm的海绵胶条，填塞角钢与地面之间的缝隙；加固前须将墙底垃圾、碎木屑清理干净并作找平处理。

（8）根部基层处理：现浇板混凝土收面时加强墙柱根部收面的平整度控制，并做凿毛处理（凿毛深度不小于 5mm）；凿毛前先弹好墙柱边线与模板控制线，高差超过 2mm 的部位用水泥砂浆找平后再合模。

（9）缝隙封堵采用"柔性密封＋刚性封堵"双保险：第一道在模板底部外侧粘贴海绵止水条（厚3～5mm、宽20～50mm，压缩率≥30%），海绵条下缘与模板底边齐平或略突出1～2mm，距模板内边线2～3mm防止内伸，接头剪45°斜角搭接、连续无断点；第二道在模板根部外侧用同标号干硬性水泥砂浆抹成封闭斜面小坎（厚约20～30mm、宽约50mm）随浇随座。严禁仅用木楔塞缝或用油毡、塑料布、水泥袋嵌缝堵漏。

（10）接浆控制：柱、墙水平施工缝浇筑前先均匀浇筑一层与混凝土浆液成分相同的同配合比水泥砂浆，接浆层厚度不应大于 30mm（GB50666—2011 第 8.3.10 条）。砂浆单独计量拌制后先行浇筑，或采用拦网法（铁丝网拦截粗骨料）过滤出浆，严禁将泵管润管砂浆用于结构部位接浆。

（11加固体系：严格按专项方案控制最下一道主楞离地距离及次楞间距——底部第一道柱箍/抱箍距地面不大于150～200mm，墙根1m范围内加密布置（间距不大于 500mm），最下面一道钢管紧贴模板底；顶部200mm范围内增设一道加密加固；柱截面不小于 600mm 时中间增设对拉螺栓或内撑杆。

（12）浇筑工艺：分层浇筑，竖向构件每层厚度宜控制在300～500mm，且不大于振动棒作用部分长度的1.25 倍，上层混凝土在下层初凝前覆盖；柱、墙模板内混凝土倾落高度按粗骨料粒径控制（粒径大于25mm时不大于3m，不大于25mm时不大于6m），超限时加设串筒、溜管、溜槽；泵送出料口尽量接近浇筑面，减少下料冲击；对称布料，避免单边浇筑过高过快造成偏压跑模。

（13）模内清理：墙柱与楼面一次性支模时，在墙柱模根部留设不小于 100mm×100mm的清扫口，封模前用压缩空气或压力水清除模内垃圾，清理完毕后及时封严清扫口。

（15）模板材料管理：严格控制木模板含水率，制作时拼缝刨光严密（拼缝宽度不大于 2mm，清水混凝土不大于 1.5mm）；木模板安装周期不宜过长，验收合格后及时浇筑，防止暴晒雨淋变形；裁切边涂刷封边漆防止吸水变形开裂；大缝用同缝宽木条塞实，小缝贴海绵条或双面胶带封堵。

1、原因分析：

楼层板在施工时施工人员找平不到位，楼面不平整，导致墙体浇筑混凝土时下口易产生漏浆，形成墙体根部不方正，不美观。

（1）铝模板周转使用后底边磨损、变形或粘附混凝土硬结残渣未清理，底口不平直，与楼面之间形成贯通缝隙。

（2）上下层交接部位 K 板（角铝承接板）偏位、变形或未清理干净，导致本层墙板底口与下层墙面贴合不密，除漏浆外还伴随错台、吊脚。

（3）背楞、斜撑与对拉螺杆紧固不到位，销钉销片未打满，根部第一道螺杆离地过高，模板底部压不紧，浇筑时侧压力将底口顶开跑浆。

（4）楼面放线后未按工艺做根部找平或止水坎，缝隙较大部位未处理即合模；预留洞口、阴阳角拼缝密封不到位。

（5）浇筑前未座浆，或封堵砂浆强度不足、过早开裂，浇筑时砂浆被挤入构件内造成污染与夹渣。

2、防治措施：

（1）技术负责人严格按专项施工方案进行技术交底。

（2）加强上道工序的质量控制。

（3）地面砼找平，缝隙较大部位，抹压水泥砂浆，并逐一检查每道墙体的根部，保证抹压到位。

（4）针对铝模漏浆，对铝合金模板设计进行优化，底部设置角铝进行加固，保证不漏浆。

（5）采用厂家配套压脚板（替代传统海绵条，耐久性更好）：压脚板安装时确保与混凝土楼板贴合紧密，压脚板宽度范围内楼板混凝土平整度控制在2mm以内，避免间隙漏浆；浇筑前一天用砂浆封密压脚板周边缝隙。

（6）楼面基层处理：浇筑前1天清理基层浮浆、灰尘、水泥块，确保无突出尖锐物；楼面放线后沿墙柱边线抹20mm高挡水条，提前封堵模板底部间隙；凹凸部位与预留洞口周边用水泥砂浆抹平。

（7）定位与承接：模板定位筋采用 Φ10 螺纹钢焊接固定在剪力墙钢筋上，距墙根部60～70mm（高度要高于角铝）；剪力墙端部和中部均设定位筋，中部定位筋间距不超过1000mm。上下连续墙部位按深化图设置 K 板承接，控制垂直度偏差不大于3mm，防止错台与根部悬空。

（8）根部刚度与密封：竖向背楞（内钢带/方通）在根部加密，从墙端250mm 处起设，间距控制在1000mm以内；最下一道背楞紧贴楼板；销钉销片按不大于300mm间距全部打满锁紧，对拉螺杆（或拉片）按方案间距紧固到位，逐根手扳检查螺帽无松动。

（9）拼缝密封：铝模板块拼接处、对拉螺杆孔周边采用专用密封胶条/高密度聚乙烯海绵条（厚3～5mm）或密封垫圈封堵；拼缝宽度按不大于1～2mm控制并用塞尺逐条检查；模板进场实行平整度、边角垂直度、厚度一致性"三检"，根部拼缝偏差超过2mm用角磨机打磨修正；同楼层铝模先试拼，排查根部错台、缝隙，不合格模组返厂整改；模板编号管理、责任到人。

（10）柔性封堵替代砂浆（可选新工艺）：以天然橡胶板按缝隙长度裁剪塞填敲实，配合L型铝合金方通做竖向背楞、Φ12T型螺杆穿背楞紧固，从源头避免砂浆封堵造成的烂根、污染与二次剔凿清理；橡胶板拆模后清理可周转使用。

（11）浇筑与振捣：控制浇筑速度避免局部过载，分层浇筑每层厚度不大于 300mm（竖向构件）、下料高度不大于2m，避免混凝土直接冲击模板根部；振捣点间距不大于40cm、每点20～30s，快插慢拔，振捣棒不得触碰铝模；附着式振捣器（如设置）不得布置过密、过低或紧贴拼缝。

（12）封堵砂浆清理：混凝土初凝后（一般浇筑后4～6h）及时清理根部残留的封堵砂浆，避免硬结后难以清理；此阶段严禁拆除模板。侧模拆除时间不小于24h且无粘模现象。