一、PMC工作范围

1. 订单评审：销售接单后评估产能、交期，判断能不能接，承诺客户交期
2. MPS 主生产计划：周 / 滚动计划，确定做什么、做多少、哪天完工，平衡人、机、产线产能
3. 车间排产 / 工单下达：拆解到日计划、产线、机台，下发生产工单
4. 生产进度跟踪：每日跟进车间产出、工序进度，处理设备故障、品质不良等异常
5. 订单变更管理：插单、改数量、改交期评估，重排计划，同步所有部门
6. 生产指标统计：计划达成率、产能利用率、订单准时交付率

1. MRP 物料运算：按 BOM 展开，扣减现有库存、在制、采购在途，算出物料净需求
2. 物料请购、下达采购需求，和采购协同，跟踪供应商交期
3. 物料齐套管控：上线前检查物料齐套，缺料预警，防止停工待料
4. 库存管控：安全库存设置、库龄监控、呆滞料预防与清理、损耗管控
5. 物料异常处理：来料延迟、来料不良、物料替代、工程变更 ECN 物料切换

二、PMC标准工作流程（闭环）

1. 订单接收 & 订单评审：销售录入订单→ PMC 评审（产能 + 物料）→ 确认交期回复客户
2. 主计划 MPS 编排：按订单优先级、瓶颈产能，制定滚动主生产计划（冻结近期计划，远期滚动预估）
3. MRP 物料需求运算：MPS+BOM + 库存 + 在途，算出原材料 / 半成品需求，生成采购申请、自制半成品工单
4. 物料齐套跟催：MC 跟踪采购到货，产前齐套检查，缺料提前预警
5. 下达生产工单：物料齐套后，PC 下发车间生产指令
6. 生产过程监控：每日例会，跟进车间报工、进度，处理异常（缺料、不良、设备故障），动态调整计划
7. 完工入库 & 出货：成品检验入库，安排出库交付客户
8. 复盘改善：周 / 月复盘交付达成、缺料、呆滞库存，持续优化计划与库存策略

三、PMC管理难点

1. 频繁插单、订单变更：销售随意接单、临时加急，计划刚排好就推翻，产能混乱
2. 基础数据不准（垃圾进垃圾出）：BOM 错误、库存账实不符、标准工时不准，MRP 运算全部失效
3. 部门墙严重：销售只接单、采购只管下单、车间只看产量；异常发生互相甩锅，PMC 缺少授权推动其他部门
4. 供需波动矛盾：供应商延期、来料不良；一边怕缺料大量囤货造成呆滞，一边为降库存又频繁停线，库存平衡很难
5. 瓶颈产能难识别：多品种小批量，设备、模具、人员约束复杂，粗排产容易高估产能
6. 异常太多，持续救火：大部分时间在处理突发问题，没有时间做中长期计划优化

四、PMC真实吐槽（同行高频心声）

1. 万能背锅侠：交期延误怪 PMC、缺料停线怪 PMC、库存高了怪 PMC；很多问题根源是销售、采购、设备，但锅最后都是 PMC 背
2. 全年救火，无休止加班：白天处理各种异常、对接各部门，晚上整理报表、重排计划，计划永远被突发情况打断
3. 协调全靠“刷脸”，没有实权：只有协调权，没有管理权；催采购、催车间全靠沟通，推不动别的部门
4. 计划永远只是纸上计划：销售无评审插单，计划写得再漂亮，车间、物料跟不上，形同虚设
5. 信息爆炸：微信、邮件、群消息不断，销售、客户、车间、采购轮番找你，大部分精力用来回复消息，真正做计划时间很少
6. ERP 形同虚设：BOM、库存数据不准，MRP 跑出来结果不能直接用，大量工作还要靠 Excel 手工二次计算

五、ERP软件和PMC怎么结合、管理哪些内容

1. 销售订单模块：订单录入、变更、锁定，作为需求源头
2. BOM 物料清单：产品结构，MRP 运算基础，PMC 核对 BOM 准确性
3. MPS 主生产计划模块：根据订单 / 预测生成成品主计划，做产能粗能力评估
4. MRP 物料需求模块（核心）：自动展开 BOM，扣库存、在制、在途，生成采购建议、半成品生产工单，缺料预警
5. 生产工单 / 车间管理：工单下达、工单变更、工序报工、完工入库，PMC 看生产实时进度
6. 库存管理：现有库存、可用量、批次、库龄、呆滞料报表、安全库存设置
7. 采购模块：采购申请推送、采购订单跟踪、来料入库、供应商交期反馈
8. 报表中心：计划达成率、齐套率、库存周转、缺料清单、订单交期追踪表

1. 订单进 ERP → PMC 维护 BOM、库存、工艺工时等基础数据
2. PMC 运行 MPS，锁定成品产出计划；再跑 MRP 自动拆解物料需求
3. ERP 自动生成采购需求和半成品工单，MC 跟进采购；PC 下发车间工单
4. 车间报工、仓库出入库实时回写 ERP，PMC 随时查看进度、库存、物料到货状态
5. 发生订单变更、物料延期，PMC 在 ERP 中调整计划，重跑 MRP，重新生成需求

六、PMC核心KPI（考核指标）

• 订单准时交付率
• 生产计划达成率
• 物料齐套率
• 停工待料次数
• 库存周转率、呆滞物料金额
• 订单变更管控率