漩水沱岷江特大桥（101+180+101）连续梁专项施工方案_2021-2023年优秀施组方案_施工方案_方案42-漩水沱岷江特大桥180m连续梁施工方案_1、漩水沱岷江特大桥180m连续梁施工方案

乐夹大道市中区段及省道 308 线改线工程 PPP 项目 漩水沱岷江特大桥（101+180+101）连续梁专项施工方案 中国建筑股份有限公司 二○一九年七月乐夹大道市中区段及省道 308 线改线工程 PPP 项目 漩水沱岷江特大桥（101+180+101）连续梁专项施工方案 编制： 审核： 审批：中国建筑股份有限公司 二○一九年七月 目 录 1 编制依据及编制范围..................................................1 1.1 编制范围................................................................1 1.2 编制依据................................................................1 1.2.1 施工组织设计......................................................1 1.2.2 施工图纸、勘察设计文件............................................1 1.2.3 主要规范、标准....................................................1 1.2.4 法律法规..........................................................2 1.2.5 其他..............................................................3 2 工程概况............................................................3 2.1 项目概况................................................................3 2.2 主桥设计概况............................................................3 2.3 下部结构设计概况........................................................4 2.4 180m连续梁设计概况......................................................4 2.5 0号梁段临时固结.........................................................6 2.6 主要工程数量............................................................7 2.7 自然条件................................................................8 2.7.1 地质情况..........................................................8 2.7.2 地震效应..........................................................8 2.7.3 气象水文情况......................................................8 2.7.4 通航情况..........................................................9 3 施工组织部署.......................................................10 3.1 组织机构...............................................................10 3.1.1 组织机构图.......................................................10 3.1.2 项目管理层分工及职责.............................................10 3.2 施工现场部署...........................................................11 3.2.1 施工便道.........................................................11 3.2.2 混凝土供应.......................................................12 3.2.3 施工用电.........................................................12 3.2.4 施工用水.........................................................12 3.2.5 钢筋加工场.......................................................12 3.3 总体施工方案...........................................................12 3.3.1 0号梁段支架设计..................................................13 3.3.2 挂篮施工设计.....................................................14 3.3.3 边跨现浇支架设计.................................................16 3.4 总体施工安排...........................................................16 3.4.1 施工进度安排.....................................................17 4 施工准备...........................................................18 4.1 技术准备...............................................................18 4.2 现场准备...............................................................19 4.3 物资准备...............................................................19 5 资源配置...........................................................19 5.1 劳动力配置计划.........................................................19 5.2 主要周转材料配置计划...................................................20 5.3 机械设备配置计划.......................................................21 5.4 仪器配置计划...........................................................22 6 主要施工方法.......................................................22 6.1 总体施工顺序...........................................................22 6.2 0号梁段施工工艺........................................................256.2.1 0号梁段施工工艺流程图............................................25 6.2.2 支架施工.........................................................26 6.2.3 临时锚固施工.....................................................32 6.2.4 支座安装.........................................................32 6.2.5 模板安装.........................................................34 6.2.6 梁内预埋件.......................................................37 6.2.7 钢筋施工.........................................................38 6.2.8 混凝土施工.......................................................39 6.2.9 预应力施工.......................................................43 6.2.10 底模拆除、临时支撑施工..........................................48 6.2.11 线型监控........................................................49 6.3 标准节段施工工艺.......................................................49 6.3.1 标准节段施工工艺流程图...........................................49 6.3.2 挂篮拼装及预压...................................................50 6.3.3 标准节段施工.....................................................55 6.3.4 挂篮行走.........................................................64 6.4 边跨现浇段施工.........................................................66 6.4.1 边跨现浇段施工工艺流程图.........................................66 6.4.2 现浇支架布设方案.................................................67 6.4.3 支架预压.........................................................69 6.4.4 基础施工.........................................................72 6.4.5 支架拼装.........................................................72 6.4.6 模板施工.........................................................72 6.4.7 钢筋、预应力施工.................................................73 6.4.8 混凝土施工.......................................................73 6.5 合龙段施工............................................................74 6.5.1 合龙段施工工艺流程...............................................74 6.5.2 边跨合龙段施工...................................................74 6.5.3 中跨合龙段施工...................................................78 6.6 拆除工程...............................................................79 6.6.1 挂篮拆除.........................................................79 6.6.2 边跨现浇支架拆除.................................................81 6.6.3 临时固结拆除.....................................................82 6.7 体外预应力工程.........................................................83 6.7.1 体外预应力体系组成...............................................83 6.7.2 体外预应力施工工艺...............................................83 6.8 预留孔洞修补...........................................................85 6.9 质量检验标准...........................................................85 6.9.1 钢筋及预埋件工程.................................................85 6.9.2 混凝土工程.......................................................86 6.9.3 预应力工程.......................................................89 6.9.4 模板工程.........................................................95 7 季节性施工措施.....................................................96 7.1 雨季施工措施...........................................................96 7.1.1 管理目标.........................................................96 7.1.2 准备工作.........................................................96 7.1.3 雨季施工项目领导小组.............................................97 7.1.4 防汛机构的职责...................................................97 7.1.5 钢筋混凝土工程防雨措施...........................................98 7.1.6 防雷、暴雨、大风天气施工措施.....................................99 7.2 夏季施工措施...........................................................99 7.3 冬季施工措施..........................................................100 7.3.1 施工准备........................................................100 7.3.2 冬期混凝土施工安全保证措施......................................100 7.3.3 冬期施工安全措施................................................101 8 质量保证措施......................................................102 8.1 质量目标..............................................................102 8.2 质量保证体系..........................................................1028.3 质量保证技术措施......................................................103 8.3.1 施工测量保证措施................................................103 8.3.2 钢筋工程质量保证措施............................................103 8.3.3 模板托架工程质量保证措施........................................105 8.3.4 混凝土工程质量保证措施..........................................106 8.3.5 预应力工程保证措施..............................................108 8.3.6 悬臂端混凝土对称浇筑控制措施....................................110 8.3.7 挂篮施工线性控制................................................111 9 安全保证措施......................................................116 9.1 安全目标..............................................................116 9.2 安全保证体系..........................................................116 9.3 安全保证技术措施......................................................117 9.3.1 安全用电措施....................................................117 9.3.2 施工机械安全措施................................................118 9.3.3 高处作业安全措施................................................118 9.3.4 预应力施工安全措施..............................................119 9.3.5 防火安全措施....................................................119 9.3.6 挂篮施工安全措施................................................120 9.3.7 起重机作业安全防护措施..........................................121 9.3.8 汛期安全保证....................................................122 9.4 危险源的辨识及预防措施................................................123 10 环境保护及文明施工保证措施.......................................124 10.1 文明施工和环境保护管理组织机构及目标.................................124 10.2 文明施工与环境保护制度...............................................125 10.3 文明施工与环境保护的具体措施.........................................125 10.3.1 文明施工.......................................................125 10.3.2 环境保护.......................................................126 11 应急预案.........................................................128 11.1 应急管理体系.........................................................128 11.1.1 应急管理机构...................................................128 11.1.2 成员及责任.....................................................128 11.1.3 应急救援队伍...................................................130 11.2 生产安全应急报告程序.................................................131 11.3 现场应急救援程序.....................................................132 11.4 救援物资.............................................................133 11.5 应急措施.............................................................134 11.5.1 高空坠落应急救援...............................................134 11.5.2 物体打击应急救援...............................................134 11.5.3 机械伤人应急救援...............................................134 11.5.4 压力容器爆炸应急救援...........................................134 11.5.5 交通事故应急救援...............................................135 11.6 应急培训与演练.......................................................135 11.7 应急响应.............................................................135 12 附件.............................................................1361 编制依据及编制范围 1.1 编制范围 本方案适用于省道 308 线改线工程漩水沱岷江特大桥主跨 101+180+101m 连续 梁施工。 1.2 编制依据 1.2.1 施工组织设计 《乐夹大道项目总体施工组织设计》 1.2.2 施工图纸、勘察设计文件 表 1 施工图纸、勘察设计文件 序号 图纸名称 图纸编号 出图日期 1 省道308线改线工程两阶段施工图设计文件 2016年11月 2 省道308线改线工程两阶段施工图调整文件 2016年11月 3 省道308线改线工程设计变更图纸 / 1.2.3 主要规范、标准 表 2 主要规范、标准 类别 序号 标准名称 编号 1 预应力筋用锚具、夹片和连接器 GB/T 14370-2015 2 钢结构设计标准 GB50017-2017 3 混凝土外加剂应用技术规范 GB 50119-2013 工程 4 预应力混凝土用钢绞线 GB/T5224-2014 建设 5 工程测量标准 GB50026-2020 国家 标准 建筑施工机械与设备预应力用自动压 6 GB/T 35014-2018 (GB) 浆机 7 中国地震动参数区划图 GB18306-2015 8 建筑抗震设计规范 GB50011-2010 9 钢结构工程施工质量验收标准 GB50205-2020 工程 1 公路桥涵施工技术规范 JTG/T F50-2011 行业 2 公路工程水泥及水泥混凝土试验规程 JTG 3420-2020 标准 1类别 序号 标准名称 编号 3 公路工程质量检验评定标准 JTG F80/1-2017 4 公路桥涵养护技术规范 JTGH11-2004 5 钢管满堂支架预压技术规程 JGJ/T194-2009 6 桥梁悬臂浇筑施工技术标准 CJJ/T 281-2018 7 钢筋机械连接技术规程 JGJ 107-2016 8 公路工程施工安全技术规范 JTJ F90-2015 9 公路桥涵地基与基础设计规范 JTG 3363-2019 (JTG\ JTJ\J 10 建筑施工模板安全技术规范 JGJ162—2008 T\CJJ 11 建筑施工高处作业安全技术规范 JGJ80-2016 ) 12 混凝土泵送技术规程 JGJ/T10-2011 建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术 13 JGJ166-2016 规范 14 施工现场临时用电安全技术规范 JGJ 46-2005 1.2.4 法律法规 表 3 法律法规 序号 名称 编号 1 中华人民共和国安全生产法 国家主席令第88号 2 建设工程质量管理条例 国务院令第279号 3 建设工程安全生产管理条例 国务院令第393号 4 安全生产许可证条例 国务院令第397号 5 建设项目环境保护管理办法 国环字第003号文 6 危险性较大的分部分项工程安全管理办法 住建部37号令 关于实施〈危险性较大的分部分项工程安全 7 建办质[2018]31号文 管理规定〉有关问题的通知 8 建筑起重机安全监督管理规定 建设部令第166号 1.2.5 其他 （1）公司相关管理制度、业务流程、标准化文件和作业指导书； （2）项目业主有关管理规定、文件； （3）施工单位现场调查资料。 22 工程概况 2.1 项目概况 省道308线改线工程项目起于牟子镇杨湾附近(眉乐快速干道K23+210)，经龙头 村跨岷江，经韩沟、青窝子山，在凉峰顶北侧采用分离式桥梁下穿成绵乐城际客专 （该处铁路桥跨径32m×2，净空＞10m），再经筒车坝、火地山、金竹湾，于张坝附 近对接乐峨大道，全长9.421公里。一级公路标准，路基宽度32米，双向六车道，沥 青混凝土路面，设计时速80公里/小时。 2.2 主桥设计概况 漩水沱岷江特大桥左幅桥孔跨布置为：6×25米简支梁+10×40米简支梁+3×40 米现浇连续箱梁+（62+110+62）米连续梁+（101+180+101）米连续梁。全桥长度1301 米。 为了通航需要，180米主跨连续梁采用错墩布置，右幅桥孔跨布置为：6×25米简 支 梁 +10×40 米 简 支 梁 +3×40 米 现 浇 连 续 箱 梁 + （ 62+110+62 ） 米 连 续 梁 +（95+180+95）米连续梁。全桥长度1291米。 漩水沱岷江特大桥桥梁主跨布置为（62+110+62）+（101+180+101）米连续梁结构， 对应桥墩编号为19～25#墩，主墩编号为20#、21#、23#、24#。其中110m连续梁对应 主墩编号20#、21#墩；180m连续梁对应主墩编号23#、24#墩。 图 1 漩水沱岷江特大桥180m连续梁立面布置图 3图 2漩水沱岷江特大桥主墩位置 2.3 下部结构设计概况 主墩采用钢筋混凝土空心薄壁墩，横桥向宽 9m，顺桥向宽 5m。横桥向壁厚 1.6m，顺桥向薄壁壁厚 1.2m。主墩承台采用分幅式，厚度为 5m，平面尺寸为 14m*14m，在四角处设置半径为100cm的圆弧倒角，以提高景观效果和减少阻水； 23#、24#承台底标高为354.866m、354.725m，底部处于强、中风化泥岩中，承台 位于岷江河岸上；洪水期测得水面高程为361m，枯水期水面高程为358.3m。单个承台 主墩桩基为9根φ220cm的钻孔灌注桩，桩间距纵桥向为500cm，横桥向为500cm。 交界墩采用实心墩，横桥向宽9m，顺桥向2.5m。交界墩承台采用分幅式，厚度为 5m，平面尺寸为14m*9m，单个承台主墩桩基为6根φ220cm的钻孔灌注桩，桩间距纵 桥向为500cm，横桥向为500cm。 2.4 180m连续梁设计概况 漩水沱岷江特大桥主跨180m连续梁桥分幅设置。箱梁0号段长14.0m，每个主墩 “T”构纵桥向划分为24个对称粱段，边跨主梁现浇段长10m（右幅4m）。梁段数及 梁段长度（除0号段外）从根部至跨中分别为 14×3.0m，10×4.0m，2.0m（合龙段）。 1号~24号梁段采用挂篮悬臂浇筑施工。 180m连续梁0号梁段设计混凝土方量为 961.39m³，重量为 24996KN；标准梁段 中1号梁段重量最大，设计方量为102.87m³，重量为2675KN。 4表 4梁段数据表 节段号 长度（m） 体积（m³） 重量（KN） 施工方法 0 14 961.39 24996 支架现浇 1 3 102..87 2675 2 3 99.64 2591 3 3 96.49 2509 4 3 93.42 2429 5 3 90.45 2352 6 3 87.56 2277 7 3 84.77 2204 8 3 82.06 2134 9 3 77.57 2017 10 3 73.27 1905 11 3 71.01 1846 12 3 68.84 1790 13 3 66.76 1736 挂篮现浇 14 3 82.64 2149 15 4 83.44 2169 16 4 80.30 2088 17 4 77.40 2012 18 4 73.14 1902 19 4 69.21 1800 20 4 80.41 2091 21 4 65.49 1703 22 4 64.05 1665 23 4 62.94 1636 24 4 62.24 1618 25（边跨合 2 31.01 806 龙） 26（左幅） 9.88 203.93 5302 支架现浇 26（右幅） 3.88 110.90 2883 27（中跨合 2 31.01 806 挂篮现浇 龙） 主梁混凝土体积合计 19829.0 / （m³） 连续梁为三向预应力结构,采用单箱单室截面,箱顶板宽15.99m,底板宽9.Om,箱梁 顶板设置成2%单向横坡。箱梁跨中及边跨支架现浇段梁高 4.0m(箱梁高均以外侧腹板 外边缘线为准)，主墩处的箱梁根部断面和墩顶0号梁段高为11.5m。从中跨跨中至箱 梁根部，箱高以1.8次抛物线变化。箱梁腹板在墩顶范围内厚120cm，从箱梁1号截面 至8号截面腹板厚80cm，从10号截面至17号截面腹板厚70cm，从19号截面至27号 5截面腹板厚60cm，箱梁节段间腹板厚度变化采取一个节段长渐变过渡，每号梁段的腹 板上设有抗剪齿口。箱梁底板厚除0号梁段外，其余各梁段底板，从箱梁1号截面根 部130cm厚，以1.5次抛物线渐变，至跨中截面36cm厚。 图 3标准梁段纵向预应力分布断面图 为了防止主桥在运营期下挠过大，在梁体预留了 4组体外索，不完全张拉，形成 混合索。 图 4 180m连续梁主墩位置断面图 2.5 0号梁段临时固结 主墩与0号梁段通过临时固结连接成一个整体，临时固结作为全桥不平衡施工的 主要受力点，临时固结的施工质量至关重要。 23#、24#主墩通过200根φ32钢筋均匀排布在顺桥向两侧并且浇筑 C50混凝土与 6主梁0号梁段进行连接。 图 5 主梁临时固结示意图 2.6 主要工程数量 表5 主要工程数量表 材料名称 规格 数量 单位 备注 混凝土 C60混凝土 19910.9 m3 HRB400 3085280 Kg 钢 筋 HPB300 70275 Kg D6防裂钢筋网 29866 Kg 环氧钢绞线 79833 Kg 钢绞线 普通钢绞线 1251827 Kg 型钢 Q235 3672 Kg 钢板 10463 Kg 冷却水管 1003 Kg M15-23 1040 套 M15-15 212 套 M15-15P 212 套 DHSM15-5 1840 套 锚具 P型锚15-5 1840 套 DHSM15-4 1286 套 P型锚15-4 1286 套 TW.M15-25体外锚具 40 套 集束式转向器 64 套 φ120 43309 m φ90 1823.2 m 波纹管 金属JBG-55Z 20193 m 扁波纹管φ76*22ZZ 20052 m 聚丙烯纤维 6237.6 Kg 球型钢支座 8 个 72.7 自然条件 2.7.1 地质情况 省道308线改线工程项目地势较为平坦，东北与川西平原接壤，西南连接大小凉 山，是盆地到高山的过渡地带。境内丘陵广布，溪沟纵横，地形变化总趋势，西高东 低。岷江自北向南纵贯测区，是测区内最低侵蚀基准面。按照成因类型及形态特征将 该区地貌可分为侵蚀堆积地貌和构造剖蚀低山丘陵地貌两种地貌类型，低山地形，呈 北西南东向延伸，山势雄伟，多深切沟谷，地面高程一般470～650m；丘陵地形分布 宽广，延伸起伏，丘顶多圆缓，宽缓坳谷发育，地面高程一般在360～450m；河谷平 原分布于岷江沿岸，呈漫摊、一级阶地及二、三级台地，分布高程280～450m，阶地 平坦，台地地面起伏不平。 2.7.2 地震效应 场地属乐山市市中区及夹江县辖区，据《中国地震动参数区划图》（GB18306- 2015）、《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）的相关规定，抗震设防烈度为7度， 设计基本地震加速度值为0.10g，设计地震分组为第二组～第三组。 2.7.3 气象水文情况 场地位于四川盆地西南边缘，不仅气候相差悬殊，而且降雨量也差异甚大。常年 高山平原气温相差 15℃左右，降雨量年平均差 600+mm，与山区最高降雨量年份相差 1000+mm，根据乐山五通桥水文站观测，多年平均径流量772.6亿m3，多年平均最大流 量为5319.2m3/s，最小流量626m3/s，年径流模数19.35L/s·平方公里。20年一遇洪 水位高程为367.84m，枯水期高程为358.3m。2017年进场以来到9月底，最高水位监 测为362m。 表 6近5年分月最高水位统计表（单位：m） 月份 2013年 2014年 2015年 2016年 2017年 备注 1月 359.368 359.289 359.584 359.789 359.109 2月 359.129 359.234 359.099 359.569 359.189 3月 359.549 359.1 359.349 359.749 359.079 4月 359.459 360.1 359.729 360.539 359.239 5月 359.439 359.6 360.979 360.719 359.619 6月 360.319 360.7 360.439 361.579 360.349 汛期 7月 360.649 362.3 362.919 361.689 361.179 汛期 8月份 2013年 2014年 2015年 2016年 2017年 备注 8月 361.459 362.8 363.059 361.619 362.119 汛期 9月 360.529 362.5 361.159 361.139 361.829 汛期 10月 360.529 360.139 361.149 360.609 359.839 汛期 11月 359.489 359.459 360.419 359.439 / 12月 359.649 358.289 360.469 359.409 / 图 6近5年分月最高水位曲线图（单位：m） 根据图表分析，近5年每年最高水位分别为：361.459m、362.800m、363.059m、 361.689m、362.119m。同时由于2015年底距桥位上游12.7km处汉阳水电站修建后， 受到电站调控，近两年水位趋于稳定，基本处于359.100～362.500之间。 2.7.4 通航情况 漩水沱岷江特大桥全长1301m，通航等级为Ⅳ级。设计为岷江左汊岷江大桥采用 大跨度方案，右汊为一跨通航，据调查一般情况下没有船只航行。 3 施工组织部署 3.1 组织机构 3.1.1 组织机构图 180m连续梁项目组织机构如下图所示： 9图 7项目组织机构图 3.1.2 项目管理层分工及职责 图8 管理组织机构图 职务 姓名 管理职责 代表项目经理部，作为项目与发包人、监理 项目经理 漆涛 单位、相关政府部门的主要联系人。 全面协调工程内所有作业队的现场管理工 执行经理 梁小东 作。 负责项目的技术审核、技术协调、技术创优 总工程师 谢全鸿 工作。 具体负责项目施工生产的安全、进度的组 生产经理 蒙文武 织、控制和管理工作。 负责领导项目商务经营管理全面工作。 商务经理 沈永洪 负责项目安全管理工作，确保安全责任在项 目管理各方面得到贯彻、落实，确保项目总 安全总监 刘进雷 体安全目标和阶段目标的实现。 10职务 姓名 管理职责 协助项目总工程师完成技术相关工作，并监 技术部经理 范觉晓 督现场技术方案执行情况。 执行施工规范、质量标准、工艺标准和 质量管理制度，并监督落实。执行单位质量 质量部经理 练宇 方针和项目质量计划，建立建全项目质量保 证体系。 负责项目具体测量工作及相关测量资料完 测量部经理 谷杰 善。 负责项目试验室管理，并建立试验室管理制 试验室主任 樊强 度。 负责项目物资进出场管理，现场材料管理， 物资部经理 杨兵 定期对材料进行全面检查。 3.2 施工现场部署 3.2.1 施工便道 漩水沱特大桥跨越岷江主河道和支河道。其中主河道水流湍急，采用钢栈桥作为 施工便道；支河道水流较缓，每年11月份至次年5月份采用筑岛搭配涵管作为临时通 行便道，其余时间则从主城区绕行。 筑岛 钢栈桥 图 9施工便道平面布置图 113.2.2 混凝土供应 混凝土采用自建搅拌站进行混凝土供应，设置于岷江工区项目驻地，距离180m连 续梁主跨200m。 3.2.3 施工用电 施工现场采用一地方电网供电为主、备发电机应急。并且在节段混凝土浇筑过程 中，必须配备配用电源。 3.2.4 施工用水 施工用水采用岷江河水(经检测，岷江和谁符合施工用水标准)。 3.2.5 钢筋加工场 在主墩下方设置临时钢筋加工场，进行场地平整及硬化，待连续梁主跨上方有足 够的场地后，将钢筋加工场移至连续梁0号梁段位置。 3.3 总体施工方案 1、0号梁段施工方案：漩水沱岷江特大桥23#、24#墩主墩墩高20m，承台顶面在 旱季均裸露与水面上方。0号梁段下方有足够的作业平台。故漩水沱岷江特大桥 180m 连续梁主跨0号梁段采用落地钢管支架施工。 2、连续梁标准梁段施工方案：标准梁段选用菱形挂篮（自锚式）进行挂篮悬臂施 工。 3、边跨现浇梁段施工方案：180m连续梁左幅边跨现浇梁段长度为9.88m，离地高 度20m。边跨现浇梁段采用落地钢管支架施工。 4、合龙段施工方案：180m连续梁合龙段施工采用挂篮进行合龙，内模采用木模 板便于后续拆除。 5、挂篮拆除施工方案：应漩水沱岷江特大桥 180m主跨位于岷江河道中间，挂篮 拆除拟将挂篮下落至河中心利用渡船运输至河道一侧利用吊车进行拆除。 3.3.1 0号梁段支架设计 漩水沱岷江特大桥180m连续梁0号梁段采用落地钢管支架施工。 1、钢管立柱：主墩墩身两侧各布置6根直径720mm，壁厚10mm钢管立柱，柱顶设 置钢筒便于拆卸； 2、横梁：横梁采用三拼I56b工字钢； 3、纵梁：纵梁采用I25工字钢调节桁架，桁架上下杆件采用 I25工字钢，工字钢 间采用[14横向连接。每侧布置23道，中部顶底板处布置18根，腹板下布置5道，单 12根长度5.5m。在横梁上部以及墩顶范围内搭设满堂支架，钢管顶口放置顶托，顶托顶 部放置双75角钢焊接形成的方钢，再铺设底模。 4、底模：底模采用大块钢模板。 图 10 0号梁段支架布置图 3.3.2 挂篮施工设计 挂篮主要由四个系统组成：主桁承重系统、底篮和模板系统、行走系统。 1、主桁承重系统：主桁与前后横梁、行走装置、锚固装置、悬吊分配梁等。 2、底篮和模板系统：底篮、外模、内模、端模和工作平台等。 3、行走系统：行走滑轨、滑粱小车、后锚等。 13图 11挂篮侧面图 图 12挂篮正面图 143.3.3 边跨现浇支架设计 漩水沱岷江特大桥180m连续梁边跨现浇支架采用落地钢管支架施工。 1、钢管立柱：采用直径720mm，壁厚10mm钢管立柱，柱顶设置可调节砂筒便于 拆卸； 2、横梁：横梁采用三拼I56b工字钢； 3、纵梁：纵梁采用I25工字钢； 4、底模：底模采用15mm竹胶板，下设［10分配梁。 图 13边跨现浇支架布置图 3.4 总体施工安排 根据项目部施工生产情况，漩水沱岷江特大桥180m连续梁上部结构施工由一个施 工队完成，下设2个班组，由项目部岷江工区进行统一管理。现场管理人员配备2名 15施工员，2名安全员，1名测量员。 3.4.1 施工进度安排 3.4.1.1 分项工程起止时间、主要节点工期 根据工期要求安排，漩水沱岷江特大桥主跨标准节段施工每一节段施工时间为 12 天。 23#墩左幅施工计划 施工阶段 计划时间 0号梁段施工 2019年10月10日～2019年12月30日 挂篮安装 2020年3月1日～2020年4月1日 标准节段施工 2020年4月2日～2021年1月27日 边跨现浇段施工 2020年12月15日～2021年1月15日 边跨合龙段施工 2021年1月28日～2021年2月15日 中跨合龙段施工 2021年2月16日～2021年3月11日 23#墩右幅施工计划 施工阶段 计划时间 0号梁段施工 2019年10月10日～2019年12月30日 挂篮安装 2020年3月1日～2020年4月1日 标准节段施工 2020年4月2日～2021年1月27日 边跨现浇段施工 2020年12月15日～2021年1月15日 边跨合龙段施工 2021年1月28日～2021年2月15日 中跨合龙段施工 2021年2月16日～2021年3月11日 24#墩左幅施工计划 施工阶段 计划时间 0号梁段施工 2019年10月10日～2019年12月30日 挂篮安装 2019年11月10日～2019年12月10日 标准节段施工 2019年12月11日～2020年10月7日 边跨现浇段施工 2020年8月25日～2020年9月25日 边跨合龙段施工 2020年10月8日～2020年10月26日 中跨合龙段施工 2020年10月27日～2021年11月19日 24#墩右幅施工计划 施工阶段 计划时间 0号梁段施工 2019年10月10日～2019年12月30日 挂篮安装 2019年12月31日～2020年1月31日 16标准节段施工 2020年2月1日～2020年11月27日 边跨现浇段施工 2020年10月15日～2020年11月15日 边跨合龙段施工 2020年11月28日～2020年12月16日 中跨合龙段施工 2020年12月17日～2021年1月10日 3.4.1.2 施工进度横道图 施工进度横道图详见附件。 4 施工准备 4.1 技术准备 技术准备工作分为内业技术准备和外业技术准备。 1、内业技术准备主要包括：认真阅读、审核施工图纸和施工规范，编写审核记录， 对图纸存在的问题及实施过程中可能出现的问题一并在图纸交底时解决，尽量减少联 系单。组织有关人员对施工图纸和资料进行学习和自审，做到心中有数，如有疑问或 发现差错在设计交底和图纸会审中提出，请上级给予解答。设计交底和图纸会审中， 着重解决以下几个问题： （1）设计依据与施工现场的实际情况是否一致； （2）设计中所提出的工程材料、施工工艺的特殊要求，能否实现和解决； （3）图纸上的尺寸、高程、轴线和工程量的计算有无差错、遗漏和矛盾。进行临 时工程设施的具体设计；编写实施性施工组织设计；编写各种针对性的质量、安全保 证措施；结合工程施工特点，编写技术管理办法和实施细则，备齐参考图、标准图、 施工规范、验收标准、施工手册等必要的参考资料。编写施工安全手册，施工人员岗 前技术培训。 2、外业技术准备主要包括：现场详细调查与地质勘探；现场桩橛交接埋设与复测； 进行地材调查、室内试验；各种检测仪器设备的标定，办理计量合格证书；各种砼、 砂浆配合比的配制选定；施工作业中所涉及的各种外部技术数据。 技术准备工作做到“准备项目齐全，执行标准正确，内容完善齐备，超前计划布 局，及时指导交底，重在检查落实”。 4.2 现场准备 (1)连续梁施工前，再次核查施工现场，临时用水利用地下水，临时用电从电网接 入。 (2)连续梁施工前，根据连续梁分阶段施工需要，准备各种混凝土原材、钢材等材 17料进场，并确保进场材料质量合格。 (3)根据连续梁进度需要，组织施工需要的机械设备进场，同时进行维修、保养及 调试等工作，后续施工机械随施工进度陆续组织进场。 (4)组织施工队伍人员进场，同时对所有新进场人员进行进场教育及技术培训，考 核合格后上岗。 4.3 物资准备 工程部提前向物资部提交连续梁施工材料计划，物资部根据采购分类进行材料采 购和管理工作。所有用于工程的材料经自检合格，主要材料由监理工程师检验合格。 采购进场的所有用于本工程的材料，均由物资机械部统一保管和发放，建立可追 溯记录，工程材料一律限额发放，统一核算。贮存过程中防止锈蚀、污染，避免压弯， 按厂名、级别、品种、规格分批堆置在仓库内，并架离地面，悬挂识别标牌。 5 资源配置 5.1 劳动力配置计划 为了保证劳动力的整体作业水平，劳动力配置计划见下表： 表7 劳动力配置计划 按工程施工阶段投入劳动力情况（季度） 序号 工种 2019年度 2020年度 2021年度 四季度 一季度 二季度 三季度 四季度 一季度 1 管理人员 2 4 4 4 4 2 2 测量工 1 2 2 2 2 1 3 机械操作工 5 8 8 8 8 5 4 汽车驾驶员 1 3 3 2 2 1 5 机械修理工 1 2 2 2 2 1 6 钢筋工 6 12 12 12 12 6 7 混凝土工 6 12 12 12 12 6 8 电工 1 2 2 2 2 1 9 电焊工 4 8 8 8 8 4 10 起重工 1 2 2 2 2 1 11 试验工 1 2 2 2 2 1 18按工程施工阶段投入劳动力情况（季度） 序号 工种 2019年度 2020年度 2021年度 四季度 一季度 二季度 三季度 四季度 一季度 12 模板工 3 6 6 6 6 3 13 普工 5 10 10 10 10 5 14 指挥工 4 4 4 4 4 4 15 张拉工 2 4 4 4 4 2 合计 42 81 81 81 81 42 5.2 主要周转材料配置计划 主要周转材料详见下表： 表8 主要周转材料数量表 计划使 序号 材料名称 规格型号 单位 数量 备注 用时间 1 挂篮 菱形挂篮GL400 套 4 2019.10 2 外模板 钢模 套 4 2019.10 3 内模板 钢模 套 4 2019.10 4 端模 钢模 套 4 2019.10 5 内模托架 φ48mm,厚3.5mm钢管 套 2 2019.7 0号梁段 6 边跨现浇段支架 钢管架 套 2 2020.5 共计2套 7 各种型号钢材 吨 若干 / 全桥 安全设施配备详见下表： 表9 安全生产设施配备表 序号 使用项目名称 使用部位 单位 数量 1 制度牌 个 20 施工现场、现场驻地 2 施工围挡 Km 6 3 安全帽 现场作业人员、项目员工 顶 80 4 防坠落安全网 施工现场 ㎡ 1500 5 安全带 施工现场 套 50 5.3 机械设备配置计划 主要机械设备见下表： 19表10 主要机械设备配置表 序号 设备名称 规格型号 数量 备注 1 汽车吊 QY25 2辆 挂篮转场 2 变压器 500KVA 2台 3 发电机 250KW 1台 备用 4 汽车泵 47m 2台 0号梁段浇筑 5 交流电焊机 BX3-400 6台 6 插入式振捣棒 1.2Kw 20个 混凝土振捣 7 塔吊 TC55 2台 8 装载机 ZL50 1辆 10 张拉千斤顶 550t 4套 底、腹、顶板纵向 11 张拉千斤顶 25t 2套 顶板横向（单抽） 12 张拉千斤顶 120t 4套 竖向预应力 13 智能压浆设备 1套 14 慢速卷扬机 10t 4套 挂篮配套 15 手拉葫芦 5t/10t 16个 挂篮配套 16 电动油泵 ZB4-500 4套 纵向张拉 17 拌合站 90m³/h 1座 混凝土供应 18 输送泵 2台 配备泵管1000m 5.4 仪器配置计划 仪器配置见下表： 表11 主要测量、试验仪器配置表 序号 仪器设备名称 规格型号 单位 数量 备注 1 全站仪 台 1 2 自动安平水准仪 DSZ2 台 2 3 对讲机 XY-600 台 8 4 计算器 卡西欧 部 2 5 塔尺 5m 把 2 6 大钢尺 50m 把 2 20序号 仪器设备名称 规格型号 单位 数量 备注 7 小刚尺 5m 把 6 8 砼试验设备 套 1 6 主要施工方法 6.1 总体施工顺序 施工顺序为：0号梁段施工→挂篮拼装及预压→1号～24号块标准节段施工（挂 篮）、边跨现浇段施工→边跨合龙段施工→中跨合龙段施工。 步骤一： （1）完成主桥墩基础及墩身施工； （2）处理钢管立柱基础，满足承重要求； （3）浇筑临时固结支墩，安装主墩处永久支座。 图 14主墩施工 步骤二： （1）在支架上架立箱梁0号梁段立模绑扎钢筋，设置 0#节段与墩身的临时固结， 安装预应力管道； （2）浇筑0#节段混凝土； （3）待混凝土强度达到设计值得90%，不少于7天的龄期后，对称依次张拉纵向 预应力钢束及墩顶横向预应力钢束。 （4）对称安装挂篮轨道、主桁架及锚固系统、悬吊系统、底篮、外滑梁及外模系 统； （5）挂篮预压； （6）挂篮内模系统安装。 21图 15 0号梁段施工、挂篮安装 步骤三： （1）调整挂篮预拱度，绑扎箱梁1#节段钢筋，安装预应力管道； （2）浇筑箱梁1#节段梁体混凝土； （3）待梁体混凝土强度达到设计值得90%，不少于7天的龄期后，对称依次张拉 纵向预应力钢束及横向预应力钢束； （4）对称走行挂篮至下一节段，并调整高程、平面位置； （5）绑扎箱梁2#节段钢筋，安装预应力管道； （6）浇筑箱梁2#节段梁体混凝土； （7）待梁体混凝土强度达到设计值得90%，不少于7天的龄期后，对称依次张拉 纵向预应力钢束及横向预应力钢束； （8）循环2#节段，完成3#-24#节段施工。 图 16标准节段施工 步骤四： （1）安装边跨现浇支架，进行边跨现浇段施工； （2）待标准节段、边跨现浇段施工完毕后，进行边跨合龙段模板安装、钢筋绑扎、 22混凝土浇筑； （3）待梁体混凝土强度达到设计值得90%，不少于7天的龄期后，按照设计图纸 顺序依次张拉边跨预应力体系； 图 17边跨现浇段及边跨合龙段施工 步骤五： （1）边跨预应力体系建立完毕后，拆除边跨现浇支架，进行中跨合龙段施工、中 跨预应力体系建立。 图 18中跨合龙段施工 6.2 0号梁段施工工艺 6.2.1 0号梁段施工工艺流程图 0号梁段施工工艺流程图详见下图： 23施工准备 搭设外模支 架、外模接高 测量放样 搭设支架 模板加工 不合格 第二节腹板 安装腹板预应力 底模安装 合格 进场验收 钢筋安装 管道、内衬管 测量监测 支架预压 内模接高、 搭设内模支架 底模调整 顶板钢筋安装、 不合格 混凝土拌制 预应力管道安装 底模标高复核 0#块第二次 混凝土运输 挂篮预埋件施工 合格 混凝土浇筑 第一节外模安装 材料进场、验收 养生、待强 底板及第一节腹 钢筋制作 板钢筋安装 张拉、压浆、封锚 预应力管道 安装 内衬管安装 支架体系拆除 混凝土拌制 端模、内模安装 0#块第一次 混凝土运输 支架变形监测 混凝土浇筑 养生、待强 图 19 0号梁段施工工艺流程图 6.2.2 支架施工 6.2.2.1 预埋件设置 在承台、墩身钢筋安装时，按设计图和施工方案要求在相应位置预埋 0号梁段施 工支架预埋件。 支架预埋件埋设于承台顶面 12个及墩身前、后两方向墩壁处 6个，每个主墩18 个。 预埋件表面应低于混凝土表面2cm，安装位置、标高必须精确定位，并由测量组 进行复核。 24图 20预埋件位置示意图 6.2.2.2 支架拼装 1、钢管立柱 在墩身两侧各布置6根直径720mm，壁厚10mm的钢管柱，钢管柱顶部、底部各焊 接一块900×900×10mm的钢板，用4块10mm厚角肋板焊接固定。钢管柱下端与承台 预埋钢板之间采用焊接固定，钢管柱与墩身之间采用I25b工字钢作为支撑连接，工字 钢与墩身、钢管柱之间均为焊接固定。桥墩同侧钢管柱之间用I25b工字钢相互连接， 保证横桥向稳定。 2、为方便支架的拆除，在钢管顶面设置钢筒。钢筒采用620×10mm的钢管制作, 高度为30cm，顶面采用90×90×10cm的钢板。 25图 21钢筒布置图 图 22 0号梁段支架布置图 3、横梁 采用三根56b工字钢作为支架横梁，搁置在钢管砂筒上。 4、纵梁 采用I25工字钢调节桁架，桁架上下杆件采用I25工字钢，工字钢间采用[14横向 连接，然后铺设钢模板完成底模的安装。每侧布置23道，中部顶底板处布置18根， 腹板下布置5道，单根长度5.5m。在横梁上部以及墩顶范围内搭设满堂支架，钢管顶 口放置顶托，顶托顶部放置双75角钢焊接形成的方钢，再铺设底模。 6.2.2.3 支架预压 1、预压的目的 支架体系预压是支撑验收的一个重要环节，它是模拟上部结构的施工过程对支架 的承载能力进行检验，是验证支撑设计是否合理和是否可以交付使用的必要条件。支 架搭设完毕，为了消除支架间的非弹性变形，以及测量出支架的弹性变形值，保证 0 号梁段的线型及高程，根据设计要求进行支架预压。 2、预压方法 26本桥0号梁段支架预压采用实物加载法进行预压。 图 23 0号梁段堆载预压示意图 3、预压荷载计算 根据规范要求荷载试验重量按支架承载能力的1.2倍荷载值考虑。 101+180+101m 连续梁 0 号梁段悬臂长度为 4.5m，混凝土方量为 264m3，按每方 26.5KN计算：264×26.5=6996KN 总荷载：F=7398.95KN 加载状态按下表执行，分三级加载： 60%F=443.9吨 100%F=739.9吨 120%F=887.9吨 表 12各区域荷载加载表 荷载区域 荷载等级 ** 错误的 ** 错误的 ** 错误的 ** 错误的 ** 错误的 27区 区 区 区 区 60% 40t 100t 164t 100t 40t 100% 67t 167t 272t 167t 67t 120% 80.4t 200.4t 326.4t 200.4t 80.4t 4、测点布设 （1）沿梁纵向共计监测4个断面，腹板区域的测点布设在底模上、翼缘板区域的 测点布设在纵向工字钢分配梁上。 （2）每个监测断面上的监测点设置5个，应对称布置。中心点1个，对称的腹板 位置各1个，两侧翼缘板下方的工字钢分配梁上各1个。 图 24预压监测点横断面布置图 28图 25预压监测点平面布置图 5、预压施工 （1）加载 每级加载完成，应先停止下一级加载，并应每间隔 12h对支架沉降量进行监测， 当支架监测点12h的沉降量平均值小于2mm，可进行下一级加载。加载应对称、均衡。 （2）卸载 卸载按照加载的逆动作，按照100%、60%、0的顺序进行卸载。 （3）观测 采用在墩顶设置精确水准点，预压过程中采用精密水准仪进行监测，加载前先测 量各测点顶面高程H1值及基础高程J1值，加载60%时测量各测点顶面高程H2值，加 载80%时测量各测点顶面高程H3值，加载100%时测量各测点顶面高程H4值，卸载至 60%测量各测点顶面高程H5值，卸载后测量各测点顶面高程 H6值，根据测量成果进行 资料整理分析，确定梁的预拱度，调整底模高程。 29表 13预压记录表 卸载至 加载前 加载60% 加载100% 加载120% 卸载至0 测点 60% H5 H1（m） H2（m） H3（m） H4（m） H6（m） （m） 1 2 … N 6、预拱度的计算与设置 托架在荷载作用下的非弹性压缩δ1：H1-H6 托架在荷载作用下的弹性压缩δ2：H6-H4 底模立模标高H=h +δ2 （底模设计） 卸载完毕后，检查纵横梁支架沉降情况，同时调整模板高程和平整度，使各点高 程既符合设计要求又满足平整度要求。同时满足预压前后的弹性变形要求。 7、预压注意事项及验收 预压前要检查支架搭设情况，确保所有使用的材料均要符合要求，所有连接要牢 固，要逐个进行检查。预压时要对称加载，以防偏压失衡。加压加载及卸载过程中要 防止局部应力集中，导致支架产生不均匀变形。 预压过程中，由专职安全员、测量员持续观察支撑，一旦出现以下异常变化，立 即中断预压，检查问题的出处，并加以排除。 （1）荷载增加很小，但沉降值却急剧增大。 （2）荷载不变而2小时内沉降值随时间近于等速增加。 预压后，经监理及业主验收合格后方可进行下步工序。 表 14支架预压验收记录表 序号 验收项目 验收情况记录 1 预压范围 2 预压采用材料、机具设备 3 观测点位布置情况 4 加载状态下各部位预压荷载分布 5 预压观测稳定情况 306.2.3 临时锚固施工 悬臂法施工时，主墩临时固结是上部构造施工安全和质量的关键工序，施工临时 支座时，应确保其施工质量。连续梁在采用分段悬臂浇筑过程中，永久支座不能承受 施工中产生的不平衡力矩，施工中需采取临时锚固措施，以提供竖向支撑、抵抗施工 中产生的各种不平衡力矩。 连续梁在浇筑0号梁段时将其与主墩临时固结支墩连接,抵抗不平衡弯距，保证悬 臂浇筑过程中、合龙前永久支座不受力。 墩身施工完成后，进行临时支座混凝土部分施工。 连续梁边跨合龙后，进行临时锚固进行切割，吊车配合拆除。 6.2.4 支座安装 本连续梁施工设置永久球型钢支座。 （1）支座达到现场后，要认真检查核对出厂合格证、附件清单和支座规格型号及 有关材质报告单或检验报告，对支座外观尺寸进行全面检查。 （2）支座安装位置及型号 图 26主跨180m连续梁支座布置图 （3）支座现场安装前，先对墩顶支承垫石锚栓孔位置、大小、深度和垫石标高、 平整度进行检查复测，确认无误后在支承垫石顶面划出支座中心十字线； （4）垫石表面支座范围内进行凿毛，清理表面及预留锚栓孔内的碎渣和积水，并 将支承垫石表面用水浸湿。 （5）活动支座纵向预偏量 纵向活动支座、多向活动支座在安装时要设置纵向预偏量（支座出厂前组装时设 置），靠近固定墩的支座预偏量小，远离固定墩的预偏量大。支座安装时要按照相应 位置的设计预偏量将支座上盖板进行调整，预偏量为由收缩徐变引起的偏移△1+合龙 温差引起的偏移△2之和。 31（6）将支座按设计位置摆放到位，用钢块楔入支座四角，安放并找平支座，并将 支座底面调整到设计标高，在支座与支承垫石之间应有 20-30mm空隙，安装灌浆用模 板。 图 27灌浆模板布置图 （7）仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌注材料灌浆。 （8）采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔间隙处，灌浆过程应从支座中心 部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。 图 28灌浆示意图 （9）灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生 过大误差，应防止中间缺浆。 （10）灌浆材料强度达到20MPa后，拆除模板及四角混凝土楔块，检查是否有漏 浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下座板地脚 螺栓，安装完毕应后对支座进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露部分表面，防止 其生锈。 （11）支座安装偏差 表 15支座安装允许偏差 32（12）支座安装要求 ①支座安装时，要精确找平垫石顶面，准确定出支座螺栓位置，并检查其孔径大 小和深度，用高标号重力式灌浆料把螺栓锚固。 ②清理预留螺栓孔。锚固地脚螺栓采用与梁体同标号的重力式灌浆料灌注，并注 意振捣密实。 ③安装前对各滑接面用丙酮或酒精仔细清洗干净，其它部件也应清洗干净。 ④支座上各个部件纵横向必须对中，当安装温度与设计温度不同时，纵向支座各 部件错开的距离必须由计算确定。 ⑤支座上下板螺栓的螺帽应安装齐全，并涂上黄油，无松动现象。 ⑥支座与梁底，支座与支承垫石应密贴，无缝隙。 6.2.5 模板安装 模板安装应分步进行，先安装0号梁段底模，0号梁段外侧模，然后安装0号梁段 底板堵头模板，绑扎底板钢筋，安装腹板钢筋，再安装第一节腹板模板，待第一次混 凝土浇筑后，安装第二节腹板模板，拼装0号梁段内箱模板，并拼内箱模板内支撑， 然后安装拉杆，安装顶板钢筋和顶板堵头模板，检查合格后，进行第二次混凝土浇注。 6.2.5.1 底模支架及底模 先在纵梁上安装并固定底模支架，要求底模支架用楔形木找平，后检查其标高， 按设计要求调整支架的预拱度起拱。符合设计、规范要求后铺底模板。 底模支架及底模标高均要重点控制。墩外底模均应考虑伸出堵头模板外一定的长 度，以便于支承堵头模板。0号梁段两侧凸出部分底模采用小块模板散拼。底模安装 时，要准确留出支座上板的位置，支座上板顶面与底模顶面齐平，由于此处线路有纵 坡，而支座上板顶面不设坡度，所以线路坡度采用梁底混凝土调整。支座、临时支墩 及防震落梁预埋件位置应在底模开洞，墩顶其余位置采用方木等支撑全部抄平支撑稳 固，应充分考虑该处模板的拆除，在支座纵向中心位置设置模板拼缝。所有纵、横拼 缝必须精确安装，处理严密，确保砼浇筑过程中不漏浆。 底模采用现场拼装大块钢模板。底模安装要平整，并与支架连成整体。 336.2.5.2 侧模板 侧模板由两端悬臂段、中间墩顶段三部分组成，每一部分均由上、中、下三块模 板构成，模板外侧设型钢支架与模板焊接成整体。两端悬臂段利用挂篮侧模板，中间 墩顶段为新制大块钢模板，均提前制作成单块，现场拼装。侧模板设有拉杆孔，通过 对拉螺杆与内模板连接。侧模底端的对拉螺栓安装于底模以上10～20cm处，两端固定 在侧膜竖方的根部。 侧模板安装顺序：先安装墩顶5m段侧模支架，再安装其对应的模板；然后分别安 装两端悬臂段侧模支架及模板，模板分两次安装。支架及侧模安装时应横向对称安装， 并内拉、外撑形成整体，保证结构的稳定，防止倾覆。 图 29 0号梁段第一次侧模安装图 34图 30 0号梁段第二次侧模安装图 6.2.5.3 内箱模板 0号梁段底板、腹板钢筋安装完成后，拼装内箱模板。内箱模板分两次制安，先 安装内侧模板，待第一次混凝土浇筑完后再安装支架及内顶模板。内箱及横隔墙模板 采用钢模，模板为5mm钢板，背楞采用75角钢。内箱模板上交错分层预留间距1.0m， 50×50cm振捣窗，以便于混凝土振捣。 在底板钢筋上安装马凳，马凳下端支承在底模混凝土垫块上。再在马凳上安装内 箱模板。内外侧模之间用对拉筋紧固。拉杆背带采用48×3.5mm双钢管。在双钢 管后侧设水平支撑和斜撑。箱内支撑采用满堂支架法施工，横向采用10×15cm方 木，间距同钢管间距，纵向采用 10×10方木，间距为30cm。确保内侧、顶模系 统的刚度、强度、稳定性，以防止浇筑混凝土浇筑时造成内模移动、塌陷。 内模可在安装前在地面预先制成大块，安装时用塔吊吊装。箱室内侧模及倒角模 板用8#铅丝与底部主筋摽紧，防止箱模上浮。 内加撑杆定位，确保混凝土壁厚。人洞模板采用木模，其定位要牢固，防止在混 凝土浇注和振捣时发生旋转扭动。 浇注砼之后，等达到设计强度的75%后方可拆除内模。如果拆模时间过早，容易 造成箱梁顶板砼下挠、开裂，甚至塌陷。 6.2.5.4 堵头模板 堵塞头模板用木模或竹胶板加工，其尺寸应严格满足梁体横截面的要求。堵头模 板上应按设计院的钢筋布置图和预应力管道布置图钻孔，孔径应比相应的钢筋直径大 1～2㎜，比预应力管道大3～5㎜，但不应有过大的缝隙，防止混凝土浇注过程中产生 漏浆。堵头模板应采用双根脚手钢管作背带，在两侧模之间加支撑固定。 堵头模板加工要精确，定位要准确，特别是预应力孔道及钢筋孔眼位置要认真检 查，确保其大小、数量、位置正确。使用前要有质检人员和技术人员验收签证。 6.2.5.5 其它要求 模板加工进场后都要进行验收。在现场严禁乱堆乱放，防止变形，特别是带拐角 的模板。 模板与墩身相连处应将对拉螺杆紧固达到设计要求并使模板与墩身混凝土密贴， 以防混凝土浇注中产生漏浆。 因混凝土浇注方量大，高度大，对底侧模要求要有足够的强度、刚度，对支架要 有足够的强度、刚度和稳定性。施工中应重点检查。 35表 16模板尺寸允许偏差表 项目 允许偏差（mm） 模板的长度和宽度 ±5 不刨光模板相邻两板表面高低差 3 木 刨光模板相邻两板表面高低差 1 模 板 刨光模板 3 平板模板表面最大的局部不平 制 不刨光模板 5 作 拼合板中木板间的缝隙宽度 2 支架尺寸 ±5 长和宽 +0，-1 外形尺寸 肋高 ±5 钢 面板端偏斜 0.5 模 板 孔中心与板面的间距 ±0.3 连接配件（螺栓、卡子 制 板端中心与板端的间距 +0，-0.5 等）的孔眼位置 作 沿板长宽方向的孔 ±0.6 板面局部不平 1 板面与板侧挠度 ±1 6.2.6 梁内预埋件 6.2.6.1 预应力管道和锚板 梁体内设有竖向、横向和纵向三向预应力筋，其孔道纵横交错，较为复杂。施工 中对纵向预应力管道要设足够数量的定位网片，以保证纵向预应力束位置与设计位置 相符。特别是腹板内的纵向预应力束，定位网的位置及间距在竖曲线处应加密，定位 网应多方向固定，确保预应力管道在混凝土浇注中不上浮、不下沉、不偏移。 锚板与锚块模板之间贴紧，并加钢钉固定。压浆孔和排气孔应用湿棉纱堵塞，并 用封箱胶带封口，防止在混凝土浇注中漏浆。各锚盒均采用 1cm钢板制作成可周转使 用锚盒。 螺旋筋在安装前与锚板之间固定牢固，保证其位置正确。 竖向预应力管道底端设置压浆管，管口伸出底板顶面。压浆管和压浆孔应密封可 靠，并有足够的强度，确保在混凝土浇注时混凝土的冲击下不产生变形、破裂，在压 浆时从箱内压浆口进浆，从顶端排气口排气。 366.2.6.2 挂篮施工预埋件 挂篮预埋件、预埋孔较多，受力和精度要求很高，施工中作为重点监控。 挂篮吊带孔，挂篮内、外吊挂系统均采用钢吊带，通过在梁体内预留孔洞将挂篮 锚固现浇梁上。所有吊带孔预埋件采用 1cm钢板制作可周转方盒子，在梁体混凝土浇 注前固定在梁内，待混凝土浇筑初凝后拆出，具体预埋件位置详见挂篮设计图中的预 埋件平面布置图。 梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准 确。 6.2.7 钢筋施工 （1）底模、侧模验收合格后，进行底板、腹板钢筋绑扎。钢筋在加工场加工为半 成品，运至现场后绑扎成型，绑扎成型的钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接 等均要符合设计图纸和施工规范要求。钢筋保护层采用同标号或高一标号的细石混凝 土垫块形成。为确保钢筋的最小净保护层35mm，垫块互相错开，分散布置，并不得横 贯保护层的全部截面，在构件侧面和底面的垫块数量不应少于 4个/m2，绑扎垫块和钢 筋的铁丝头不得伸入保护层内。 （2）依据设计图纸尺寸在底板划出位置线，布设横向与纵向钢筋，安装支座预埋 钢板及支座处的加固钢筋网片，然后进行绑扎、垫设底层垫块，并加以固定。腹板钢 筋分两次施工，第一次混凝土浇筑高度 6.09m，腹板钢筋安装高度7m、9m，相邻钢筋 错头布置。 （3）浇筑第一次混凝土，待混凝土强度不小于10MPa时，对接缝处的混凝土进行 机械凿毛，并清理干净结合面。 （4）搭设外模扣件式钢管支架、接高外模，进行第二次腹板钢筋安装，安装时注 意直螺纹连接接头质量。 （5）搭设内模扣件式钢管支架、接高内模，绑扎顶板钢筋、预应力管道。 （6）钢筋安装过程中要严格控制钢筋污染，在进行绑扎钢筋时必须要换干净的鞋 或将鞋上的泥土清理干净再进行绑扎作业。安装钢筋时钢筋接头必须错开，在同一截 面面接头数量不超过 50%（同一截面指两接头相距 30d，或两焊接接头相距在 50㎝以 内，或两绑扎接头的中距在绑扎长度以内）。钢筋接头应避开钢筋弯曲区，距弯曲点 不应小于10d。 （7）箱梁螺纹钢筋需用闪光对焊及搭接焊的方法焊接。外观要求：接头周缘应有 适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹；接头弯 37折的角度不得大于4°，接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。 表 17钢筋加工、安装允许偏差 项目 允许偏差（mm） 两排以上排距 ±5 受力钢筋间距 梁、板、拱肋 ±10 同排 基础、锚锭、墩台、柱 ±20 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距 ±10 长、宽 ±10 绑扎钢筋网尺寸 网眼尺寸 ±20 弯起钢筋位置 ±20 柱、梁、拱肋 ±5 保护层厚度 基础、锚锭、墩台 ±10 板 ±3 6.2.8 混凝土施工 考虑施工质量，同时降低施工难度，0号梁段拟分两次浇筑成型，第一次浇筑到 腹板最下方预应力钢束锚头以下0.5米位置，即浇筑高为6米，第二次全部浇筑完成。 6.2.8.1 混凝土配比和要求 梁体0号梁段混凝土等级为C60，在使用前做配合比试验。 混凝土的拌和顺序为：（细骨料+水泥+超细掺和料）→搅拌均匀（至少30s）→ （加入所需用水量+液体外加剂）→砂浆充分搅拌（至少30s）→投入粗骨料→继续搅 拌至均匀（至少60s）。总拌和时间为2min。 混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符 合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；粗、 细骨料±2%；拌和用水±1%。 搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细 骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测 2次，雨 天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。 6.2.8.2 混凝土的生产、运送、浇注 0号梁段浇注要制定比较详细的计划,精心组织安排,施工中要保证混凝土浇注质 量，每次浇注均应连续，不得中断。 38混凝土搅拌要均匀，采用混凝土罐车运送至墩位处，汽车泵机泵送至梁顶，采用 串筒下料。混凝土严格按试验配合比施工，材料计量要准确。对所拌制的混凝土，前 后场要建立联动机制，即混凝土出站前及到场后试验人员要分别检查每车次混凝土工 作指标（和易性，塌落度等）是否合格，不合格的混凝土不得倒入泵机内，更严禁打 入模板内。 （1）第一次混凝土浇筑 ①总体浇注顺序 底板→中隔板、腹板 ②底板混凝土浇注 为防止混凝土浇注过程中流动面积过大出现施工缝。底板浇注时从悬臂端向墩顶 两侧对称进行，混凝土输送管道布置如下图。 图 31混凝土输送管道布置图 浇注分4个工作面，每工作面同时作业，加快浇筑速度，保证每层混凝土在下层 混凝土初凝前浇筑完成。 39图 32底板浇注顺序图 中隔板过人洞底部的混凝土需根据现场情况选择合适位置插捣，必要时可单独预 留振捣窗。 根据混凝土供料速度底板混凝土计划在3.0～4.0个小时内全部浇注完毕。每个小 时浇注18～22m3混凝土。 ③腹板及中隔板混凝土浇注 底板混凝土浇注完成后浇注腹板及横隔板混凝土，腹板和横隔板同时水平分层进 行。在浇筑腹板混凝土过程中会因重力作用造成底板倒角处涌现混泥土，为避免底板 倒角产生空洞，需派专人在底板倒角处铲除多余混凝土。腹板混凝土浇筑分层厚度 0.5m（浇注分层厚度25cm），采用6个工作面,每60分钟一层。 腹板捣固以插入式振捣器为主。使用插入时震动器时严禁触击钢筋、波纹管、预 埋件、竖向预应力钢筋。因支座处钢筋网较密，应加强振捣。腹板混凝土浇注顺序见 下图。 40图 33腹板、横隔板混凝土浇注顺序图（顺桥向） （2）第二次混凝土浇筑 ①总体浇注顺序 中隔板、腹板→顶板 ②腹板及中隔板混凝土浇注 施工工艺与第一层腹板及中隔板混凝土的浇筑工艺相同。 ③顶板混凝土浇注 顶板混凝土浇注时搭设作业平台，禁止施工人员踩踏钢筋，防止在混凝土未凝固 前扰动钢筋影响结构的受力性能。 施工过程中如出现异常情况，可调整浇注顺序先浇注腹板顶部混凝土，以防止出 现施工缝。 顶板混凝土浇注顺序详见下图。 图 34顶板混凝土浇注顺序图（顺桥向） 6.2.8.3 混凝土的振捣 为保证0号梁段混凝土振捣质量，应准备性能良好的 φ70、φ50、φ30。振捣用 φ70、φ50插入式振捣棒振捣为主，辅以其它办法，在钢筋密集处，如在波纹管处、 锚垫板及螺旋筋处应重点振捣，主要用φ30插入式振捣棒振捣，必要时用钢钎插捣， 确保混凝土密实。 振捣时振捣棒移动距离不得大于振捣棒作用半径的 1.5倍，且振捣棒必须插入下 41层混凝土5-10㎝。混凝土振捣时振捣棒要快插慢拔，以混凝土表面平坦，略有浮浆， 不再冒气泡为原则。 振捣时严禁振捣棒振动预应力管道、模板。 混凝土振捣时要加强灌注纪律，严禁集中长时间下料，浇注前要严格划分责任区， 明确振捣区域，详细分工，落实到人。 6.2.8.4 浇筑支架监控 混凝土浇筑前，在钢管立柱外侧0.5m处的桩顶横梁上、翼缘板最外侧的纵向工字 钢的两端及墩身中心线处设置变形观测点，单个 0号梁段共设置12个变形观测点。在 沉降观测点处设置吊锤，人工观测。浇筑混凝土期间，现场值班技术员，不间断观测 支架变形，并做好观测记录，指导施工。 6.2.8.5 混凝土养护 混凝土养护：连续梁混凝土养护采用土工布覆盖、洒水养生，混凝土初凝后即开 始，养护不少于14d。养护期间，重点加强混凝土的温度和湿度控制，混凝土内部温 度不宜超过65℃，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大 于15℃，并尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，防 止表面水分蒸发。带模养护期间，应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施 进行保湿、潮湿养护，保证模板接缝处不至失水干燥。养护用水温度与混凝土表面温 度之差不得大于15℃。 6.2.9 预应力施工 6.2.9.1 原材料要求 （1）钢绞线 钢绞线应有出厂合格证，钢绞线进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批 抽取试件做破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率试验，其质量必须符合国家 标准的规定和设计要求。 检验数量：同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、同交货状态的预应力筋每 60t为一批次任取3盘，不足60t按60t计算。 （2）锚具、夹具和连接器 预应力筋用锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好 的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业。锚具、夹 具应符合设计要求，锚垫板应能安装密封盖帽，锚具产品应通过省、部级产品认证。 预应力筋用锚具、夹具和连接器使用时，必须对其质量指标进行全面检查并按批 42进行外观、硬度、静载锚固系数性能试验，其质量必须符合现行国家标准的规定和设 计要求。 表 18预应力钢绞线下料长度的允许偏差和检验方法 预应力筋检验、存放 合格的抽查5%，不少于 60t，抽5%，不少于5盘。 3盘-抗拉强度、弯曲、 钢丝 形状、尺寸、表面质量检查，不合格全 伸长率不合格报废该盘- 数检查 双倍抽查-不合格该批不 预应力 合格 筋 60t,任取3盘（正常部位截取试样)-表面质量、直径偏差、力学 钢绞线 性能-不合格报废该盘双倍抽查-不合格该批不合格 60t,逐根进行外观检查-合格中取2根截取试件-拉伸试验-不合格 钢筋 双倍抽查-不合格该批钢筋不合格 金属螺旋 检查出厂合格证、质量保证书； 管 核对类别、型号、规格、数量； 50000m 管道 检验外观、尺寸、集中荷载下的径向刚 塑料管 度、 10000m 荷载作用后的抗渗及抗弯曲渗漏 锚具夹 抽取10%，不少于10套-外观、外形尺寸-不合格-双倍抽查-不合 外观 片 格-逐套检查 （1000 套） 抽取10%，不少于10套-外观、外形尺寸-不合格-双倍抽查-不合 连接器 硬度 格-逐套检查 （500 静载锚固 6套组成3组-相应资质的单位-不合格-双倍-不合格-该批不合格 套） 试验 （大桥、特大桥、质量资料不全、不正确） 避免机械损伤、有害腐蚀，长时间存放，定期外观检查 存放要 仓库干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质 求 室外不得放在地上，应垫高、覆盖、防腐蚀、防雨露，时间不超过6个月 6.2.9.2 钢绞线存放、下料、制束 （1）钢绞线在运输过程中，要防止出现死弯，其最小弯曲半径不得小于1m。预 应吧力筋在仓库内保管时，仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质；在 室外存放时，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木或 其他垫高措施并用彩条布覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的侵 蚀。 （2）钢绞线下料应在特制的盘架中进行，防止钢绞线弹出伤人和扭绞。散盘后的 钢绞线应细致检查外观，发现劈裂、重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。 （3）钢绞线下料，应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚圈外不少于 100mm的总长度下料，下料应采用砂轮机平放切割，严禁电弧焊切割。也不得使预应 力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。断后用塑料胶带缠裹钢绞线头，防止钢 43绞线散头。钢绞线的存放地点应干燥、清洁，钢绞线距地面高度应不小于 20cm，并应 加以覆盖，防止雨水和油污侵蚀。 （4）钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔 1.5m用铁丝捆扎编束，同一束钢绞 线应顺畅不扭结，同束钢绞线应尽量做到是同一盘内的钢绞线。 （5）钢绞线束应进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明 预制梁号和钢束号，以免混杂。 （6）钢绞线下料质量要求 ①下料后的钢绞线不得有死弯、沾染油污、污泥或片锈、老锈。 ②同编号的钢绞线应放置在一起，下垫上盖，严禁乱堆、乱放。 ③预应力钢绞线下料长度允许偏差应满足下表规定。 表 19预应力钢绞线下料长度的允许偏差和检验方法 项目 允许偏差（mm） 检验方法 与设计或计算长度差 ±10 钢绞线 束中各根钢绞线长度差 5 尺量 预应力螺纹钢筋 ±50 6.2.9.3 压浆管道设置 （1）竖向预应力筋在底部设置压浆口，顶部排浆。 （2）腹板束、顶板束在0号梁段中部设置三通管，钢束长超过60m的按相距20m 左右增设一个三通管，以利于排气。 6.2.9.4 穿束 预应力钢绞线采取人工单束或多束穿放。穿束前应将锚垫板上及喇叭管扩大部分 内沾附的砂浆清除干净。 穿束质量要求： （1）每束钢绞线根数应符合施工图要求。 （2）穿束时拖拉方向和钢束穿入方向均应与锚具锚垫板垂直。 （3）穿入孔道内的钢绞线应整齐顺直。钢绞线穿入梁体后应尽快张拉，停放时间 不宜过长，否则应采取塑料管或塑料薄膜包裹进行防锈措施。 预应力筋安装在管道中后，应将管道端部开口密封以防止湿气进入。采用蒸汽养 护时，在养护完成之前不应安装力筋。 在任何情况下，在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，应对全部预应力筋和 金属件进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。 446.2.9.5 预应力钢绞线张拉 （1）预应力设备选用及校正 张拉千斤顶额定张拉吨位宜为张拉力的 1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶 在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为6个月且不超过300 次张拉作业，张拉千斤顶的行程应满足张拉工艺的要求。拆修更换配件的张拉千斤顶 必须重新校正。 压力表选用防震型，表面最大读数应为张拉力的 1.5～2.0倍，精度不应低于1.0 级，首次使用前必须经计量部门检定。使用时必须定期检定，检定有效期为 1周，当 用0.4级时，检定有效期可为1个月。压力表发生故障必须重新校正。 油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的 1.5倍，油泵的额定油压为使用油压 数的1.4倍。 张拉千斤顶、压力表和油泵等配套校正、配套使用，当在使用过程中出现异常现 象时，重新校正。 （2）预应力筋张拉程序除符合设计要求外，一般按下列程序执行： 0→0.2σk（初预应力）→σk（持荷5分钟）→锚固 预应力钢束在梁体混凝土强度达到设计值的 95%，弹性模量达到设计值的 100%后 进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于5天。 张拉顺序应严格按设计图纸要求。预应力分阶段一次张拉完成。纵向预应力采用 两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过 1束，张拉顺序先腹板束， 后顶板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再竖向在横向的，并及时压浆。 预应力采用双控措施，预应力支以油压表读数为主，以伸长量进行校核。 （3）张拉操作工艺： 按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉顺 序严格按设计图纸进行。梁两端同时对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧，充 油时随时调整锚圈、垫圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合， 同时应注意使每根钢绞线受力均匀。 张拉时当钢绞线的初始应力达0.1σk时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作 标记。张拉应两端同时张拉、左右对称进行，最大不平衡束不得超过一束。 油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持 5分钟，测量钢绞线伸长量加以校 核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，夹片自动锁 定，千斤顶回油。张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线上做记号，以作为张拉后对钢绞 45线锚固情况的观察依据，及时作好记录。 张拉值大小以油压表读数为主，以预应力钢绞线的伸长值为校核，实际张拉伸长 值与理论伸长值应控制在±6%范围内，每端锚具回缩量应控制在 6mm以内。全梁预应 力筋断裂或滑脱数量不得超过预应力筋总数的 0.5％，并不得位于梁的同一侧，且每 束内断丝不得超过1根。张拉端预应力筋内缩量限值不大于5mm。 张拉过程中出现以下情况之一者，需要换钢绞线重新张拉： ①后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片断裂者； ②锚具内夹片错牙在4mm以上者； ③锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）； ④锚环裂纹损坏者； （4）安全要求： 高压油管使用前作耐压试验，不合格的不能使用。 油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连接，油路的各部接 头均须完整紧密，油路畅通。在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油，否则及时 修理更换。 张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压油管。 张拉时发现张拉设备运转异常，立即停机检查维修。 6.2.9.6 切割 （1）终张拉完毕12h，经检查确认无断丝、滑丝后，采用切断机或砂轮锯切断， 不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。 （2）预应力筋锚固后外露长度应符合设计要求，应不宜小于预应力筋直径的 1.5 倍、且不小于30mm。 （3）钢绞线切割前如发现断丝、滑丝，应及时换束处理。放松钢绞线时两端不得 站人，两端用标识牌明示。 6.2.9.7 管道压浆 （1）张拉完成后，宜在48h内进行管道压浆。压浆采取智能循环压浆工艺。智能 循环压浆次序自下而上，由下一管道进浆循环至上一管道出浆，使浆液在循环管道内 满管路连续循环，排尽管道内空气。系统利用计算机智能技术，在压浆过程中进行压 力、流量、水胶比三参数控制。确保浆液质量、压力大小、稳压时间等关键指标符合 规范要求，确保压浆饱满和密实。压浆须连续进行，一次压完，以免孔道漏浆将临近 孔道堵塞。压浆过程中常常检验压浆管道是否堵塞和漏浆。压浆压力宜为 460.5MPa~0.7MPa;对超长孔道。最大压力不宜超出1.OMPa。对竖向孔道，压浆压力宜为 0.3~0.4MPa。压浆充盈度应达成孔道另一端饱满且排气孔排出和要求流动度相同水泥 浆为止，关闭出浆口后，宜保持一个大于 0.5MPa 稳压期，该稳压期保持时间宜为 3~5min。 （2）压浆用水泥应为强度等级不低于 42.5级低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐 水泥，水泥浆应掺高效减水剂、阻锈剂，严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作 用的外加剂。 （3）拌合水要不含对预应力筋或水泥有害的成分。采用清洁的饮用水。如采用非 饮用水，事先要经过有资质的检测部门的检验，并达到混凝土拌和用水的要求。 （4）浆体水胶比不应超过0.33，且不得泌水。浆体出机流动度在18±4s，30min 后不应大于30s；压入管道的浆体不得含未搅匀的水泥团块，水泥浆抗压强度不低于 设计要求，也不低于50MPa；初凝时间应大于4小时，终凝时间应小于24小时；压浆 时浆体温度应在5℃～30℃之间。 （5）压浆前必须清除管道内的杂物及积水，压入管道的水泥浆应饱满密实。同一 管道压浆应连续进行，一次完成。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过 40min。压浆后应从锚垫板压/出浆孔检查压浆的密实情况，如不密实应及时补灌，以 保证孔道完全密实。在环境温度高于35℃时，应选择温度较低的时间施工，如在夜间 进行。 （6）水泥浆试件应在压浆地点随机抽样制作。水泥浆的抗压强度必须符合设计要 求。每工作班至少留置三组标准养护试件（40mm×40mm×160mm）进行抗压和抗折强度 试验，必要时增加留置一组同条件养护试件。 6.2.10 底模拆除、临时支撑施工 0号梁段施工完毕，纵向预应力体系形成后，再进行0号梁段支架拆除施工。 （1）塔吊拆除内模支架、内模、外模支架、墩顶梁段的外模，悬臂段的外模作为 挂篮悬浇的外模； （2）使用4组钢丝绳将0号梁段支架的桩顶横梁临时固定在0号梁段主梁上； （3）割除φ620×10mm钢筒，整体下放支架系统至φ720×10mm钢管桩顶； （4）塔吊拆除底模系统，逐榀拆除桁架，拆除桩顶横梁； （5）利用0号梁段支架钢管立柱接长至0号梁段底板，作为连续梁临时支撑。具 体临时支撑方案应经设计及监控单位计算并同意。 （6）待边跨合龙完毕后再利用吊车对钢管立柱进行拆除。 476.2.11 线型监控 测量人员根据监控单位提供的《漩水沱岷江特大桥连续梁监控量测方案》埋设监 控量测控制点，进行监控量测，指导施工。 6.3 标准节段施工工艺 6.3.1 标准节段施工工艺流程图 标准节段施工工艺流程图详见下图： 48图35 连续梁标准节段施工工艺流程图 6.3.2 挂篮拼装及预压 6.3.2.1 挂篮设计 挂篮由有资质的、经验丰富的企业进行设计、制造，验收合格后投入使用。挂篮 设计时考虑防护平台并预留接口。 挂篮采用菱形设计，底模纵梁为 H396*199*7*11型钢组成，腹板下设置5根；前 下横梁采用双拼II40加强型组焊件；内、外滑梁由双拼槽32组成；前、后下横梁采 用双拼II50加强型组焊件；主构架采用口360*310*16组合截面，材质为Q345b；后锚 采用5cm钢棒；前吊带、箱内后吊杆采用25mm厚钢吊带。挂篮构造参见下图： 49图36 挂篮结构图 6.3.2.2 挂篮制作 挂篮桁架及模板均在工厂内加工制作，新买材料必须具有相应的产品合格证，并 做适当的材料力学试验，加工中严格执行《钢结构工程施工质量验收标准》(GB50205- 2020)，对构件、零部件及焊缝进行质量验收评定，且在进场时由厂家提供该部分资料。 6.3.2.3 挂篮拼装 （1）挂篮拼装工艺流程 连续梁挂篮拼装工艺流程见下图： 50图 37挂篮拼装工艺流程图 （2）准备工作 平板运输车将挂篮各结构构件转运至待拼桥蹲下，同时准备好拼装工具及各种螺 栓，拼装在0号梁段底部进行。 （3）测量放样 待0号梁段施工完毕，张拉压浆且满足要求后，在箱梁顶面设置施工测量控制点。 由测量组在箱梁两侧腹板顶面位置放出轨道的中心线；然后再由现场施工人员根 据中心线放出轨道翼缘边线，所有放样线均采用弹墨线形式。放样完毕，经技术员复 核无误后进行下一道工序。 （4）铺设轨道 用M20级砂浆调平行走轨道铺设位置，调平层高差必须满足规定要求。待砂浆达 到强度要求后恢复放样线并且铺设行走轨道，受箱梁横坡影响，为调平挂篮一侧需设 置枕梁或方木，在前支点位置必须加密。 51在行走轨道上安装锚固扁担梁，锚固扁担梁采用在梁板翼缘埋设孔洞穿精轧螺纹 钢固定，底部斜面使用楔形块调平。轨道铺设完毕，由工程部组织人员检查铺设情况， 包括轨道底部与梁顶的接触是否紧密、轨道位置和高差、锚固间距和紧固情况等等。 轨道铺设完毕，在轨道上安放走棍。 （5）挂篮拼装主桁 挂篮主桁运输至墩位后，采用塔吊提升至箱梁 0号梁段顶面进行组拼，挂篮主 桁拼装起重设备主要采用塔吊。 将主桁架拼装完成后，利用塔吊吊至轨道上方安放到位，待偏位满足要求后， 对主桁架焊接斜向支撑，并用两个手拉葫芦拉紧固定，按上述步骤安装另一片主桁 架。 （6）安装挂篮锚固系统 锚固系统主要有挂篮锚固和行走锚固，以3根5cm钢棒作为后锚锚固。 行走轨道相邻锚点的最大间距不超过设计的规定，在挂篮行走时，需不断转换 锚固位置，以保证锚点之间相邻间距满足要求。 在安装轨道和主梁的同时，应安装锚固系统。 （7）安装挂篮前后悬吊 前后悬吊杆均采用厚度为25mm的钢吊带。安装上前横梁，将前吊杆与主梁栓结固 定；安放前吊杆锚固扁担梁，并与上前横梁栓结固定；用塔吊提升前吊带，穿进锚固 扁担梁后，用双层定位销锚固；安放千斤顶和提升扁担梁，按照上述方法安装后悬吊， 即安装后吊杆；箱内后吊带则安装在底模上，在箱内将钢吊带、锚固扁担梁、千斤顶 及提升扁担梁进行安放好。 （8）安装挂篮底模 根据放样线安放底模前后横梁，通过吊耳将底模前后横梁与吊带销接；箱内后吊 带扁担梁与后吊带通过销棒连接固定。在横梁上安装底模纵梁，纵梁与横梁间采用栓 结固定。铺设底模板，底模板拼缝间应设置双面胶，底模板与底模纵梁应固定，底模 拼装时应控制好其横桥向的偏位。 （9）外模板就位 挂篮外侧模板采用箱梁0号梁段外模，从0号梁段纵移就位。首先安装一侧模板 滑梁（另一侧模板滑梁待一侧模板滑移就位后再安装），将滑梁与模板栓结固定，安 装前端滑梁分配梁以形成整体，后分配梁须待模板前移到位后安装。拆除外侧模板钢 管托架，卸落模板，用两个葫芦牵引模板前移就位。 52连续梁0号梁段梁体浇筑前，按照设计图纸预留圆孔ф70mm，用于滑道吊架、后 锚梁锚固及模板后锚杆安装等。待0号梁段梁体混凝土达到设计强度，并在预应力张 拉完成后进行挂篮安装。 6.3.2.4 挂篮预压 （1）挂篮拼装完成后，进行静载预压试验，以消除其非弹性变形，测定其弹性变 形与荷载的关系，为悬浇段立模标高提供数据，验证挂篮各部分结构安全性。由挂篮 受力分析可知施工1号块时，主桁架受力最大。针对这一情况确定以1号块重量为基 本加载荷载，按照1.2倍基本荷载进行加载试验。挂篮的预压采用分级加载预压法。 （2）试压方法：本连续梁挂篮采用反力架预压，即通过在0号梁段悬臂端腹板位 置预埋反力架，通过千斤顶对挂篮进行反压，以达到检验挂篮承载能力和稳定性的目 的。 加载过程中分别加载为所受荷载的 10%、50%、100%、120%四级加载，减载按照 100%、50%、10%、空载四级减载，每级加载或减载完成后，静载15min，4级加载完成 后静载2h，静载完成后记录各观测点变形情况。 挂篮反力架预压荷载重量为悬臂端最大节段重梁的 1.2倍，180m连续梁最大节段 自重为1#块，重量为2675KN，在两侧腹板位置施压，每个千斤顶施压重1605KN。 图 38挂篮反力架预压示意图 （3）测点的布置：底模测点在横断面靠近临空测设置A、B、C、D、E五个测点。 （4）采用电子水准仪（两台）分别对大小里程挂篮进行监测，以确保测量和测试 精度。 （5）观测记录表如下： 53表 20预压记录表 加载 加载 加载 加载 加载 卸载至 卸载至 卸载至 前 测 10% 60% 100% 120% 0 50% H6 10% H7 点 H1 （m） （m） H2（m） H3（m） H4（m） H5（m） H8（m） （m） 1 2 … N （6）预压注意事项及验收 预压前要检查支架搭设情况，确保所有使用的材料均要符合要求，所有连接要牢 固，要逐个进行检查。预压时要对称加载，以防偏压失衡。加压加载及卸载过程中要 防止局部应力集中，导致支架产生不均匀变形。 预压过程中，由专职安全员、测量员持续观察支撑，一旦出现以下异常变化，立 即中断预压。 预压后，经监理及业主验收合格后方可进行下步工序。 表 21支架预压验收记录表 序号 验收项目 验收情况记录 1 预压范围 2 预压采用材料、机具设备 3 观测点位布置情况 4 加载状态下各部位预压荷载分布 5 预压观测稳定情况 6.3.3 标准节段施工 6.3.3.1 模板安装 挂篮行走到需要施工的标准节段之后，通过提拉前吊杆、滑梁吊杆对底模、内箱 室模板、外侧模板进行初步调整。然后采用全站仪对底板前端对角、腹板前端倒角、 翼板前端外侧边缘点进行精确位置调整。 提前在吊杆上吊点位置安装好马凳，马凳上方依次安装钢垫板、液压千斤顶、钢 垫板、螺母，利用千斤顶对吊杆进行提吊或下放，待提吊或下放至设计标高之后，将 马凳下方螺母旋紧。完成一次模板位置调整，然后利用全站仪进行复核。 54图 39模板调整示意图 6.3.3.2 钢筋安装 先绑扎底板钢筋，底板有齿块时，提前安装齿块钢筋，再安装倒角钢筋，避免倒 角钢筋安装完毕后，与齿块波纹管管道、齿块钢筋冲突；腹板箍筋兜住腹板位置底板 钢筋和腹板纵向钢筋，与底板及腹板纵向钢筋固定成一个整体，形成腹板钢筋骨架。 在腹板内外侧设置D6钢筋网片，防裂钢筋网片净保护层2cm；最后安装顶板钢筋。 图 40腹板钢筋构造图 钢筋波纹管安装顺序应遵循：先安装波纹管底部钢筋，再进行波纹管的安装、定 位，然后安装定位钢筋、锚下钢筋，最后安装顶层钢筋。 钢筋安装过程中注意钢筋与预应力管道冲突。尤其注意下齿块位置，此处纵向预 应力管道、防崩钢筋、锚下钢筋、腹板结构主筋与底板结构主筋连接位置，此处可提 前通过三维软件将钢筋与波纹管位置进行精确放样，若结构主筋与波纹管冲突，提前 55通过软件进行调整，通过改变钢筋形状来减小冲突，尽量避免对钢筋的破坏，当实在 无法避免需要对钢筋进行破坏时，破坏优先原则依次为：优先考虑适当调整钢筋的间 距，其次对于少量结构辅筋可适当破坏，不得对结构主筋进行破坏以及波纹管坐标进 行移位。下齿块由于钢筋、波纹管密集，仅安装侧模，采用Φ30振捣棒加强齿块位置 混凝土的振捣，保证齿块混凝土的质量，齿块顶部最终采用人工进行收面。 6.3.3.3 竖向预应力束制作、安装 （1）竖向预应力筋制作 竖向预应力筋固定端设置为挤压套头，挤压套头制作保证套头内的弹簧的 90%以 上在挤压套内，挤压安装油压大于等于25MPa。每500套竖向束抽取3套同种施工工艺 进行挤压套制作，用标定的合格千斤顶进行拉断试验，合格标准为：钢绞线拉断，挤 压套与钢绞线无滑动、滑脱现象。 竖向预应力束从制作好的竖向预应力筋固定端由下至上依次穿入钢垫板、螺旋筋、 波纹管，制作完毕后整体安装至腹板指定位置。 （2）竖向预应力筋定位 竖向预应力束固定端安装距底板距离严格按照设计要求安装；钢束竖向垂直度、 平面位置利用腹板架立钢筋进行定位，在架立钢筋之间每米焊接一道Φ16直径的平面 定位钢筋，制作U型定位钢筋将竖向预应力束固定于平面定位钢筋上；平面定位钢筋 长度与相应节段腹板宽度一致，在起定位作用的同时对腹板钢筋保护层进行控制。 （3）竖向预应力束安装 竖向预应力束定位完毕后，对相邻两束竖向预应力束采用D20mmPE接通管进行连 接，对接头位置采用泡沫胶进行封堵。安装锚垫板与波纹管连接部位应采用钢丝或卡 子固定；锚垫板上的灌浆孔采用少量泡沫胶进行封堵，不得影响后续清孔，另外在单 独设置压浆管，从波纹管与锚杯接口处外接 D20mmPE管，接口位置进行密封处理，用 来确保压浆质量。张拉端设置易拆装锚盒，便于后续锚垫板的安装。锚盒与锚垫板连 接无缝隙，锚盒底板与水平面齐平。浇筑混凝土前严格检查，发现不合格预应力束安 装，全部返工处理。锚具锚盒埋入混凝土深度应适宜，深度≥锚垫板厚度+张拉完毕后 钢绞线外漏长度+混凝土保护层厚度。在混凝土终龄后5小时之内进行锚盒拆除，拆除 尽可能减小对混凝土的破坏，锚盒单独设置吊耳便于拆除。 56图 41竖向预应力束安装示意图 6.3.3.4 纵向、横向预应力束安装 （1）纵向、横向预应力束波纹管定位 纵向预应力束管道应检查：波纹管接头是否圆顺、密封，待浇筑节段波纹管是否 顺直，相邻波纹管管道之间间距、波纹管本身平面位置、待浇筑节段端头波纹管坐标 是否与设计一致，锚下钢筋安装是否合理。 纵向波纹管（横向波纹管）竖向定位自底板底面（顶板底面）采用钢卷尺测量定 位，其平面位置自侧模内边缘采用钢卷尺测量定位；直线段每间隔 50cm这是一道U型 定位钢筋，曲线段每间隔30cm设置一道U型定位钢筋，波纹管密集位置设置网架钢筋 进行定位。定位完毕后通过底板顶面（顶板顶面）进行波纹管定位校核，做到双向控 制。 （2）纵向预应力束安装 纵向预应力束在混凝土浇筑前安装波纹管，波纹管接头处采用与纵向预应力束波 纹管直径大1cm的接头管，连接处采用胶带密封，混凝土浇筑前对待浇筑节段波纹管 设置内衬管，内衬管直径较纵向波纹管直径小 1cm，钢绞线穿束前拔出内衬管下次备 用。 钢绞线长度提前通过对预应力管道长度进行计算，再加上预应力两端工作长度 571.4m，即为预应力束下料长度。当钢绞线下料长度较短时可采用穿束机单根进行穿束； 当钢绞线下料长度较长时将钢绞线的一端端头焊接为一个整体，利用圆钢制作牵引拉 钩，在端头焊接牢固，采用卷扬机牵引进行穿束；牵引过程中注意对钢绞线的保护， 在钢绞线下放支垫方木或圆形钢管避免钢绞线与结构混凝土面摩擦导致钢绞线受损。 若采用焊接时，下料应提前考虑焊接造成的钢绞线热影响区不得使用，穿束完毕后用 砂轮锯将钢绞线热影响区全部切除，可错头切割，便于后续张拉锚具的安装。 （3）横向预应力束安装 安装锚垫板与波纹管连接部位应采用钢丝或卡子固定；锚垫板上的灌浆孔采用少 量泡沫胶进行封堵，并单独设置压浆管，从波纹管与锚杯接口处外接 D20mmPE管，接 口位置进行密封处理，以确保压浆质量。张拉端设置易拆装锚盒，便于后续锚垫板的 安装。锚盒与锚垫板连接无缝隙，锚盒底板保持水平。浇筑混凝土前严格检查，发现 不合格预应力束安装，全部返工处理。 图 42竖向（左）、横向（右）预应力束锚盒三维示意图 6.3.3.5 混凝土浇筑 （1）混凝土拌制 夏季原材料进出仓温度应严格控制，对堆码材料进行遮阳处理，在拌制混凝土前 采用水冷法降温，或采用加冰水进行混凝土的拌制；冬季混凝土拌制过程中，拌和用 水采用温水，水温度不高于60℃。混凝土运输过程中，罐车采用棉被覆盖，尽可能缩 短运输时间，入模温度控制在10～30℃为宜。 对C60混凝土掺加适量钢纤维来提高混凝土抗拉性能，试验室经过多次试验，最 终C60混凝土钢纤维掺量1kg/m³为最佳纤维掺量；混凝土强度降低可适量减少钢纤维 用量，但不得小于0.9kg/m³。外加纤维之后适当调整混凝土配合比，满足泵送混凝土 塌落度、和易性等指标。混凝土配合比调整完毕后、浇筑前应再次对混凝土 7d、28d 58抗拉强度、抗压强度、弹性模量等进行测定，符合设计要求方可进行结构混凝土拌制。 （2）混凝土浇筑 T构两端自悬臂端侧向 T构支座侧对称水平分层均衡浇筑混凝土，顶板自翼缘外 侧向箱室内侧浇筑混凝土。在箱室顶板内模上开天窗下挂串筒作为底板混凝土的布料 口；在腹板内侧模板纵向及竖向按1.5m间距设置观察窗口作为腹板混凝土的振捣及观 察窗口。混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣过程中应尽量减小对波纹管的扰动，预 应力密集的位置可采用Φ30振捣棒；锚下位置、齿块位置钢绞线、钢筋密集的位置加 强振捣，保证混凝土密实的同时减小影响波纹管管道，若操作不当导致波纹管移位、 定位钢筋松动等情况应及时对波纹管定位钢筋重新焊接，重新复核波纹管坐标。 顶板桥面标高采用水平仪进行控制，严格按照监控单位预拱度进行控制，混凝土 浇筑完毕，对表面浮浆进行清除，在浇筑完毕后、混凝土初凝后终凝前分别进行二次 收面。 （3）混凝土养护 混凝土浇筑完毕后采用湿润土工布对箱梁顶面覆盖养护。内箱室及腹板、翼板外 侧采用喷淋养护，养护时间≥14d，养护要求标准为：混凝土表面始终保持湿润。符合 冬季施工条件的养护工程参照《建筑工程冬期施工规程》（JGJ/T 104-2011）相关标 准进行养护。 6.3.3.6 本节段纵向预应力张拉、压浆 （1）纵向预应力张拉 纵向预应力张拉遵循先腹板后顶板，均为顶板束则先张拉顶板外侧预应力束，再 张拉顶板内侧预应力束；张拉预应力施加工序为 0→0.1σ→0.2σ→σcon（锚固）， 张拉过程中注意夹片安装是否滑动，导致钢绞线受力不均匀，出现上述情况应重新安 装锚具及夹片进行张拉；张拉完毕保持控制应力进行持荷 2min，初始张拉力钢绞线不 受力。 （2）纵向预应力压浆 压浆前必须用清水冲洗波纹管，清洗后的波纹管内不应有杂物、积水。同时检查 搅拌机转速是否符合要求。浆体压入梁体孔道之前，应首先开启压浆泵，使浆体从压 浆嘴排出少许，以排出压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐 中的流动度一致时，开始压入梁体孔道。 首先用清水清洗预应力管道。清洗完成后，在搅拌机中先加入实际拌和用水量的 80%-90%，开动搅拌机，均匀加入全部压浆材料，边加入边搅拌。全部粉料加入后再搅 59拌2min；然后加入剩余的10%-20%的拌和水，继续搅拌2min，检查拌制完成的压浆料 流动度等各项指标符合要求后进行压浆作业。对于因延迟使用导致流动度降低的浆体， 不得通过加水来增加其流动性。 纵向预应力孔道压浆从孔道下方压入，孔道上方排出，为确保纵向束管道压浆饱 满，根据设计图纸在纵向预应力管道最高点设排气孔。进浆口、出浆口阀门均可采用 闸阀。压浆完毕后，先关闭出浆口阀门，再关闭进浆口阀门，最后拆除压浆机。浆液 初凝后应及时拆除进浆口、出浆口阀门，清洗后重复使用。 6.3.3.7 本节段竖向预应力第一次张拉 纵向预应力张拉完毕后，对本节段竖向预应力第一次张拉，张拉控制应力为设计 值得50%；将工作锚将钢绞线套住，工作锚与锚垫板之间无间隙，然后依次安装工作 夹片、限位板、千斤顶、工具锚、工具夹片；竖向预应力第一次张拉预应力施加工序 为0→0.1σ→0.5σcon（锚固），记录竖向预应力第一次张拉钢绞线伸长量为Χ1。 图 43竖向预应力束张拉示意图 6.3.3.8 上一节段竖向、横向预应力张拉 在本节段竖向预应力张拉完毕后，对上一节段竖向预应力、横向预应力进行张拉。 竖向预应力张拉预应力施加工序为：0→0.5σ→σcon（锚固），记录竖向预应力 第二次张拉钢绞线伸长量为 Χ2；竖向预应力第二次张拉放张完毕后，拆除张拉装置， 效验两次张拉实测伸长量与理论伸长量误差：(Χ1+Χ2)∈(1±6%)Χ设计。 竖向预应力张拉完毕后，对上一节段横向预应力张拉，横向预应力张拉采用单端 张拉，张拉预应力施加工序为：0→0.1σ→0.2σ→σcon（锚固）。钢绞线伸长量校 核与纵向束、竖向束一致。 60在横向束张拉完毕后，再次对已经进行二次张拉的竖向预应力束补张拉，张拉力 施加工序为：0→σcon（锚固），避免应竖向预应力束过短导致预应力损失过大。 6.3.3.9 上一节段竖向、横向预应力压浆 预应力束张拉完毕后，需在 24h内完成预应力管道的压浆。竖向预应力孔道压浆 预应力交错梅花对接，一端设置为压浆孔，另一端设置为排气孔，浆液自一根预应力 管道通过PE连接管流至另一根预应力管道，从另一根管道排气。压浆完成的原则为： 排气孔持续不间断的出现与孔道压浆料稠度一致的浆液为止；横向预应力束、纵向预 应力束注浆均从管道一端向另一端注浆，一侧作为注浆口，另一侧作为排气口。 6.3.3.10 标准节段施工注意事项 （1）钢筋工程 ①所有钢筋直径≤Φ20钢筋接长均采用单面焊，焊接长度不小于10d，钢筋直径 ＞Φ20钢筋接长均采用机械套筒连接，且钢筋偏差必须满足下表要求： 表 22钢筋加工允许偏差及检验方法 允许偏差 序号 项目 检验方法 （mm） 1 受力钢筋全长 ±10 2 弯起钢筋的弯起位置 20 尺量 3 箍筋内净尺寸 ±3 ②钢筋绑扎顺序为先底、腹板底层，后横隔板，最后底、腹板顶层，内模安装完 成后绑扎顶板钢筋并同步定位预应力管道，底、腹板钢筋绑扎时同步穿插安装、定位 预应力管道。 ③所有钢筋必须严格按照设计图纸的要求进行安装，安装过程中，如非预应力钢 筋与预应力孔道、定位钢筋、锚头、锚垫板螺旋筋相抵触时，非预应力钢筋位置可适 当进行调整。 ④钢筋保护层垫块位置和数量应符合设计要求。当设计无具体要求时，构件侧面 和底面的垫块数量不应少于4个/m2，且绑扎垫块的铁丝头不得伸入保护层内。 ⑤钢筋安装、预应力管道安装施工，标准节段采用一次浇筑成型的工艺。钢筋在 钢筋加工场加工制作，运至桥位后，采用塔吊进行吊装至梁段处，人工进行绑扎，并 进行预应力管道的定位、安装、加固，同时进行梁体及挂篮各预埋件的安装，检查验 收完成后，进行混凝土的浇筑，注意钢筋绑扎前，施工节段与前一节段的混凝土结合 面凿毛并清洗干净。 61（2）预埋件工程 ①所有需要预埋的配件进场验收合格后，运至施工孔跨下方利用汽车吊分部位吊 装到桥上作业面进行安装。 ②所有预埋件的位置必须准确。并对外露部分进行防锈处理。 ③钢配件在存放、搬运过程中，严禁摔、砸、翻倒、磕碰，以免变形、损坏，从 而影响质量。 ④钢配件应安装牢固，位置准确，严防在振动条件下松动错位，安装完毕后，按 相应的标准进行检查，检查合格后，方可进入下一道工序的施工。 （3）混凝土工程 ①混凝土浇注前，首先仔细检查支架、模板、钢筋、预埋件的紧固程度和保护层 垫块的位置、数量，并确保将模内的杂物清除干净后，方可开始浇注混凝土。 ②在1号块和20#块一侧留1.2*1.2m方形人洞和钢筋下料孔。 ③混凝土浇筑必须对称浇筑；混凝土浇筑时，设 2名专职技术员对混凝土浇筑量 进行统计，配置对讲机及时对浇筑混凝土量进行汇报，要求其两端不平衡重不得大于 8t。 （4）预应力工程 ①由于钢筋、管道密集，如钢绞线、竖向预应力钢筋等管道、普通钢筋发生冲突 时，允许进行局部调整，调整原则是先普通构造钢筋，再受力主筋，最后调整竖向预 应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动，同时应注意捣固，不得存在空洞或漏 捣。 ②预应力管道随梁段悬臂浇筑而逐段接长，管道接头数量众多，保证管道畅通， 是施工中一个难点问题，采取措施是：管道接头处用同材料专用连接套连接，加长接 头长度，同时采用透明胶布进行密封，加强接头的严密性。浇筑混凝土时，振捣人员 要熟悉管道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免管壁受损，造成漏浆，并随时注意 防止因电焊火花将波纹管烧坏。在波纹管中插入内径略小的塑料管保护管道，防止管 道堵塞。 ③波纹管的安装位置要求准确，并可靠固定，确保混凝土浇注过程不跑位。 表 23预留孔道位置允许偏差及检验方法 序号 项目 允许偏差 检验方法 （mm） 距跨中4m范围 6 尺量跨中1处 1 纵向 内 62序号 项目 允许偏差 检验方法 （mm） 其余部位 8 尺量1/4、3/4跨各1处 2 竖向 h/1000 吊线尺量 ④纵向预应力：纵向预应力管道，设置定位钢筋定位，管道中穿入小一号PE管保 持管道顺直，在混凝土浇筑过程中，经常转动 PE 管，以防预应力波纹管漏浆“凝 死”PE管，在混凝土浇筑完毕初凝后及时抽出。纵向预应力钢绞线用人工穿短束，卷 扬机整束牵引穿长束。 （5）标准节段验收标准 连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法见下表： 表24 连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法 序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 1 悬臂梁段高程 +15～-5 2 合龙前两悬臂高差 20 测量检查 3 梁段轴线偏差 15 4 梁段顶面高差 ±10 6.3.4 挂篮行走 待已浇筑段箱梁预应力体系建立后，松内模、侧模、底模悬吊体系，使内模、侧 模、底模系统下落10-15cm,使其与混凝土完全脱离，为利于模板前移，在侧模和底模 间放置2cm木楔。拆除箱室内底模后吊带、箱室外翼缘板后吊带、内外滑梁后锚杆。 在已浇筑的悬臂段上铺设轨枕，使用千斤顶将挂篮前支点上顶 5cm，利用卷扬机 将轨道拖至连续梁悬浇前端，将压轨梁逐一安装就位，并在轨道上涂黄油。采用千斤 顶使挂篮桁架及模板均匀对称前移。为加大挂篮抗倾覆安全系数，桁架后端设 10t倒 链作为溜绳，后端松溜绳前端拉倒链，粗调侧模及底模前吊杆至设计标高。 63图44 挂篮前移工艺流程图 具体的走行步骤为： 待梁体相应标准节段浇筑完成，预应力张拉，压浆结束，挂篮便可走行前移。 （1）底篮与外侧模下降 安装前节轨道垫梁，安装轨道，前节轨道用连接板和螺栓连接成一个整体，轨道 用压梁及预埋精轧螺纹锚固，后下横梁安装后端侧向移动吊杆，使其悬吊在竖向平联 上； 拆除锚固在梁面上的后下横梁吊带，将挂篮底板下放 10～15cm，再将前下横梁下 放保持底篮大致水平，下放内外滑梁、外导梁吊杆，使外侧模及内侧模脱离混凝土地 面。 （2）外侧模行走小车就位 拉起两侧滚动吊架，外侧模行走吊架准备就位。 （3）拆除挂篮后锚 拆除后锚杆，使反扣轮徐徐受力。 64（4）拆除箱内吊带 拆除内滑梁后吊杆，拉起内滑梁滚动吊架，使内模桁架及内模与梁体分离，内侧 模行走吊架就位。 （5）拆除翼缘板吊带 拆除两侧翼缘板下方承重吊架。 （6）安装挂篮滑移动力装置 安装挂篮牵引拉杆，用液压千斤顶向前拖动挂篮。 （7）安装挂篮保险装置 在主桁架尾部上设置保险葫芦。 （8）挂篮前移、调整挂篮轴线及标高 用液压千斤顶先前拖动挂篮，以 5cm为节点，在轨道设置刻度，两侧同步对称前 行。 （9）施加挂篮后锚 待挂篮行走就位后，安装后锚梁并锚固。 （10）架设箱内吊带、架设翼缘板吊带 调整底板中线，位置和标高，上紧底板后锚杆，固定前、后主横梁。 （11）调整外侧模版 挂篮就位后，其中线偏差不得大于5mm。 挂篮底板的调整：底板中线的调整采用全站仪，中线误差控制在 5mm之内。底板 标高的调整采用水准仪，允许偏差为3mm。 （12）内模前移就位，挂篮前移完成。 内膜脱离混凝土面后采用20槽钢做成十字剪刀用于行走固定模板。模板与内滑 梁同步进行前移。 实际标高=设计标高+挂篮的弹性变形量+梁体预拱度 其中：设计标高通过设计图纸上理论计算所得； 挂篮的弹性变形量是由挂篮预压结果得出的； 梁体预拱度是由监控单位建模计算提供。 模板中线标高调整完毕后，则可进行钢筋安装、预应力管道安装、混凝土施工 等工序。 656.4 边跨现浇段施工 6.4.1 边跨现浇段施工工艺流程图 边跨现浇段施工工艺流程图详见下图： 图 45边跨合龙段施工工艺流程图 6.4.2 现浇支架布设方案 采用钢管立柱作为主要支撑结构，配以分配工字钢及扣件式钢管支架形成整体支 撑体系进行施工。 1、工程概况 （1）左幅边跨现浇段长9.88m，梁高4m，节段重5302KN，25#墩边跨现浇段离地 高度3m，22#墩边跨现浇段离地高度22m。支架下方满足落地钢管支架作业要求。 66（2）右幅边跨现浇段长3.88m，梁高4m，节段重2883KN，25#墩边跨现浇段离地 高度3m，22#墩边跨现浇段离地高度22m。支架下方满足落地钢管支架作业要求。 2、支架设计 25#墩落地支架基础为裸露基岩，基础采用20cm厚C20混凝土垫层；22#墩落地支 架钢管柱基础采用C20混凝土基础，基础宽1.5m，基础高1.2m，基础下方为砂卵石， 试验检测其承载力符合图纸要求后可不换填。 钢管立柱采用外径72cm，壁厚1cm螺旋钢管作为立柱，为增强立柱的稳定性，用 工字钢进行连接，横撑用I25b工字钢；钢管立柱上方设置沙箱调节标高；沙箱顶设三 拼I56b工字钢作横梁；纵向采用I25b工字钢作纵梁，沿横断面布设共计23片；纵梁 上方设［10分配梁，间距为30cm； 边跨现浇段侧模、底模采用木模，木模采用厚20mm的竹胶板做面板，梁体腹板处 横肋采用10×15方木，纵肋采用2［10槽钢，翼缘板底部采用厚20mm的竹胶板做底 板，纵向铺设10×15方木支垫，方木支垫下设Ⅰ10工字钢作为分配梁，将侧模固定 在支架上；内模通过型碗扣式脚手架支架固定木模，拐角处用小木模补齐，端头模采 用20mm的竹胶板。并在三拼工56与工25之间满铺横向Φ20圆钢作为滑动装置。 67图 46边跨现浇段支架示意图（左幅22#墩） 图 47边跨现浇段支架示意图（右幅22#墩） 6.4.3 支架预压 1、预压的目的 支架体系预压是支撑验收的一个重要环节，它是模拟上部结构的施工过程对支架 的承载能力进行检验，是验证支撑设计是否合理和是否可以交付使用的必要条件。支 架搭设完毕，为了消除支架间的非弹性变形，以及测量出支架的弹性变形值，保证 0 号梁段的线型及高程，根据设计要求进行支架预压。 2、预压方法 本桥边跨现浇段支架预压采用实物加载法进行预压。分别对22#墩左幅边跨现浇 段10m支架、22#墩右幅边跨现浇段4m支架进行预压。 3、预压荷载计算 68根据规范要求荷载试验重量按支架承载能力的1.2倍荷载值考虑。 22#墩左幅10m边跨现浇段悬臂长度为7.5m，混凝土方量为105m3，按每方26.5KN 计算：105×26.5=2782.5KN 总荷载：F=3185KN 加载状态按下表执行，分三级加载： 60%F=191.1吨 100%F=318.5吨 120%F=382.2吨 22#墩右幅4m边跨现浇段悬臂长度为1.5m，混凝土方量为32m3，按每方26.5KN计 算：35×26.5=848KN 总荷载：F=1250KN 加载状态按下表执行，分三级加载： 60%F=75吨 100%F=125吨 120%F=150吨 4、测点布设 （1）沿梁纵向共计监测4个断面，腹板区域的测点布设在底模上、翼缘板区域的 测点布设在纵向工字钢分配梁上。 （2）每个监测断面上的监测点设置5个，应对称布置。中心点1个，对称的腹板 位置各1个，两侧翼缘板下方的工字钢分配梁上各1个。 图 48边跨现浇段堆载预压分区图 5、预压施工 69（1）加载 每级加载完成，应先停止下一级加载，并应每间隔 12h对支架沉降量进行监测， 当支架监测点12h的沉降量平均值小于2mm，可进行下一级加载。加载应对称、均衡。 （2）卸载 卸载按照加载的逆动作，按照100%、60%、0的顺序进行卸载。 （3）观测 采用在墩顶设置精确水准点，预压过程中采用精密水准仪进行监测，加载前先测 量各测点顶面高程H1值及基础高程J1值，加载60%时测量各测点顶面高程H2值，加 载80%时测量各测点顶面高程H3值，加载100%时测量各测点顶面高程H4值，卸载至 60%测量各测点顶面高程H5值，卸载后测量各测点顶面高程 H6值，根据测量成果进行 资料整理分析，确定梁的预拱度，调整底模高程。 表 25预压记录表 卸载至 加载前 加载60% 加载100% 加载120% 卸载至0 测点 60% H5 H1（m） H2（m） H3（m） H4（m） H6（m） （m） 1 2 … N 6、预拱度的计算与设置 托架在荷载作用下的非弹性压缩δ1：H1-H6 托架在荷载作用下的弹性压缩δ2：H6-H4 底模立模标高H=h +δ2 （底模设计） 卸载完毕后，检查纵横梁支架沉降情况，同时调整模板高程和平整度，使各点高 程既符合设计要求又满足平整度要求。同时满足预压前后的弹性变形要求。 7、预压注意事项及验收 预压前要检查支架搭设情况，确保所有使用的材料均要符合要求，所有连接要牢 固，要逐个进行检查。预压时要对称加载，以防偏压失衡。加压加载及卸载过程中要 防止局部应力集中，导致支架产生不均匀变形。 预压过程中，由专职安全员、测量员持续观察支撑，一旦出现以下异常变化，立 即中断预压，检查问题的出处，并加以排除。 70（1）荷载增加很小，但沉降值却急剧增大。 （2）荷载不变而2小时内沉降值随时间近于等速增加。 预压后，经监理及业主验收合格后方可进行下步工序。 表 26支架预压验收记录表 序号 验收项目 验收情况记录 1 预压范围 2 预压采用材料、机具设备 3 观测点位布置情况 4 加载状态下各部位预压荷载分布 5 预压观测稳定情况 6.4.4 基础施工 支架基础施工前应检查基础下方地基承载力是否满足设计要求，不满足要求应对 基础进行换填或者加强处理。基础混凝土采用 C20，提前预埋好钢管立柱预埋钢板， 预埋钢板埋置位置应经测量人员进行复核，复核完毕后方可进行混凝土的浇筑。 6.4.5 支架拼装 1、钢管立柱 支架立柱采用720mm，壁厚10mm的钢管立柱，通过提前在边跨墩柱预埋钢板，与 边跨墩柱采用工25工字钢形成横向连接，并在钢管立柱间采用［14形成剪刀撑进行 连接。 2、横梁 采用三根56b工字钢作为支架横梁，搁置在钢管钢筒上。 3、纵梁 采用I25工字钢调节桁架，桁架上下杆件采用I25工字钢，工字钢间采用[14横向 连接，然后铺设钢模板完成底模的安装。在横梁上部以及墩顶范围内搭设满堂支架， 钢管顶口放置顶托，顶托顶部安防10*10方木，再铺设底模。 6.4.6 模板施工 边跨现浇底板、翼板、堵头模板、内箱室模板为了保证拆除的安全性以及现场实 际情况均采用木模，侧模根据现场实际情况采用可周转的大块钢模板。盖梁上方设置 10*10方木作为垫梁作为可拆卸卸落架，便于模板及工字钢的拆除与卸落。 716.4.7 钢筋、预应力施工 (1)钢筋及预应力施工 梁体钢筋在加工场按设计图纸要求集中加工成型。运至施工场地后，用汽车吊 吊至现浇段支架上绑扎。 ①按设计钢筋间距绑扎梁段底板钢筋，并按要求设置足够的混凝土垫块，用定 位钢筋固定底板纵向预应力管道。 ②绑扎端头隔墙钢筋，并安装张拉底座。 ③搭设侧模支架，并安装侧模。 ④绑扎腹板钢筋并固定竖向预应力管道及腹板上部的纵向预应力管道。 ⑤支立内模及端头隔墙模板。 ⑥绑扎顶板底层钢筋，固定纵向预应力管道、及横向预应力管道。 ⑦安装预应力管道时采用定位钢筋固定，按照管道坐标严格进行定位，按梁体 纵向直线段每隔 50cm设置一道曲线段每个 30cm设置一道定位筋，牢固的焊接在钢 筋骨架上，防止混凝土浇筑时预应力管道上浮。纵向钢束管道安装完成后，还采用 比波纹管内径小一号的塑料芯管贯穿整个钢束管道，防止混凝土浇筑漏浆堵塞管道 6.4.8 混凝土施工 由于支架本身压缩引起的非弹性变形及支架的弹性变形与基础沉降，以及温差 变化和风力影响，这些均会对新浇混凝土产生不良影响，甚至使新旧混凝土相接处 出现裂缝或新混凝土被挤压破坏。为防止现浇段新浇混凝土受到损害，确保后续合 龙段的合龙精度满足设计要求，采取下列措施： ①土分段灌注，先灌注梁段底板和腹板，再灌注顶板。混凝土灌注由支架端向 边墩方向水平分层进行。 ②灌注底板和腹板混凝土时，导管从内模顶部开口，先灌注底板混凝土，然后 灌注腹板上部和顶板混凝土。 ③底板和腹板灌注时，采用 Φ50 与Φ30 插入式振捣棒配合使用，在钢筋密的 地方用 Φ30 插入式振捣棒，确保混凝土振捣密实。振捣作业选用经验丰富的混凝 土工操作，防止漏捣或过捣。 6.5 合龙段施工 6.5.1 合龙段施工工艺流程 本连续梁合龙段施工工艺流程如图下图所示。 72图 49合龙段施工工艺流程图 6.5.2 边跨合龙段施工 （1）挂篮前移 挂篮前移前，拆除前端工作平台及内模、内滑梁。将挂篮前移，直至挂篮底板纵 向分配梁前移至边跨现浇段梁端位置。在前移过程中时刻注意模板、挂篮、边跨现 浇支架、吊杆等交界位置是否存在冲突，若存在冲突，及时调整，不得野蛮施工。 73图 50边跨合龙段挂篮平面位置图 （2）底、侧模安装并加固 带挂篮前移就位后，对挂篮底模纵向分配梁进行清理与切割，确保纵向分配梁与 边跨合龙段底板线性保持一致，不满足要求位置及时进行修整。注意在切割过程中不 得损伤吊带、吊杆横向分配梁等承重结构。 边跨合龙段底板模板采用挂篮模板以及木模板进行接缝处理，侧模采用挂篮模板。 挂篮侧模通过外滑粱将挂篮模板前移就位。 （3）安装内模 待底板及腹板钢筋、波纹管绑扎完毕后，安装内模；内模采用木模，侧模加固使 用直径12mm对拉杆与外侧模对拉，对拉杆间距 50cm。箱室内部采用碗扣架进行架立， 支架纵距 60cm，横距 90cm，步距 60cm，距底板顶 30cm 设扫地杆。支架上纵向设 15×10cm方木，其上设横向15×10cm方木，间距20cm。方木上满铺竹胶板。然后捆 扎顶板钢筋，安装顶板纵向预应力管道。 （4）安装钢筋、波纹管 待合龙段底模标高复核完成，底、侧模加固完成，对合龙段底、腹板钢筋绑扎， 预应力管道安装。 连续梁合龙段底模板和外侧模板就位后开始进行钢筋绑扎及预应力管道安装，施 74工顺序如下： 绑扎底板下层钢筋→安装底板管道定位网片→绑扎底板上层钢筋，底板上下层钢 筋之间用I字型钢筋固定上下层钢筋间距→绑扎好腹板骨架钢筋后，再绑扎腹板下倒 角斜筋，安装底板螺旋筋和锚垫板→穿底板波纹管→在腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋 束管道和竖向预应力筋及套管→绑扎顶板及翼缘板下层钢筋→安装顶板预应力管道及 定位网片→穿顶板波纹管→绑扎顶板上层钢筋，I字型钢筋固定上下层钢筋间距。 （5）安装劲性骨架 由于边跨合龙段一端是支架现浇梁段，一端是悬臂浇筑梁段，梁体竖向温差会使 合龙口梁截面产生挠度和角变位，使合龙段混凝土受弯。为此，在施工中使用劲性骨 架型钢设置临时锁定装置。劲性骨架设置应严格按照设计要求设置，根据现场实际情 况可对劲性骨架进行适当加强。 临时锁定装置按图纸预埋钢板的办法，将两端连成整体，防止新浇混凝土在温度 变化时产生温度裂缝，使合龙段混凝土得到保护。 在边跨合龙段混凝土浇注前焊接劲性骨架一侧，调度部门及时掌握合龙期间的气 温预报情况，并迅速反馈给各施工班组，选择日气温较小、温度变化幅度较小时进行 临时锁定装置的安装。临时锁定装置安装应快速、对称进行，与预埋在边跨和悬臂端 梁体的钢板等强度焊接。安装完毕后迅速进行混凝土的浇筑，确保在一天中温差变化 较小的夜间完成浇筑，具体浇筑温度应与监控单位、设计单位通过计算、协商一致。 图 51劲性骨架断面图 75劲性骨架施工要求： ①劲性骨架必须按照设计报批的图纸要求进行施工，确保型钢与预埋件的焊接质 量，焊缝须满焊，焊缝厚度不小于8mm； ②劲性骨架宜在合龙前温度较低时进行锁定，并尽可能缩短焊接时间。为缩短劲 性骨架施工时间，可将合龙口一侧的劲性骨架预先焊边接好，在合龙段混凝土浇筑前， 再安排熟练焊工将合龙口另一侧的劲性骨架焊接起来，这样既能缩短焊接时间又能保 证焊接质量； ③劲性骨架预埋件应按照根据方案设计图纸在边跨现浇段和24号节段施工时预埋 好，保证预埋件的位置和高程准确，预埋件位置混凝土捣密实。 （6）配重 合龙配重：合龙前，合龙砼浇筑过程中需保证梁体力矩稳定，所以拟在边跨、中 跨合龙段后侧标准节段设置水池，水池大小需大于合龙砼重量的二分之一，浇筑前两 端水池各需蓄水到合龙砼的二分之一，浇筑边跨合龙砼时，对边跨配种采取同步放水 的方式，保证浇入箱内砼与放出的水重量基本相等。确保力矩稳定。 如合龙口标高不一致时，根据监控数据分析，根据监控单位意见进行配置设置。 （7）浇筑、养护边跨合龙段混凝土 原则上应选择温度较低、昼夜温差较小的天气进行箱梁合龙施工。为精确推断合 龙的环境温度，在合龙施工前做好以下两项工作：根据天气预报情况，提前 7天测量 每天中最低温度时刻，并作出每天的时间-温度曲线，推出中值曲线（即平均值曲线）； 根据推断的中值曲线，确定合龙时间的临界点，安排合龙施工的各工序时段，并根据 合龙时段的温度确定砼初凝时间，进行配合比调整。 灌注合龙段混凝土及时捣固和养护。灌注方法与悬臂挂篮施工一样。 砼的浇注时间控制在3小时以内，砼浇注前应将合龙段两侧梁端砼湿润，以利于 新旧砼接合，浇筑顺序按底板→腹板→顶板的顺序，并应左右对称，在施工中加强与 梁端砼接缝处的振捣，确保合龙段砼密实。 在砼施工中，严格控制砼的自由下落高度在2.0m以内，避免产生过大的梁体振动， 同时控制桥面上机械设备、材料等的吊落或移动，以免影响砼质量。浇筑底板和腹板 混凝土时，从内模顶部开口，设串筒浇筑底板混凝土，同时在箱体内腹板模板上开口， 设溜槽或导管浇筑底板和腹板下部。然后浇筑腹板上部和顶板混凝土。 合龙段砼浇筑完成，在砼初凝前需进行二次收面，二次收面方向由合龙段向已施 工完成块段方向进行，尽量减少在合龙段新浇筑砼与已浇筑梁段砼之间出现收缩裂缝。 76混凝土浇注拉毛后，应在12h左右用塑料薄膜和土工布覆盖养护，养护7天。 （8）张拉，骨架、模板拆除 纵向预应力束拟采用先穿束的方法，即在完成锁定后将合龙段纵向预应力钢束也 穿入管道，并对外露部分进行覆盖保护。待合龙段混凝土强度达到 90％且龄期达到7 天后，按图纸要求张拉顶底板横、纵向钢预应力筋和竖向预应力筋并压浆。待压浆料 强度达到设计强度的 75%时，对劲性骨架进行拆除，劲性骨架拆除时先按照先顶部在 下部的方式进行拆除，拆除注意保护混凝土不被破坏。 劲性骨架拆除完后进行支架拆除，支架拆除本着先搭后拆，后搭先拆的原则进行 拆除。 6.5.3 中跨合龙段施工 （1）挂篮前移 中跨合龙段施工，采用一侧挂篮前移，一侧挂篮后退的方案进行中跨挂篮合龙段 施工。具体施工方法与边跨合龙段施工方法一致。 图 52中跨合龙段挂篮平面位置图 （2）模板、钢筋、预应力、劲性骨架安装 中跨合龙段模板、钢筋、预应力、劲性骨架安装与边跨合龙段施工基本一致。 （3）解除临时固结 在中跨合龙混凝土浇筑之前应对临时固结进行切割。临时固结切割利用 0号梁段 临时支撑作为操作平台，采用金刚绳进行切割。切割完毕后方可进行混凝土浇筑。具 77体拆除方案详见临时固结拆除。 （4）浇筑、养护中跨合龙段混凝土 浇筑养护方式与边跨合龙一直，浇筑合龙段混凝土及时捣固和养护，同时将压重 逐渐解除。且在灌注过程中，对配重水箱进行卸载，保证卸载重量与浇筑混凝土重量 一致。 （5）张拉，骨架、模板拆除 纵向预应力束拟采用先穿束的方法，即在完成锁定后将合龙段纵向预应力钢束也 穿入管道，并对外露部分进行覆盖保护。待合龙段混凝土强度达到 90％且龄期达到7 天后，按图纸要求张拉顶底板横、纵向钢预应力筋和竖向预应力筋并压浆。待压浆料 强度达到设计强度的 75%时，对劲性骨架进行拆除，劲性骨架拆除时先按照先顶部在 下部的方式进行拆除，拆除注意保护混凝土不被破坏。 劲性骨架拆除完后进行支架拆除，支架拆除本着先搭后拆，后搭先拆的原则进行 拆除。 （6）解除纵向限位 张拉完中跨合龙段所有钢束后，方可拆除主墩纵向限位，即为第二次体系转换。 6.6 拆除工程 6.6.1 挂篮拆除 本桥180m连续梁梁体边跨合龙临近既有道路，将模板整体下方，利用吊车进行拆 解，主桁架及轨道系统则在主桥上方进行拆除。中跨在岷江流域主河道范围内合龙， 挂篮施工完成后，利用精轧螺纹钢分别将底模系统、侧模系统整体下方，下方利用渡 船作为施工平台，将模板整体运输至河道一侧，利用吊车进行拆解。 6.6.1.1 底模系统下落 中跨合龙完毕后，将底模系统前后吊带松除，利用前后横梁各 2根精轧螺纹钢受 力，将模板系统整体下放，每根精轧螺纹钢均配备一台 25t千斤顶，一个马凳和数块 钢板作为限位装置，作为千斤顶回油时的临时锁定装置。上马凳由 3组双拼工字钢组 焊而成，两组工字钢钢箱作为马凳下纵梁，一组工字钢钢箱作为马凳横梁。同时，各 吊点附挂1Φ18.5mm根钢丝绳做保险装置。 模板下落遵循同步下落原则，在每一根精轧螺纹钢上没 50cm 做一处标记，没 50cm复核一次各下落点下路距离，保证没处下落点距离误差不大于20cm。 78图 53马凳设计图 6.6.1.2 渡船就位 本工程河道水位较深，且水流流速较缓，底模系统自重 15t。采用50t渡船作为 水上临时作业平台，渡船尽量选择船身宽度较宽，承载能力强，水上作业较稳定的渡 船作为水上作业平台。 渡船就位前，时刻关注天气预报，并与上游水电站联系，确保模板拆除过程中， 河道水情突然变化，导致水流湍急，增加拆除风险。 提前通过激光放样，确定模板下落位置，利用渡船将作业工人一并载到定位位置， 将渡船提前进行锚固。渡船上方作业人员救生衣穿戴齐全，并配备一定数量的救生圈。 6.6.1.3 底模系统拆除 待模板系统下落至渡船上方10cm处，对模板系统位置进行准确调整，模板系统重 心调整完毕后，对模板进行缓慢下方，待精轧螺纹钢受力缓慢解除，观察模板系统与 渡船受力是否存在偏心，若存在及时停止下方，重新对模板进行调整。直至模板准确、 平稳下落至渡船上方，方可进行精轧螺纹钢的拆除。 模板系统下落完毕后，由渡船准确的运输至河道一侧，利用吊车进行整体吊装至 河岸，进行逐一拆解。精轧螺纹钢则通过主桥上方塔吊提到桥面上方进行拆解。 6.6.1.4 侧模系统拆除 侧模系统拆除前，应将外滑梁与模板桁架系统进行固定，确保拆除过程中模板系 统为一个整体，其他步骤与底模系统拆除基本一致。 796.6.1.5 主桁架及轨道系统拆除 底模平台及侧模拆除完毕后，将主桁架在梁面分解拆除。 两榀主桁先用钢丝绳或倒链临时在主桁架两侧将主桁拉紧，防止主桁侧倒；然后 拆除两榀主桁间的门架横连及两侧挂篮吊架；最后将主桁架按照安装的反向顺序分解； 按照拆除的先后顺序将分解的门架横连、挂篮吊架及主桁架吊至地面。 6.6.1.6 施工注意事项 （1）中跨挂篮防护棚拆除时，施工人员必须系安全带；每人配一工具袋，扳手等 施工用具必须装在袋子里面，不得挂在支架上；拆除的扣件集中放置在箱梁顶面，不 得随意丢弃。 （2）挂篮拆除时选在晴朗无风天气。 （3）轨道锚固精轧螺纹钢需上紧螺帽，长度不够的需用连接器接长。 （4）轨道铺设需平整，两轨道高差不得大于2mm；同时需清除轨道面上的杂物， 并涂抹黄油。 （5）挂篮底模拆除时，四台倒链要求同时上升或下降，并安排专人指挥盯控。 （6）侧模拆除时，要有专人指挥吊车，箱梁顶面安排一人查看模板是否脱离梁体； 必要时地面安排两人用绳索调整模板状态，避免发生碰撞。 （7）主桁架拆除时，必须使用钢丝绳或倒链将主桁架临时固定，避免倾倒。 6.6.2 边跨现浇支架拆除 在边跨合龙段预应力张拉前，对边跨现浇段侧模、内箱室模版、翼缘板模版进行 先行拆除。 待边跨合龙段预应力张拉压浆完毕，通过验收合格后，即可进行边跨段支架的拆 除，按照支架搭设的相反顺序、按照自上而下、由悬臂端到墩身侧的顺序进行拆除。 首先将模板利用钢丝绳将朱横梁进行拉结固定，对钢管立柱上方卸落装置、墩顶 10*10木方进行拆除，使模板系统与边跨现浇段底板混凝土分离，然后将分配梁、纵 梁、主横梁利用吊车逐一进行拆解。最后在桥下利用吊车对钢管立柱进行拆除。 支架拆除过程中，专人进行指挥，并做好拆除范围内的安全防护工作，并注意保 护梁体不被拆除的支架杆件碰撞梁体受损。 6.6.3 临时固结拆除 边跨合龙完毕，中跨合龙前须拆除临时固结支墩，完成连续梁体系转换。临时固 结支座采用金钢绳锯切割，切割后及时采用同等级的水泥浆对梁底临时支墩处进行修 补，防止外漏钢筋腐蚀影响施工质量。 806.6.3.1 准备工作 支架拆除前组织施工班组进行施工技术安全交底，有明确分工、有统一的安排和 部署。 作业所需的汽车吊、手拉葫芦、钢丝绳索及吊具准备就绪，并检查有无安全隐患， 有安全隐患不得使用。 6.6.3.2 施工平台的搭设 连续梁0号梁段支架采用钢管支架，因钢管周转使用已经拆除，主墩处留有预埋 钢板。故临时固结拆除可采用在墩身预埋的钢板焊接操作平台，通过使用槽钢作为扁 担梁将两边护栏连接为一个整体。再通过精轧螺纹钢将两片槽钢拉紧。 操作平台具体高度按施工需要搭设支架，或支垫枕木来实现。 图 54施工平台示意图 6.6.3.3 临时固结的切割 临时固结切割先对下口进行切割，在对上口进行切割，切口外侧比内侧稍高 2cm，切口保证平齐。切割过程中应注意对支座进行保护，避免水泥浆对支座污染，影 响结构质量。 6.6.3.4 临时固结的拆除 待中跨合龙前，利用吊车将0号梁段临时支撑、临时固结拆除操作平台进行拆除； 待中跨合龙完毕后，对主墩承台进行填土回填，回填深度不小于 4m。回填完毕后对临 时固结进行拆除，每侧临时固结拆除均采用2台手动千斤顶进行同步顶推，直至临时 81固结混凝土块落至指定的回填区域。 拆除完毕后，对临时固结切割面进行清洗，清洗完毕后，利用水泥浆进行涂抹， 避免外漏钢筋锈蚀影响结构质量。 6.7 体外预应力工程 6.7.1 体外预应力体系组成 6.7.1.1 预应力锚固系统 本桥体外预应力锚固系统由保护罩、工作锚板、夹片、锚垫板、连接钢管、转向 器和密封板组成。在保护罩中填充防腐油脂，使锚头与空气及水分隔绝。在锚具外需 要预留一定长度的钢索，以备再次张拉。采用这样的锚固体系的体外预应力体系的钢 索可以检测锚头的防腐情况。 6.7.1.2 转向装置 为防止钢绞线质检相互挤压，减少摩擦力，体外预应力体系的转向器由多根平行 的导向管，以此保证钢绞线与钢绞线位置的平行，每根钢绞线受力均匀，并可单根换 索；各导向管之间通过隔板连成一体，隔板之间的空隙灌注水泥砂浆用于承受钢绞线 由于张拉先后造成相互之间的挤压，补偿器用于补偿施工误差硬气的角度误差。 6.7.1.3 体系及防护系统 体外预应力锁体外层为PE套，锚头灌注防腐油脂，自由段无灌浆，钢绞线钢丝表 面喷涂一层致密的环氧涂层。外层的PE套管只是对内部的无粘结筋起保护作用，防止 对无粘结筋的破坏。 6.7.2 体外预应力施工工艺 6.7.2.1 转向块施工 转向块在主桥合龙后施工，在施工悬臂段时，预留好横隔板钢筋。 6.7.2.2 体外预应力管道和转向器预埋 体外预应力管道和转向器的预埋必须按照设计图要求精心施工，防止预埋偏差造 成穿索困难。 6.7.2.3 体外索下料 本工程体外索预应力为设计张拉应力的30%作为初始应力，通过设计要求以及准 确计算，预留足够长度的张拉长度、自由弯曲长度等，由厂家统一定制，然后运输至 施工现场。 826.7.2.4 体外预应力钢绞线穿索 本工程体外预应力索采用25根Φs15.2环氧喷涂钢绞线。由于跨度较大，预应力 束穿束难度较大。通过提前在梁体预埋的预埋孔，每 100m设置一台10t卷扬机对体外 索束进行牵引，每一根束共配备3台10t卷扬机，卷扬机牵引位置应利用胶垫块进行 支垫，避免卷扬机钢丝绳对PE保护套造成损坏。 6.7.2.5 体外预应力张拉 根据设计张拉控制力的要求，体外索用千斤顶进行整体两端对称分级张拉，因体 外索伸长量较长，一个行程不能张拉到位，需多次倒顶进行张拉。为防止反复张拉损 伤工作夹片，采用“悬浮”式张拉，即在千斤顶上增加一套工具锚及撑脚，在千斤顶 与工作锚板间设限位装置。在每次张拉时工作夹片处于放松状态，在完成一个行程回 油时工具夹片锁紧钢绞线，多次倒顶，直至张拉到设计应力。由于限位装置的作用， 在张拉过程中，工作夹片不至于退出锚孔，在回油倒顶时，工作夹片不会咬住钢绞线， 工作夹片始终处于“悬浮”状态，在张拉到位后，悬紧限位装置的螺母，压紧夹片， 随后千斤顶卸压回油，使工作夹片锚固钢绞线。 6.7.2.6 锚头防腐油脂灌筑 用手提砂轮机平整地切除锚头两端多余的钢绞线，为了方便换索，钢绞线外露工 作锚板端面的长度为45cm。在油脂灌筑时，出油管的管口接到箱梁顶面，高于工作锚 板顶口，保证了灌油时的压力。高压塑料出油管从锚下垫板上的出油孔内伸到转向器 处，在灌油时油脂是从预埋钢管的底部往工作锚板方向返油，保证了预埋钢管内油脂 饱满密实。当出油管处出油均匀并不再冒气泡时，将出油管口封堵并稳压 2min，直到 全部工作夹片的缝隙外挤油脂为止，保证了锚头区灌筑的防腐油脂饱满。最后拆出油 管，装好保护罩，以同样的方法灌满保护罩内的防腐油脂，用螺栓拧上保护罩的进出 油孔，完成整个锚头区的灌油，停机转换至下一个工作点。 6.7.2.7 体外索减振器施工 安装减振器，并与预埋钢板焊接连接。 6.8 预留孔洞修补 预留孔洞采用木模，浇筑同等级微膨胀细石混凝土进行修补。 836.9 质量检验标准 6.9.1 钢筋及预埋件工程 梁体钢筋采用HPB300和HRB400钢筋，钢筋及预埋件施工须符合设计要求及现行 验收标准的要求进行。 （1）钢筋及预埋件加工 钢筋下料、加工在钢筋加工场内进行，平板车运至连续梁施工场地，汽车吊吊装。 钢筋及预埋件的品种、规格、数量均要符合设计及《公路桥涵施工技术规范》要 求。从钢筋进场时就严格进行原材的检验，对其质量指标进行全面检查，按批检查钢 筋直径、单位重量并抽取试件检测其屈服强度、抗拉强度、伸长率及冷弯试验，不合 格材料不允许进入加工场地内。 从事钢筋加工及焊接的操作人员必须经过考试合格后持证上岗，钢筋焊接之前， 进行现场条件下的焊接性能试验，合格后才能正式开始加工。 钢筋在运输过程和贮存过程中上盖下垫，防止锈蚀、污染和变形。钢筋集中在钢 筋加工场地内进行，并按牌号、炉罐号、规格和检验状态分别进行标识存放。 钢筋进行弯曲成型时，按照设计弯曲角度一次弯曲成型，不得反复进行弯折。 钢筋弯钩分光圆钢筋及带肋钢筋的不同均要符合设计及验收标准要求，钢筋接头 设置在承受应力较小处，并分散进行布置，符合验收标准内“同一连接区段”的连接 百分率要求。 （2）钢筋及预埋件安装 钢筋加工完成后，其半成品的运输及存放均要求做好下垫上盖，分类进行堆放并 做好标识。加工成型的钢筋运至墩位后由汽车吊吊至施工梁段进行绑扎安装。 钢筋安装的品种、级别、规格、数量及施工符合设计及《公路桥涵施工技术规 范》的有关规定。 梁体底板下层钢筋网片安装使用符合设计要求或不低于梁体混凝土强度及耐久性 能的垫块，垫块错开放置在底模与钢筋之间，梁体底面及侧的钢筋垫块的数量不少于 4个/m2。底板上层、顶板及悬臂板钢筋网片安装，采用架立钢筋将上下层钢筋网片按 设计要求间距布置卡住并将上下层钢筋网片支撑焊接牢固。腹板钢筋骨架插入底板钢 筋网片定位后，安装腹板根部的倒角钢筋，顶板及悬臂板下层钢筋钢筋网片安装定位 后，安装腹板上部的倒角钢筋。钢筋的交叉点紧靠焊牢，采用绑扎搭接时，相邻绑扎 点的铁丝扣绑扎方向呈八字形，铁丝扣头弯入内侧，不得伸入钢筋保护层中。箍筋除 84设计有特别要求者外与主筋垂直设置，箍筋末端弯钩向内弯曲，弯钩接合处沿梁体纵 向交错布置。混凝土振捣时可能发生位移处如竖直面、倾斜面、圆弧面将钢筋与垫块 绑扎牢固。 （3）质量验收标准 钢筋及预埋件安装允许偏差见下表： 表27 钢筋及预埋件安装允许偏差 序 项目 允许偏差（mm） 检验方法 号 1 受力钢筋排距 ±5 尺量两端、中间各1 同一排中受力钢筋间 基础、板、墙 ±20 2 处 距 柱、梁 ±10 3 分部钢筋间距 ±20 尺量连续3处 4 箍筋间距 ±10 5 弯起点位置（加工偏差20mm包括在内） 30 尺量 c≥30mm ＋10～0 尺量两端、中间各2 6 钢筋保护层厚度c c＜30mm ＋5～0 处 中心位置 10 尺量 7 预留孔洞 尺寸 ＋10～0 尺量不少于2处 中心位置 3 8 预埋件 尺量 外露长度 ＋10～0 6.9.2 混凝土工程 梁体混凝土标号为 C60高性能混凝土，其技术条件满足《公路桥涵施工技术规 范》的要求。 （1）混凝土配合比设计 混凝土配合比设计根据设计使用年限、环境条件和施工工艺等进行设计，通过计 算、试配、试件检测和试浇筑后确定，配合比设计符合《公路桥涵施工技术规范》的 具体要求。混凝土配合比设计中，由水泥、矿物掺合料、骨料、外加剂和拌和用水等 引入的氯离子含量不超过胶凝材料总量的0.06%，三氧化硫含量不超过胶凝材料总量 的4.0%，同时混凝土中的碱含量也须符合设计及现行验收标准要求。不同环境条件下 的混凝土最大水胶比、最小胶凝材料用量满足设计要求。 （2）混凝土供应 主梁混凝土采用搅拌站集中进行供应。混凝土拌制前，对搅拌站的各计量设备进 行检定，并测定砂、石含水率，根据测试结果调整施工配合比，遇雨天时，增加含水 率检测次数。混凝土拌合过程中，对混凝土拌合物的坍落度进行测定，测定值不超过 理论配合比坍落度的控制范围，混凝土的含气量满足设计及现行验收标准要求，控制 在2.0%～4%。 （3）混凝土运输 85混凝土运输采用混凝土罐车进行运输，混凝土在运输过程中保持均匀性，避免产 生分层离析、水泥浆流失等现象。混凝土运输保证砼具有设计配合比所规定的坍落度。 混凝土运输保证砼在初凝前浇入摸板并捣实完毕，由于搅拌站到施工现场的运距较近， 运输道路车流量较少能够满足混凝土及时供应的需求，同时确定混凝土罐车的数量， 确保混凝土运输满足浇筑能够连续完成。 （4）混凝土浇筑 由于梁体对混凝土要求较高，为高性能泵送混凝土，混凝土初凝时间也要求控制 在不小于6h。 在混凝土浇筑之前，技术人员应全面仔细的检查梁体预埋件，由于在梁体施工和 挂篮施工中，需要在梁体上预埋大量的预埋件，技术人员在预埋前，应将所有的预埋 件确定列表，并在混凝土浇筑前进行全面检查，以免遗漏。 混凝土总体浇筑顺序为：底板→腹板→顶板，从悬臂端向桥墩方向，两侧保持对 称的顺序进行。 混凝土拌制前，测定砂、石含水率，并根据测试结果及时调整施工配合比，若遇 雨天时，增加含水率的检测次数。混凝土拌制过程中，对拌合物的坍落度进行测定， 测定值不超过理论配合比坍落度的控制范围。混凝土的入模温度不宜高于 30℃，尤其 是夏天时，温度较高，做好混凝土的入模温度控制措施，如混凝土拌制时加冰水、夜 间浇筑施工等。 梁体混凝土浇筑时，分别在顶板及腹板位置开孔，设置串筒或溜管等下料到工作 面，混凝土自由倾落高度不得大于2m。梁体采用插入式振捣器进行振捣，振捣时，振 捣器应缓慢自然垂直插入混凝土中，避免触碰模板、钢筋、管道、预埋件，振捣器与 模板间距离宜为10～20cm。振捣器插点应均匀排列，插点距离不应大于振动作用半径 （R）的1.5倍。振捣过程中应将振捣器上下抽动几次，以使混凝土层上下振捣均匀。 掌握好混凝土振捣时间，防止欠振或过振。每一插点可按下列表征判定停止振捣时间： 混凝土表面呈水平及出现浮浆并将模板边角部位填满、混凝土不再显著下沉及出现气 泡。振捣器应快插慢拔。混凝土振捣完毕，振捣器应缓慢拔出，以便插孔闭合不留空 隙和防止出现砂浆柱（只有水泥浆没有粗骨料）而影响混凝土匀质性。 由于梁体混凝土纵向分节段进行浇筑，新旧混凝土施工应符合下列规定： ①接缝表面松弱层应凿除，并清理干净，露出不少于75%的新鲜混凝土面； ②接缝面及附近的钢筋和模板上黏附的水泥砂浆清理干净； ③接缝面凿毛时，采用人工凿毛时，混凝土强度不低于 2.5MPa，机械凿毛时，混 86凝土强度不低于10MPa； ④浇筑混凝土前，将接缝面混凝土充分润湿但不应有积水。 混凝土底板、顶板在浇筑完成后，均需派专人进行表面处理，主要安排如下：分 三次进行，第一次安排在混凝土浇筑过程中，要将高出部分混凝土铲除，局部不平整 处填平、振实。第二次收浆，安排在混凝土浇筑完成1～2小时左右，消除混凝土泌水 收缩时产生的细微裂缝，主要是用木抹子收光、抹平。第三次收光拉毛，安排在混凝 土初凝后12小时左右进行，底板处用铁皮抹子仔细收光、抹压，消除表面气泡、抹纹， 桥面板处用木抹子抹平并进行拉毛，保证桥面板平整度。 混凝土浇筑完毕后，按照有关专业标准的规定及时采取有效的养护措施。 外露面混凝土浇筑完初凝后及时喷雾状水养护，并及时覆盖无纺土工布，养护时 间符合《公路桥涵施工技术规范》的要求。其余部位混凝土带模养护至混凝土强度 90%以上，并不少于7天，在混凝土带模养护期间，需特别注意对钢模接缝处的养护。 夏期施工养护期间在钢模外定时喷水，以降低钢模表面温度，在混凝土强度达到设计 强度的50%后，可适当松开侧模，向钢模内混凝土进行浇水养护直至拆模养护。 （5）混凝土养护 梁体混凝土浇筑完毕后，按照设计及现行验收标准的要求及时采取有效的养护措 施，及时进行覆盖洒水养护。养护期间，混凝土芯部温度不超过 60℃，混凝土芯部温 度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不大于 15℃，养护用水温度与混凝土表 面温度之差不得大于 15℃。自然养护期间，在混凝土浇筑完毕后 1h内对混凝土进行 保温保湿养护，养护时间符合《公路桥涵施工技术规范》要求，当日平均气温 5≤T＜ 10，养护时间不得小于14d，当日平均气温10≤T＜20，养护时间不得小于10d，当日 平均气温≥20，养护时间不得小于14d。 （6）质量验收标准 结构外形尺寸允许偏差和检验方法见下表： 表28 结构外形尺寸的允许偏差和检验方法 序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 基础 20 轴线 1 每边尺量不少于2处 位置 梁、板、墙 10 2 表面平整度 8 2m靠尺、塞尺测量不少于3处 基础 ±30 测量不少于2处 3 高程 梁、板、墙 ±10 87序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 4 垂直度 h/1000,且小于20 吊线尺量 5 截面尺寸 ＋20～0 尺量不小于3处 中心位置 15 预留 6 尺量 孔洞 尺寸 ＋15～0 中心位置 5 7 预埋件 尺量 外露长度 ＋10～0 6.9.3 预应力工程 梁体按照三向预应力结构设计，即纵向、横向、竖向均设预应力，按先纵向、再 横向、后竖向顺序进行预应力筋张拉。竖向预应力筋张拉滞后纵向预应力1个梁段。 （1）预应力材料、机具进场验收 预应力筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做破断负荷、 屈服负荷、弹性模量、极限伸长率试验，其质量必须符合《预应力混凝土用钢绞线》 等国家现行标准的规定及设计要求，预应力混凝土用螺纹钢筋的检验符合《公路桥涵 施工技术规范》的规定。 预留孔道所用的塑料波纹管在使用前进行外观检查，其表面无油污、损伤和孔洞。 梁体孔道压浆采用的水泥采用性能稳定、强度等级不低于42.5的低碱硅酸盐或低 碱普通硅酸盐水泥，其性能符合《公路桥涵施工技术规范》的规定，杜绝不符合规定 的水泥进场。 预应力筋用锚具、夹具和连接器进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批 进行外观及外形尺寸、硬度、静载锚固系数性能试验，其质量符合设计要求及现行验 收标准的要求。 （2）钢绞线存放 预应力钢绞线存放的时候注意要存放于干燥的仓库中，露天及现场存放应在地面 上架设枕木，高于地面不小于20cm，并做好产品标识和检验试验状态标识，严禁与潮 湿地面直接接触，并加盖篷布或搭盖防雨棚，尽量缩短存放期限，防止雨水与油污侵 蚀。 （3）预应力孔道安装 纵向、竖向、横向预应力管道均采用塑料波纹管，严格按照管道坐标进行波纹管 的定位，按照设计要求预应力管道定位钢筋，并与梁体钢筋连接牢固，确保管道在混 凝土浇筑和振捣过程中不弯沉、不上浮、不旁移，并注意预留波纹管压浆排气孔。 按设计图纸所示位置，由现场专人负责布设波纹管，每段逐一两端编号，以便对 88应，并用定位筋固定，安放后的管道必须平顺、无折角。 预应力管道接头长度不宜小于5d（d为预应力管道直径）为准，采用大一号的波 纹管套接，要对称旋紧，并用胶带纸缠好接头处以防止混凝土浆渗入，当管道位置与 非预应力钢筋发生矛盾时采取以管道为主的原则，适当移动钢筋保证管道位置的正确。 管道定位筋直线段间距1m，曲线段加密至0.5m，管道转折点增设定位筋，保证管道位 置正确，同时确保预应力管道圆顺，避免出现死弯。 本梁采用三向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管 道、普通钢筋发生冲突时，允许进行调整，调整原则是先普通钢筋，后竖向预应力钢 筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。锚具垫板及喇叭管 尺寸正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺， 不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。 施工中人员、机械、振动棒不能碰撞管道，以免损坏管道造成漏浆。为了防止波 纹管意外破裂而在混凝土浇筑时进浆，在纵向波纹管中插入每端比波纹管长50cm的芯 管，芯管外径较波纹管内径小5mm，壁厚4mm。 浇筑混凝土之前对管道仔细检查，主要检查管道上是否有孔洞，接头是否连接牢 固、密封，管道位置是否有偏差,待混凝土浇筑完毕后，穿纵向预应力钢绞线。 ①纵向预应力钢绞线加工及安装 钢绞线在现场切割下料，采用卷扬机整束穿束，具体方法为：制作一套架子，立 于悬臂两端，通过架子上的滑车，先使钢绳穿入管道内，钢丝绳在另一端穿出后绑上 钢绞线接头，用卷扬机通过滑车慢慢把钢绞线引进管道内。 ②竖向预应力加工及安装 采用人工穿束，千斤顶压头，把钢绞线一头锚固，另一头慢慢穿入波纹管道内。 在混凝土浇筑前，将波纹管和钢绞线一同预埋在梁体设计位置。 ③横向预应力加工及安装 采用人工穿束，千斤顶压头，把钢绞线一头锚固，另一头慢慢穿入波纹管道内。 在混凝土浇筑前，将波纹管和钢绞线一同预埋在梁体设计位置。 由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道与普通钢筋发生冲突时， 允许进行调整，调整原则是先普通钢筋，后竖向预应力钢筋，然后是横向预应力钢筋， 保持纵向预应力钢筋管道位置不动。锚具垫板及喇叭口尺寸正确，喇叭口的中心线要 与锚具垫板严格垂直，喇叭口和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆。 （4）锚垫板安装 89锚垫板端面与螺旋钢筋的中轴线垂直焊接并与预埋管道垂直安装，锚垫板与端模 板固定采用螺钉代替直钉，以防振捣混凝土时松动而造成锚垫板偏斜。 锚垫板安装时，在固定端和张拉端分别安装对应型号和规格的锚垫板和螺旋筋， 并将锚垫板喇叭口底端和波纹管连接牢固，锚垫板要牢固地安装在模板上。要使垫板 与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按图 纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。对锚垫板上地的压浆孔要妥善封堵， 防止浇注混凝土时漏浆堵孔。安装锚垫板时，对于两端张拉的锚具，需注意压浆端进 浆孔向下，出气孔向上，对于一端张拉的P锚把张拉端作为进浆孔，且向下，以保证 压浆的密实。 （5）钢绞线下料 钢绞线在连续梁顶面下料，钢绞线下料长度要通过计算确定，计算应考虑孔道曲 线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，预应力筋地切割宜用砂轮锯 切割，下料过程中钢绞线切口端先用铁丝扎紧，采用砂轮切割机切割。 钢绞线半成品下每隔1m左右垫100×100mm的方木，不得将钢绞线直接与地面接 触以免生锈，也不得在混凝土地面上生拉硬拽，以免磨伤钢绞线。 钢绞线下料时，同时进行编束，编束时必须使钢绞线相互平行，不得交叉，从中 间向两端每隔lm用铁丝绑紧，并给钢绞束编号。束成后，要统一编号、挂牌，按类堆 放整齐，以备使用。 （6）钢绞线穿束 穿束前应检查预应力管道是否畅通，如果出现堵塞孔道现象，必须采取措施疏通。 钢绞线端头必打磨做成锥型并包裹，可利用人工或卷扬机进行牵引。 钢绞线在现场切割下料，采用卷扬机整束穿束，具体方法为：制作一套架子，立 于悬臂两端，通过架子上的滑车，先使钢绳穿入管道内，钢丝绳在另一端穿出后绑上 钢绞线接头，用卷扬机通过滑车慢慢把钢绞线引进管道内。 （7）钢绞线张拉 预应力张拉设备使用前先委托有鉴定能力的单位校定，测定油泵线性回归方程， 根据千斤顶的张拉力计算出压力表读数，施工过程中实行双控，以油表读数为主，伸 长值为辅，理论伸长值和实际伸长值的误差控制在6%以内。 预应力在张拉前，应委托具有资质的单位在现场进行道摩阻试验和喇叭口摩阻试 验，以便修正设计给出的张拉控制力，减少张拉过程中的预应力损失。 纵向预应力筋底板、顶板、腹板索采用穿心式纵向千斤顶张拉，采用两端对称、 90同步张拉。横向预应力钢绞线利用翼板上的预埋钢筋搭设工作平台，采用穿心式千斤 顶进行张拉，顺序由墩顶现浇段中心向两侧张拉。竖向预应力钢筋采用穿心式千斤顶 张拉，每施工完一节段，由墩顶现浇段向两边与桥轴线对称单向张拉。为了防止竖向 预应力筋张拉时，预应力损失较多，根据设计图纸要求，现场采用二次复拉的方法以 减少预应力损失。 纵向预应力筋张拉按照先腹板后顶、底板，左右对称、两端同时张拉的原则进行。 为减少混凝土的收缩徐变对预应力的不利影响，避免由于混凝土收缩徐变过大造成永 存预应力不满足设计要求，需要采取混凝土强度、龄期双控指标，在该梁段悬灌混凝 土强度达到设计值得90%且不少于7天的龄期后方可张拉预应力束。 纵向预应力束张拉步骤为： ①初始张拉力张拉检查油路的可靠性，安装正确后，开动油泵向张拉油缸缓慢进 油，使钢绞线略为拉紧后调整千斤顶位置，使其中心与预应力管道轴线一致，以保证 钢绞线的自由伸长，减少摩阻，同时调整夹片使其夹紧钢绞线，以保证各根钢绞线受 力均匀。然后两端千斤顶以正常速度对称加载到初始张拉力后停止加油，测量并记录 钢绞线初始伸长量，完成上述操作后继续加载至控制张拉力，量测实际伸长量并与计 算伸长量相比较。 ②钢绞线达到控制张拉力时，不关闭油泵，而继续保持油压 5分钟，以补偿钢绞 线的松弛所造成的张拉力损失，并检验张拉结果。然后测量并记录控制张拉力下的钢 绞线伸长量。 由于实际采用的钢绞线的弹性模量可能与理论弹性模量存在差异，设计所提供的 伸长值只能作为参考，现场实际施工应根据实验确定所采用的钢绞线的弹性模量，并 计算出预应力钢束的理论伸长值ΔL(mm)，其计算方法可按下式计算： 钢束的理论伸长值按以下公式计算： P L P ΔL= A E P P 式中：PP-预应力钢束的平均张拉力(N)； L-预应力钢束的长度(mm)； AP-预应力钢束的截面面积(mm2)； EP-预应力钢束的弹性模量(N/mm2)。 预应力钢束的平均张拉力P 的计算： P 91直线钢束取张拉端的拉力。 两端张拉的曲线筋平均张拉力按下式计算： P(1−e−(kx+μθ) ) P = p kx μθ + 式中：P -预应力钢束平均张拉力(N)； P P-预应力钢束张拉端的张拉力(N)； x-从张拉端至计算截面的孔道长度(m)； θ-从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad)； k-孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数。 μ-预应力钢束与孔道壁的摩擦系数，采用实测摩阻系数，采用金属波纹管时为 0.20～0.25。 张拉步骤：0→10%初应力→20%控制应力→100%控制应力（持荷 5min）→锚固； 伸长值的量测方法：当张拉力达到10%初张力后，量测千斤顶的活塞外露长度 L1，然 后供油达到控制应力的20%，量测活塞外露长度L2，再张拉至设计吨位的油压值，量 测活塞的外露长度L， L＋L2—2×L1即为实际伸长值。 钢绞线束张拉采用张拉力与伸长值双控法，即在张拉力达到设计实际伸长值与理 论伸长值之间的误差，若在±6％之间即表明本束张拉合格。否则，若张拉力虽已达到 设计要求，但实际伸长值与理论值之间的误差超标，则暂停施工，在查明原因并采取 措施予以调整后，方可继续张拉。 ③锚固钢绞线 持荷5min油表读数无明显下降时即可关闭油泵进油阀，打开油泵回油，油缸退回， 则工作锚自动锚固钢绞线。当钢绞线长度较长而千斤顶油缸长度较短，一次张拉不能 到位，则需多次张拉循环。操作方法和步骤与上述方法和步骤相同，只是，上一循环 的锚固拉力作为本次循环的初始拉力。如此循环直至达到最终的控制张拉力。若一切 正常，则接着进行下一步工作。 竖向、横向预应力束张拉步骤为： 由墩顶现浇段中心向两侧逐束单根张拉，采取一端锚固一端张拉的方法。 张拉应在梁体混凝土强度达到设计值的90%后进行,且必须保证张拉时梁体混凝土 龄期大于7d。 （8）封锚和孔道压浆 孔道压浆采用大循环智能压浆工艺，专用的压浆料拌制进行压浆，压浆嘴和排气 92孔可根据施工实际需要设置，压浆前应用压缩空气清除杂质后方可压浆。预应力筋张 拉锚固后，孔道应尽早压浆，且应在48h内完成。 ①压浆要求 使用砂轮切割，预应力切筋割后的外露长度不得小于 30mm。锚具外面的预应力筋 间隙用水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时预留排气孔。孔道在压浆前用 压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水， 压缩空气要无油份。但要保持孔道润湿，使水泥浆与孔壁的结合良好。管道压浆要求 密实，孔道压浆采用专用压浆料，水胶比采用0.26～0.28。 搅拌机转速不低于1000r/min，首先在搅拌机中加入实际拌合水的 80%～90%，开 动搅拌机，均匀加入全部压浆料，边加入边搅拌。全部粉料加入完毕，然后快速搅拌 3min，加入剩下的10%～20%的拌合水，继续搅拌2min。 压浆料自搅拌至压入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在 30min～1h范围 内。 压浆料在使用前和压注过程中应连续搅拌，以维持浆体的均匀性和流动性。压浆 时应使用活塞式压力泵，对水平或曲线孔道，压力宜为0.5～0.7MPa；对超长孔道， 最大压力不宜超过1MPa；竖向孔道，压力宜为 0.3～0.4MPa；压浆充盈度应达到孔道 另一端饱满且排气孔排出与规定流动度相同的水泥浆，关闭出浆口，保持压力不小于 0.5MPa的稳压期3～5min。 压浆时环境温度应间于在5℃～35℃之间，否则应采取措施满足条件。 压浆完毕适时进行封锚工作。安装设计安装封锚钢筋，封端砼按与结构等强进行 配制，强度标号为C60。 （9）质量验收标准 预应力筋下料及管道位置允许偏差和检验方法见下表： 表 29预应力筋下料长度的允许偏差和检验方法 序号 项目 允许偏差（mm） 检验方法 与设计或计算长度差 ±10 1 钢绞线 束中各根钢绞线长度差 5 尺量 2 预应力螺纹钢筋 ±5 表30 预留孔道位置允许偏差和检验方法 序号 项目 允许偏差 检验方法 931 纵向孔道 尺量两端、跨中、1/4跨、3/4跨各1处 2 横向孔道 4 尺量两端 3 竖向孔道 尺量两端 6.9.4 模板工程 （1）模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。支架的牢固与否，直接 关系到安全问题。 必须引起足够的重视，其支撑部分还必须有足够的支承面积。 （2）模板拼缝必须严密，不得漏浆，与砼接触应清理干净，并采取防止粘结措施。 （3）在浇筑砼之前，要浇水湿润，在浇筑砼过程中，应设专人“看模”，以确保 及时发现和排除险情。 （4）模板工程施工中常出现的问题 ①模板的整体稳定性，若模板体系整体失稳，易造成工程质量事故； ②在“半跃”结构中，高低跨处的梁的侧模易发生“倒帮”，造成梁的截面尺寸 减少或轴线位移； ③在支设异形模板时，易造成相同的构件、形状、尺寸不一致； （5）模板工程施工中常用的控制要点 事前控制是重点，通过连续不断的过程控 制及事后检查验收，保模板工程质量。 ①施工人员资质控制； ②施工技术措施审核，并监督按审批合格的措施组织施工； ③施工材料、构配件准入控制； ④严格控制按设计及规范操作规程要求施工； ⑤施工工艺、施工过程控制； ⑥对出现的质量问题，督促其及时整改，并按规定及时上报业主。 （6）质量验收标准 表 31模板工程允许偏差 序号 允许偏差项目 允许偏差值(mm) 轴线位置 1 3 标高 2 ±3 截面尺寸 3 ±1 每层垂直度 4 1 相临两板表面高低差 5 1 94序号 允许偏差项目 允许偏差值(mm) 表面平整度 6 2 预埋钢板、预埋管、孔中心线位移 7 3 中心线位移 2 8 预埋螺栓 外露长度 +10，-0 中心线位移 10 9 预留洞 截面内部尺寸 +10，-0 7 季节性施工措施 7.1 雨季施工措施 7.1.1 管理目标 （1）雨季施工主要以预防为主，采取防雨及加强排水措施，确保雨季生产的正常 进行，尽量减少因季节性气候对工程施工的影响。 （2）加强雨季施工的信息反馈，及时掌握雨情、汛情信息。 （3）做好施工人员的雨季施工培训工作。 7.1.2 准备工作 （1）雨季来临前一个月，项目组织相关人员编制雨季施工方案，全面、及时组织 三级技术交底。 （2）组织各劳务作业班组对项目进行全面检查，包括临时设施、临电、机械设备、 排水情况等。对方案中各项措施进行落实、实施，检查施工中存在的隐患。所需材料 要在雨季来临前落实到位,进入雨季后，每周定期综合检查。 （3）进入雨季施工前认真查看现场总平面布置图、平面临水临电布置图,做好现 场临时排水沟,保证现场雨水的顺利排除。检查施工现场及生产生活区的排水设施，疏 通各种排水渠道，清理雨水排水口，保证雨天排水通畅。 （4）雨季施工前认真查阅施工图纸、方案、相关安全质量规范，找出雨季施工中 要进行的分项工程及所用的人、机、料、施工工艺、安全质量施工注意点等，做到雨 季施工中重点突出、心中有数。 （5）在一些相对固定的施工点搭设临时雨棚，保证施工质量和工期。 7.1.3 雨季施工项目领导小组 （1）项目部成立以项目经理为组长，项目技术总工、安全总监、生产经理为副组 95长，工程部负责人、技术部经理、物资部经理、测量负责人、试验室主任、机电部经 理、岷江工区长为成员的防汛指挥领导小组，负责汛期的各项预防措施的制定和实施、 汛期意外情况的抢险救援等工作。项目部工程技术员、安全员、质量员等部门人员作 为小组成员。 （2）项目部设专职值班人员，保证昼夜有人值班并做好值班记录，同时要设天气 预报员，负责收听和发布天气情况。 7.1.4 防汛机构的职责 （1）组长：由项目经理直接担任，为小组的第一责任人，全面负责小组的管理工 作，主要职责如下： ①负责制定小组各成员的职责并监督实施情况； ②支持小组各成员的工作，协调小组各成员之间的关系； ③落实防汛需要的人员、材料、设备、资金； ④及时向公司管理层汇报小组工作、定期组织防汛小组对现场情况进行检查，发 现问题及时安排人员组织处理； ⑤定期和不定期组织召开小组工作会议，组织项目部所有管理人员协商制定防汛 工作计划和实施细则并落实到个人； ⑥万一发生险情，及时向有关部门汇报并直接负责抢险指挥工作。 （2）副组长：由项目技术负责人、安全总监、生产经理担任，分别从日常管理和 技术角度协助小组长工作，各主要职责如下： ①技术负责人：负责组织有关人员结合项目的特点制定切实、可行、有效的防汛 措施；对各种措施的落实情况进行日常检查，发现问题及时向小组长汇报；负责组织 小组各成员进行定期的交流与学习，收集整理各成员对于防汛方面的合理化建议。 ②安全总监：负责领导安全部门与对外联络部门的联络，收集外部汛期资料。 （3）组员：小组成员包括项目部“五大员”、办公室、以及工班长，小组成员负 责在各自工作职责范围内落实防汛的具体计划，主要内容包括： ①安全员：负责对防汛设施的日常巡视工作以及监督工人的安全生产，发现安全 隐患及时向小组汇报；负责天气情况的收集整理，有异常情况及时向小组汇报； ②质量员：从质量角度对各种防汛设施尤其是围堰、临时排水系统等的建设进行 监督检查； ③机械管理员：负责防汛及抢险所需各种设备场地内调配以及设备的日常保养管 理，确保所有设备运转良好； 96④施工员：负责施工期间具体防汛计划的实施落实，万一发生险情时负责组织抢 险人员； ⑤材料员：负责防汛及抢险所需各种材料场地内调配以及管理，确保现场有一定 数量的储备； ⑥办公室：负责外部单位的对外联络，了解外部信息。 7.1.5 钢筋混凝土工程防雨措施 （1）雨期应通知商品混凝土站随时测定砂、石含水率，及时调整混凝土施工配合 比，严格控制水灰比。 （2）避开雨天进行混凝土浇筑，特别是大体积混凝土施工，应该收听计划浇筑时 间段内(3天左右)的天气预报，决定是否进行底板浇筑。 （3）雨天使用的木模板拆下后应放平，并进行覆盖，以免受潮变形。模板拆下后 及时清理，以免影响混凝土的质量。 （4）模板拼装后尽快浇筑混凝土，防止模板遇雨变形。若模板拼装后不能及时浇 筑混凝土，又被雨水淋过，则浇筑混凝土前应重新检查、加固模板和支撑。 （5）大块模板落地时，地面应坚实(必要时加通长垫木，并有排水措施，以避免 支撑下沉)，并用支撑固定牢固。临时停放时应有防风紧固措施，防止大风失稳。 （6）现场钢筋堆放应垫高不小于300mm，且加工场地硬化，以防钢筋泡水锈蚀。 露天堆放的钢筋必须覆盖。雨天钢筋视情况进行防锈处理，严禁把锈蚀钢筋用于结构 上。 （7）雨天避免进行钢筋焊接施工。若焊后下雨，将采取覆盖措施，不得让雨水淋 在未冷却的焊点上，待完全自然冷却才能撤掉遮盖，以保证钢筋焊接质量；如遇大雨、 大风天气，立即停止施工。焊条、焊剂按规定进行烘干处理，方可使用。如遇暴雨或 大雨则停止混凝土施工。雨后施工混凝土时，测定砂、石含水量根据测试结果调整水 灰比，保证混凝土质量。 7.1.6 防雷、暴雨、大风天气施工措施 （1）不使用无防雷措施或防雷措施不足的用电设备。人员远离电线等带电设备或 其他类似金属装置，不站立于楼顶上或接近导电性高的物体。在无法躲入有防雷设施 的建筑物内时，应远离树木和桅杆。现场空旷场地不打伞，不把钢管、铁锹、等扛在 肩上。雨前做好塔吊避雷检查。玻璃幕墙及时接地，防侧向雷击。 （2）安监部设专人负责昼夜值班。发现险情时，要清楚记得避险路线、避险地点 和避险方法。要加强对办公用房、食堂、仓库、围墙、砌筑物的安全检查，对存在安 97全隐患的要立即采取补救加固措施，对不能保证人身安全的部位，要及时撤离施工人 员，防止坍塌。 （2）要密切关注气象变化，以及气象部门的预警信号，必要时切断有危险的室外 电源，暂停户外作业。 （3）挖掘机、汽车吊、自卸汽车等大型设备停放在高处安全地带。 （4）雨季来临前期，应做好劳动力的准备和安排；平时材料应准备充足并有足够 的富余，确保雨季不因材料问题而影响工期。 （5）防暴雨措施。接到暴雨预报后，及时遮盖施工物资材料、机械设备、电器设 备等，以保证其不被雨水淋打、浸泡。暴雨出现时，立即停止场内所有混凝土施工、 吊装作业、焊接作业以及其他有危险性的施工作业；施工车辆暂停行驶；切断高压电 源，关闭现场发电、用电设备。 （6）雨季防雷措施。场区内变压器、发电房等处于雷击区的机械设备全部装设防 雷保护设施，防止雷电击毁设备、击伤人员。防雷保护设施应符合有关规定的要求， 并定期检查。雷电出现时，立即停止场内电器设备操作、焊接作业以及其他有危险性 的施工作业。 （7）随时检查材料库、水泥库的封闭状态，对漏雨之处及时修补。 （8）雨季应做好河道水位的监测，超出警戒水位应及时对岛上机械设备、人员进 行撤离，并及时启用《雨季施工应急预案》。 7.2 夏季施工措施 （1）在夏季施工中，应避开高温浇捣，尽量利用下午 6时至次日上午10点之间 来浇筑。 （2）准备好足够的覆盖工具，而在必要时需采用遮阴棚，架设在砼浇灌地段，防 止阳光直晒。遮阴蓬亦可在雨季施工时使用。 （3）采取防暑降温措施保证人身安全、机械正常运转。 （4）采取严格的有效措施控制混凝土的温度，保证混凝土浇筑的连续性。 （5）尽可能缩短混凝土运输时间，浇筑混凝土尽量选择温度较低或夜间进行，在 夜间浇筑混凝土时，确保有足够的照明设施。 7.3 冬季施工措施 当室外日平均气温连续5天稳定低于5℃或最低气温低于-3°C时即进入冬期施工； 98当室外日平均气温连续 5天高于5℃时解除冬期施工。进入冬期前，项目编制冬季施 工专项方案，制定应急预案。 7.3.1 施工准备 （1）保温、覆盖材料的设备，根据工程任务特点及主要施工方法，确定保温、覆 盖材料的用量，编制计划，组织进场存放和保管。 （2）工地的临时供水管道等材料做好保温防冻工作。 施工现场所有准备工作，必须在混凝土浇筑前完成，达到进入冬期施工的条件。 现场准备要求：原料加热设备符合要求，保温围护好；外加剂有储备，保管好，无破 裂；供水消防管线，模板的保温措施已完成；测温工作已开始进行，测温记录齐全， 现场生活设施做好入冬准备，并符合安全消防要求，未完成工序进入冬期施工前应停 在合理部位。 7.3.2 冬期混凝土施工安全保证措施 在冬季一般不进行混凝土施工作业，根据天气情况如进行混凝土浇筑施工时，需 做好以下控制工作： 1、混凝土的运输和浇筑 （1）混凝土的运输时间应尽可能缩短，运输混凝土的容器应有保温措施。 （2）浇筑前可用热水冲洗砼车，增加砼车温度以减小混凝土运输过程中的热量损 失。 （3）混凝土在浇筑前应清除模板、钢筋上的冰雪和污垢。 （4）冬期施工接缝混凝土时，在新混凝土浇筑前应加热使接合面有 5℃以上的温 度，浇筑完成后，应采取措施使混凝土接合面继续保持正温，直至新浇筑混凝土获得 规定的抗冻强度。 （5）为加强现场混凝土的拆模时间控制，现场应留设同条件养护的混凝土试块作 为拆模依据。 （6）混凝土冬季施工时要求商品混凝土拌合站设专人检测水和粗、细骨料入机温 度，混凝土拌合物出机温度（不底于 10℃）浇筑温度（不低于5℃）一旦发现异常情 况立即通知有关人员及时采取措施。 （7）选择一天中的高温时段进行混凝土浇筑施工。 2、混凝土的养护 （1）混凝土的养护方法，应根据技术经济比较和热工计算确定。当气温较低、结 构表面系数较大，蓄热法不能适应强度增长速度的要求时，可根据具体情况，选用蒸 99汽加热、暖棚加热或电加热等方法。 （2）用蓄热法养护混凝土时，应符合下列规定： ①蓄热方法应根据环境条件，经过计算在能确保结构物不受冻害的条件下采用。 ②应采取加速混凝土硬化和降低混凝土冻结温度的措施。 ③混凝土应采用较小的水灰比。 ④对容易冷却的部位，应特别加强保温。 ⑤不应往混凝土和覆盖物上洒水。 ⑥成型开始养护时的温度，用蓄热法养护时不得低于 10℃；用蒸汽法养护时不得 低于5℃。 3、模板拆除 （1）根据与结构同条件养护试件的试验，证明混凝土已达到要求的抗冻强度及拆 模强度后，模板方可拆除。 （2）加热养护结构的模板和保温层，在混凝土冷却至 5℃以后方可拆除。当混凝 土与外界气温相差大于20℃时，拆除模板后的混凝土表面应加以覆盖，使其缓慢冷却。 7.3.3 冬期施工安全措施 （1）冬季干燥、有风，为防止火灾，施工作业现场周围不得有可燃物。 （2）制定严格的责任制，在施工地点安排专人值班，务必做到有火就有人，不能 离岗；现场要准备一些砂子或其他灭火物品，以备不时之需。 （3）脚手架设置防滑措施，及时清理积雪，外脚手架要经常检查加固。 （4）冬季施工时，要采取防滑措施。生活及施工道路、架子、坡道经常清理积水、 积雪、结冰，斜跑道要有可靠的防滑条。 （5）施工现场临时用火建立用火证制度，由工地安全负责人审批，用火证当日有 效。 （6）照明灯具、照明线路应远离可燃的保温材料，保温材料使用完后，要随时进 行清理，集中进行存放。 （7）施工时如接触热气源、热水，要防止烫伤；使用氯化钙、漂白粉时，要防止 腐蚀皮肤。 （8）现场火源，要加强管理；使用天然气、煤气时，要防止爆炸；使用焦炭炉、 煤炉或天然气、煤气时，应注意通风换气，防止煤气中毒。 （9）电源开关，控制箱等设施要统一布置，加锁保护，防止乱拉电线，设专人负 责管理，防止漏电触电。 100（10）冬季施工中，凡高空作业应系安全带，穿胶底鞋，防止滑落及高空坠落。 8 质量保证措施 8.1 质量目标 （1）所有工序一次合格率达到100%。 （2）连续梁线性良好，满足设计及业主要求。 8.2 质量保证体系 建立健全完善的质量保证体系，实行全面质量管理。成立质量领导小组，项目部 经理为组长，项目部质量总监、总工程师为副组长，成员由各部门负责人、连续梁作 业队队长组成。质量管理领导小组办公室设于质量部，由质量部负责日常工作及领导 小组检查、会议安排等事务工作。 表 32质量保证体系人员组织表 职务 姓名 备注 项目经理 漆涛 执行经理 梁小东 质量总监 练宇 技术总工 谢全鸿 生产经理 蒙文武 工区长 杨忠生 质量员 李顺德 101图55 质量保证体系框图 8.3 质量保证技术措施 施工质量的检查与控制严格执行“三检制”（自检、互检、交接检），积极配合 监理工程师抓好施工过程检查，确保工程质量。 8.3.1 施工测量保证措施 成立以专业测量工程师为首的测量专业队伍，配足配齐测量仪器、人员及车辆， 保证测量工作的正常开展。 加强测量复核制度，严格测量成果的报审制度，保证测量成果的正确。加强测量 仪器管理、检定和测量资料的整理保管工作。 8.3.2 钢筋工程质量保证措施 （1）钢筋材料验收 1）桥梁所用普通钢筋采用 HPB300 钢筋及 HRB400 钢筋。HPB 钢筋技术指标符合 《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》的要求；HRB400钢筋技术指标符合《钢筋混凝土用钢 第2部分：热扎带肋钢筋》的要求。 2）钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，进场时除应检查其外观和标志外， 尚应按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取试样进行力学性能检查， 102检验试验方法应符合现行国家标准的规定、钢筋进场检验合格后方可使用。 3）钢筋分批检验时，可由同一牌号、同一炉罐号、同一尺寸的钢筋进行组批，每 批的质量不宜大于60t，超过60t的部分，每增加40t（或不足40t的余数）应增加一 个拉伸和一个弯曲试验试样；钢筋的进场检验亦可由同一牌号、同一冶炼方法、同一 浇注方法的不同炉罐号组成混合批进行，但各炉罐号的含碳量之差应不大于0.02%， 含锰量之差应不大于0.15%。 （2）外形外观质量验收 1）钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。 2）钢筋表面无裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不大于所 在部位尺寸的允许偏差。 3）光圆钢筋的直径允许偏差和不圆度、钢筋实际重量与理论重量的偏差应符合下 表的规定。 表33 光圆钢筋的直径允许偏差和不圆度 序号 公称直径/mm 允许偏差/mm 不圆度/mm 1 8 ±0.3 2 12 ±0.4 3 16 ±0.4 表34 直条光圆钢筋实际重量与理论重量的允许偏差 序号 公称直径/mm 实际重量与理论重量的偏差/% 1 12 直条 ±7 2 16 直条 ±5 3 8 盘圆 每根盘条重量≥500kg,每盘重量≥1000kg。 （3）钢筋的存放 钢筋在运输过程中应避免锈蚀、污染或给压弯；在工地存放时，应按不同品种、 规格，分批分别堆置整齐，不得混杂，并应设立识别标志，存放的时间不宜超过 6个 月。存放场地有防、排水措施，钢筋架立地面200mm，顶部采用合适的材料覆盖，防 止水浸和雨淋。 在工程施工过程中，应采取适当的措施，防止钢筋产生锈蚀。对设置在结构或构 件中的预留钢筋的外露部分，当外露时间较长且环境湿度较大时，采取包裹、涂刷防 锈材料和其他有效方式，进行临时防护。 （4）钢筋接头 1）钢筋的连接采用焊接接头，受力钢筋的连接接头设置在内力较小处，并应错开 布置。配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率 103应符合下表的规定。 表35 接头长度区段内受力钢筋接着面积的最大百分率 接头面积最大百分率(％) 序号 接头型式 受拉区 受压区 1 主钢筋绑扎接头 25 50 2 主钢筋焊接接头 50 不限制 注：①焊接接头长度区段内是指35d(d为钢筋直径)长度范围内，但不得小于500mm，绑扎接 头长度区段是指1.3倍搭接长度； ②在同一根钢筋上应尽量少设接头； ③装配式构件连接处的受力钢筋焊接接头可不受此限制； ④绑扎接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径且不应小于25mm； 2）钢筋的焊接接头应符合下列规定 钢筋的焊接接头宜采用闪光对焊，或采用电弧焊、电渣压力焊或气压焊，但电渣 压力焊仅可用于竖向钢筋的连接，不得用作水平钢筋和斜筋的连接。钢筋焊接的接头 形式、焊接方法和焊接材料应符合现行行业标准《钢筋焊接机验收规程》的规定。 8.3.3 模板托架工程质量保证措施 混凝土构件浇筑的支承结构托架、模板位置、垂直度等各项指标符合设计要求。 严格检查模板加工质量，并在使用前经试拼、检查合格后方可进场使用。严格按工艺 要求安装模板，严格检查模板安装尺寸及支撑系统。模板多次倒用后，检查变形情况 并矫正，确保满足图纸及规范要求。 （1）模板的设计及加工制作 模板设计时，应充分考虑到模板的重复使用次数，适当增大模板的刚度，确保模 板在使用期间不影响混凝土外型尽寸及平整度。 模板的加工制作应严格按照设计图进行，加工的模板板面平整，板间接缝严密、 不漏浆，保证结构物外露面光洁，线条流畅。 （2）模板安装 ①模板安装前，应仔细检查其表面是否干净，涂抹的脱模剂是否均匀。 ②模板的安装严格设计要求的顺序进行，对安装到位的模板固定应牢靠，避免混 凝土浇筑过程中模板移位。 ③尽可能避免在模板附近进行焊接作业，若必须焊接时，在模板方向用薄铁皮作 保护，确保焊渣不溅落到模板上。 104④模板安装完成后，对其平面位置、顶部标高、节点联接及纵横向稳定性进行检 查验收，以确保构件位置准确，尺寸偏差小，外观质量好。 （3）模板拆除保养 ①模板在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆摸而受损坏时进行拆除(拆除前 先对试件作抗压试验)，冬期混凝土施工期间，在混凝土达到要求的抗冻强度后拆除。 ②对拆下的模板及时检查、修复，清理模板表面，并准备刷脱模剂，以备下一次 使用。 ③模板表面避免重物碰撞和敲击表面。 8.3.4 混凝土工程质量保证措施 严格检查制模质量和安装质量，特别是接缝和平整度，更要严格检查。选用合适 的脱模剂，保证脱模顺利和混凝土面不受污染。加强振捣工作，保证不漏捣、不过振。 加强养生工作，规范规定的混凝土连续保水养生时间必须保证。 混凝土搅拌站使用的原材，我们将按照试验规程要求对其进行试验检验，确保其 质量满足本工程的需要。 对每次浇筑的混凝土提前与混凝土搅拌站联系，通报施工用量、混凝土的标号、 混凝土的类型等信息，对运到现场的混凝土进行坍落度等指标的试验。每次浇筑的混 凝土，均按要求及试验规程进行试件的留取。 混凝土的拌制、输送、浇筑及养护是混凝土施工中的重要工序，直接影响着混凝 土的内在质量和外观质量，如外表颜色、外型轮廓尺寸、表面平整度、蜂窝麻面和开 裂等缺陷程度。 （1）混凝土拌制配料时，应对骨料的含水率进行适时检测，并据以调整骨料和水 的用量，以确保混凝土配合比的一致性。 （2）混凝土搅拌时间经试验确定，操作时严格按设备出厂说明书的规定和规范要 求进行。 （3）混凝土拌和时，保证混凝土拌和均匀性。 （4）混凝土布料时，按一定的平面距离布设溜槽，控制其倾落高度不超过2m， 确保混凝土不发生离析，同时避免因倾落高度过大使混凝土溅到上层模板上而造成混 凝土表面缺陷和色差。 （5）混凝土按30cm厚度分层和一定顺序和方向浇筑。防止混凝土表面出现明显 的分层界面线，在泵管出口处加接三通，增加了出料口，缩短上、下层混凝土浇筑间 隔时间，在振捣上层混凝土时振捣捧插入下层混凝土50～100mm，使上下层混凝土融 105为一体。 （6）混凝土振捣使用插入式振捣器，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍， 与侧模保持50～100mm的距离，振捣时间一般控制在30s左右，振捣棒快插慢拔，保 证了混凝土振捣密实，不出现漏振、欠振或过振。 （7）振捣模板附近的混凝土时，既要振捣好，又不得碰撞模板和埋设好的预埋件、 绑扎好的钢筋，尤其是靠近模板的钢筋。 （8）为减少混凝土表面气泡，混凝土浇筑过程中采用两次振捣工艺(特别是模板 附近)，即第一次振捣在混凝土布料后进行，第二次振捣在保证混凝土内在质量的前提 下进行，一般是在上一层混凝土入仓前完成。为防止混凝土松顶而影响混凝土的内在 和外观质量，每次混凝土的顶层在初凝前应进行二次振捣，并清除振捣后产生的表面 浮浆，为减小每次混凝土顶部与其它部位的色差，适当减小每次最上层混凝土的坍落 度，同时稍微超浇，以便在清除表面浮浆、凿除混凝土松散层后不影响施工接缝的处 理。 8.3.4.1 避免混凝土出现蜂窝、麻面的措施 （1）混凝土搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。 （2）捣实混凝土拌合物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍， 振捣器至模板的距离应不大于振捣器有效作用半径的 1/2。为保证上下层混凝土结合 良好，振捣棒应插入下层混凝土5厘米。 （3）混凝土浇筑时严格掌握好每点的振捣时间，合适的振捣时间由下列现象来判 断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出现水平状态，并将模板边角 填满充实。 （4）混凝土灌注过程中注意经常检查模板、托架、堵缝等情况。 8.3.4.2 避免混凝土缺棱掉角的措施 （1）模板必须涂刷脱模剂,以利于拆模，混凝土浇筑后应认真养护。 （2）拆除混凝土圬工结构侧面非承重模板时，要确保混凝土强度已达到施工规范 规定的标准。 8.3.5 预应力工程保证措施 （1）钢绞线外观检验 钢绞线表面不得有油、润滑脂等物质。钢绞线允许有轻微的浮锈，但不得有目视 可见的锈蚀麻坑。 钢绞线的的直径用分度值0.02mm的量具测量，结构钢绞线直径应以横穿直径方向 106的相对两根外层钢丝为准，在同一截面不同方向上测量两次取平均值。 钢绞线每米质量测量：取3根长度不小于1m的钢绞线，每根钢绞线长度测量精确 到1mm；称量每根钢绞线的质量，精确到1g，然后按下式计算钢绞线的每米质量。 M=m/L 式中： M-钢绞线每米质量，单位为克每米（g/L）； m-钢绞线质量，单位为克（g）； L-钢绞线长度，单位为米（m）。 实测单重取取3个计算值的平均值。 （2）钢绞线分批检验时每批质量应不大于 60t。检验时应从每批钢绞线中任取 3 盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一组试样进行表面质量、直径偏差和力 学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验。试验结果如有一项不合 格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中区双倍数量试样进行该不合 格项的复验；如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。 （3）预应力的实际强度不得低于现行国家标准的规定。预应力的检验试验方法按 现行国家标准的规定执行，用作拉伸试验的试件，不得进行任何形式的加工。在对预 应力筋的拉伸试验中，应同时测定其弹性模量。 （4）钢绞线的保管 钢绞线在运输、贮存过程中应防止锈蚀、污染、避免压弯。装卸钢绞线时不得从 高处抛掷，钢绞线应按厂名、规格、级别分批存放于用方木搭设存放平台上，平台高 于地面20cm，上部用蓬布覆盖，四周做好防排水设施，并做好产品标识和检验试验状 态标识。进场时间不超过6个月。 （5）锚具 1）锚具、夹具和连接器应按设计规定采用，并应具有可靠的锚固性能、足够的承 载能力和良好的适用性，应能保证充分发挥预应力筋的强度，并安全地实现预应力张 拉作业，其性能和质量应符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》 （GB/T 14370）的规定。 2）锚具应满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的要求；锚固多根预应力筋的锚 具除应具有整束张拉的性能外，尚应具有单根张拉的性能；用于承受低应力或动荷载 的夹片锚具应具有防松性能；锚具的锚口摩擦损失率不宜大于6%。 3）锚垫板应具有足够的强度和刚度，且宜设置锚具对中止口以及压浆孔或排气孔、 压浆孔的内径不宜小于20㎜。与后张预应力筋用锚具或连接器配套的锚垫板和局部加 107强钢筋，在规定的局部承压试件尺寸及混凝土强度下，应满足传力性能要求。 4)进场验收规定 锚具、夹具和连接器进场时，应按合同核对其型号、规格和数量，以及适用的预 应力品种、规格和强度等级，且生产厂家应提供产品质保书、产品技术手册、锚固区 传力性能型式检验报告，以及夹片式锚具的锚口摩阻损失测试报告或参数。产品按合 同验收后，应对外观、硬度、静载锚固性能等进行进行进场检验。 进场检验时，同种材料、同一生产工艺条件下、同批进场的产品可视为同一验收 批。锚具的每个验收批不宜超过2000套；夹具、连接器的每个验收批不宜超过 500套； 获得第三方独立认证的产品其验收批可扩大1倍。检验合格的产品，在现场存放期超 过1年时，再用时应进行外观检查。 预应力筋用锚具产品应配套使用，同一结构或构件中应采用同一生产厂的产品、 工作锚不得作为工具锚使用。夹片式锚具的限位板和工具锚宜采用与工作锚同一生产 厂的配套产品。 5)锚具保管 锚具、夹具和连接器在存放、搬运及使用期间均应妥善防护、避免锈蚀、粘污、 遭受机械损伤、混淆和散失，但临时性的防护措施应不影响其安装和永久性防腐的实 施。 （6）管道 1)刚性管道应是壁厚不小于2毫米的平滑钢管，且应具有光滑的内壁并可弯曲成 适当的形状而不出现卷曲或压扁；半刚性管道应是波纹状的金属管，且金属波纹管宜 采用镀锌钢带制作，壁厚不应小于0.3毫米。 2)进场时按合同检查出厂合格证和质量保证书，核对其类别、型号、规格及数量 外，对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度，荷载作用后的抗漏及抗弯曲渗漏等进 行检验。检验试验方法分别符合现行行业标准《预应力混凝土用金属波纹管》的规定。 3)管道应按批进行检验。金属波纹管每批应由同一钢带生产厂的同一批所制造的 产品组成，累计半年或50000m生产量为一批，不足半年产量或 50000m也作为一批的， 则取产量最多的规格。 4)检验时先进行外观质量的检验，合格后再进行其他指标的检验。当其他指标中 有不合格项时，应取双倍数量的试件对该不合格项进行复验；复验仍不合格时，则该 批产品为不合格。 5)波纹管在搬运时采用非金属绳捆扎，或采用专用框架装载，不得抛摔或在地面 108上拖拉。波纹管在存放时应远离热源及可能遭受腐蚀性气体、介质影响的地反，存放 时间不宜超过6个月，在室外存放时不得直接堆于地面，用支垫并遮盖。 6）管道保管 波纹管在搬运时采用非金属绳捆扎，或采用专用框架装载，不得抛摔或在地面上 拖拉。波纹管在存放时应远离热源及可能遭受腐蚀性气体、介质影响的地反，存放时 间不宜超过6个月，在室外存放时不得直接堆于地面，用支垫并遮盖。 （7）预应力施工 预应力张拉用的机具设备和仪表应符合下列规定： 预应力筋的张拉采用穿心式双作用千斤顶，整体张拉或放张宜采用具有自锚功能 的千斤顶；张拉千斤顶的额定张拉力为需张拉力的 1.5倍，且不得小于1.2倍。与千 斤顶配套使用的压力表应选用防振型产品。其最大读数应力为张拉力的 1.25～2.0倍， 标定精度应不低于1.0级。张拉机具设备应与锚具。张拉机具设备应与锚具产品配套 使用，并应在使用前进行校正、检验和标定。 张拉用的千斤顶与压力表应配套标定、配套使用，标定应在经国家授权的法定计 量技术机构定期进行，标定时千斤顶活塞的运行方向应与实际张拉工作状态抑制。当 处于下列情况之一时，应重新进行标定： 1）使用时间超过6个月； 2）张拉次数超过300次； 3）使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况； 4）千斤顶检修或更换配件后。 8.3.6 悬臂端混凝土对称浇筑控制措施 （1）悬臂段采用两台地泵对称浇筑、现场技术人员全程旁站，根据混凝土来料速 度、工人施工速度等控制两边浇筑速度，来达到两边浇筑速度相同的目的。 （2）现场技术人员根据浇筑方量和浇筑百分比进行计量，对两边混凝土方量进行 精确估计，来达到两边浇筑重量平衡的目的。 （3）浇筑混凝土坍落度一般控制在 14～18cm，并应随温度变化及运输和浇注速 度做适当调整。 （4）安排测量人员、监控人员对浇筑现场进行监控，当监控数据异常应立即停止 浇筑，分析其原因，若对施工安全、施工质量无影响可继续施工，且继续监控。 （5）浇筑前对施工人员进行技术交底，安全文明施工、且保证施工质量。 （6）安排专职信号员控制两端浇筑速度，来保证浇筑进度基本一致。 109（7）两悬臂端、同一悬臂端处的两侧腹板混凝土均须对称进行浇筑，确保两端平 衡，其两端不平衡重不得大于8t。顶板混凝土浇筑完成，及时进行混凝土的覆盖养护。 8.3.7 挂篮施工线性控制 为确保连续梁线型准确，拟委托专业监控单位进行全桥应力及线型监控。项目部 成立连续梁监控配合小组。组长由项目部总工担任，主要负责与设计院、监测单位的 联系，对立模标高计算和测量数据复核，参与存在问题分析；合龙段增加拆除临时支 撑后高程测量。 8.3.7.1 施工监控流程 在各施工阶段中，根据状态变量（控制点位移、控制截面应力）的实测值与相应 理论值的差值对影响参数进行误差识别；根据已施工梁段的影响参数识别结果，对未 施工节段的相应参数进行误差预测；计算影响参数的误差对成桥标高的影响，求出各 节段标高的调整值。施工控制流程详见下图： 图56 施工监控流程图 8.3.7.2 监控项目要求及原则 施工监控的目的是要对成桥目标进行有效控制，修正在施工过程中各种影响成桥 目标的参数误差对成桥目标的影响，确保成桥后结构受力和线形满足设计要求。因此， 预应力混凝土连续梁桥施工控制的原则为以主梁线形控制为主，应力控制为辅。这是 110因为在悬臂施工阶段梁段是静定结构，合龙过程如不施加额外的压重，成桥后内力状 态一般不会偏离设计值很远。确保线形满足设计要求是第一位的。施工中以标高控制 为主，确保顺利合龙。 ①线形（变形）要求 线形控制主要是严格控制主梁每一节段的竖向挠度及横向偏移。若偏差较大时， 必须立即进行误差分析并确定调整方法，为下一节段更为精确的施工做好准备。主梁 线形（变形）控制的最终目标是保证主梁的整体标高和局部平顺性，使成桥后（通常 是长期变形稳定后）主梁的标高满足上述两方面的要求。其次主梁的实际桥轴线与理 论桥轴线的偏差应符合设计和桥梁工程质量评定标准等要求。 ②调控策略 主梁线形调整最直接的手段是调整主梁的立模标高。若应力实测值与理论值之间 存在较大偏差，必须找出原因，进行调整。一般通过额外的压重、适当调整预应力张 拉力等手段对应力误差进行调整。 8.3.7.3 立模标高的确定 在主梁的悬臂浇筑过程中，梁段立模标高的合理确定，是关系到主梁的线形是否 平顺、是否符合设计的一个重要问题。如果在确定立模标高时考虑的因素比较符合实 际，而且加以正确的控制，则最终桥面线形较为良好；如果考虑的因素和实际情况不 符合，控制不力，则最终桥面线形会与设计线形有较大的偏差。 众所周知，立模标高并不等于设计中桥梁建成后的标高，总要设一定的预拱度， 以抵消施工中产生的各种变形（挠度）。其计算公式如下： H  H  f  f  f  f  f  f lmi sji li ·2i 3i 4i 5i gl (1) H 式中： lmi—i节段立模标高（节段上某确定位置）； H sji—i节段设计标高；  f 1i —由各梁段自重在i节段产生的挠度总和；  f f 2i —由张拉各节段预应力在 i 节段产生的挠度总和； 3i—混凝土收缩、徐 变在i节段引起的挠度； f 4i—施工临时荷载在i节段引起的挠度； 111f 5i—使用荷载在i节段引起的挠度； f gl—挂篮变形值。 其中挂篮变形值是根据挂篮加载试验，综合各项测试结果，最后绘出挂篮荷载—  f  f f f f 挠度曲线，进行内插而得。而 1i 、 2i 、 3i、 4i、 5i五项在前进分析中已经加 以考虑。 预计标高的计算公式为： H  H  f  f yji lmi jl i (2) H 式中： yji—i节段预计标高； f i—块件浇筑完成后，i节段的下挠值。 8.3.7.4 挠度观测 连续梁桥挂篮悬臂浇筑每一个箱梁节段分三个阶段，在挂篮前移后、浇筑混凝土 后和张拉预应力后，均需对已施工箱梁上的监测点进行观测，该观测程序，称为三阶 段挠度观测法。每阶段由专门成立的测量监控小组进行测量，根据汇总后的实测挠度， 通过计算分析，预测下一节段的立模标高，以使悬臂的施工状态最大限度地接近设计 状态。为尽量减小温度的影响，观测安排在早晨太阳出来之前进行。观测采用精密水 准仪、全站仪等测量仪器。标高测点布置在节段接缝处截面高程测点布置如下图所示： 图57 施工监控流程图 备注：预埋观测桩为梁体标高控制基点，各控制点标高由此推算，预埋于每一梁 段梁端部。并在每一梁段张拉前，张拉后分别测量已施工梁段的钢桩标高，以此与计 112算值比较。 8.3.7.5 线形控制 悬臂浇筑每节段施工的标高控制包括三个关键工况：挂篮前移定位标高；混凝土 浇筑后标高；预应力张拉后标高。 一般认为，对于连续梁桥悬臂浇筑施工的挠度控制，挂篮变形控制是关键；混凝 土弹性模量的选取、收缩徐变的影响也相对重要；其它因素的影响一般不是很显著。 ①标高控制 对控制网中各点的高程进行平差，将标高基准点引测到 0号梁段顶面中心，作为 线形控制的基准点，需经常复核基础的沉降值。使用的监测仪器为精密水准仪及配套 水准尺。 悬臂节段的变形测点设置在每一节段的两端距端头10cm处，测点对称布置在箱梁 截面的特征部位，一般根据监控的具体要求而定。测点用埋头螺钉，混凝土浇注完成 后插入梁面和梁底顶板。 挠度观测资料是控制成桥线形最主要的依据，在每个施工块件上布置 5个对称的 高程观测点。在施工过程中，对每一截面张拉前、张拉后、挂篮移动后的标高观测， 以便观察各点的挠度及箱梁曲线的变化历程，保证箱梁悬臂端的合龙精度及桥面线形。 各工况下节段标高的理论标高为： 节段理论标高=桥面设计标高（设计院提供）+挂篮的变形量+工况的预拱度（设计 提供）。 通过对各工况的线形进行监控，对设计参数进行识别与修正，可以提前预测梁体 变形情况，随着数据量的增多，其准确性也逐步提高。并及时向设计单位提供分析结 果尽早修正预拱度值。 标高点的初始值在桥面混凝土凝固后，侧模未拆除及张拉前进行测量，观测的数 据含有标观测桩的高度。由于梁面不平整，观测桩的理论高度是实测标高减去桥面收 光时的标高控制线的高差（由于桥面混凝土已基本浇注完成挂篮引起的变形已完毕才 进行收光面标高测设，此时的标高控制线=桥面设计标高+该梁段张拉前的预拱度+线形 调整值）。 温度是影响主梁挠度的最重要的因素之一。日照的作用会使箱梁上表面温度比下 表面温度高，会导致箱梁悬臂端下扰，昼夜温差变化大的季节标高测设尽量安排在早 晨。当条件不许可时要观测温度变化对箱梁线形控制产生的影响，并对观测数据加以 修正。 113每张拉一节需将所有梁段的标高全部测设一遍，根据标高钉的实测标高减去理论 标高即为箱梁标高的偏差值。 绘制各工况下的理论上拱度曲线与实测上拱度曲线的关系图，当偏差值很小可根 据曲线关系预测出下一工况的变形情况，及时进行预拱度调整。当两条曲线没有规律 并且偏差很大时（>10mm）分析原因，并报请设计单位修正理论上拱度值。 ②中线控制 可利用导线点计算出各节块端截面中心点坐标，采用全站仪现场测放。 0号梁段施工完毕，利用导线控制点测放出 0#段中心作为顶板中心控制点，箱梁 底板根部引设临时中线控制点，并预埋钢板固定。通过横隔板的进人孔可通视底部临 时控制点，顶板上的0#段中心与导线控制点通视。 利用顶底板各临时中线控制点，分别计算出各节段端截面中点位置坐标，测放时， 利用全站仪确定方向线，在已完成的前一节段的顶底板上用墨线弹出。 立设模板时，依据已弹出的节段中心控制线拉线吊垂球定位、固定。 随着节段的延伸，底板标高根据抛物线的设置而抬高，影响到底板中线测放视线 时，将中线临时控制点前移，埋设钢板固定，按前述方法继续测放。 为保证测放精度，各临时控制点每施工二个节段后联测一次。 ③断面尺寸控制 为保证梁体的结构尺寸满足设计及验收标准要求，同时保证合龙精度，断面尺寸 控制是关键手段。 其控制难点主要是梁体各节段间接缝的处理及梁体外围轮廓的控制，施工时采用 以下措施： 在挂篮模板设计时，适当减小底模板同已完节段的搭接长度，利用腹板的通气孔， 在待浇梁段尾部适当增加横向对拉杆，保证了各节段间接缝的平顺。 采取混凝土浇筑前后的严格控制及认真复核和适当调整的方法，保证梁体的结构 尺寸。 9 安全保证措施 9.1 安全目标 全面贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的安全生产管理方针，在工程合同 期内必须实现“五无”目标，即：无死亡、无重伤、无倒（坍）塌、无中毒、无火灾， 创建平安工地。 1149.2 安全保证体系 项目施工安全运行工作建立以项目经理为首的“安全保证体系”，项目经理部、 施工作业班组分级负责，以加强施工作业现场控制和职工的安全生产教育为重点，开 展创建安全标准工地活动，确保工程的施工安全。为实现本工程的安全目标，项目部 成立安全生产管理领导小组，作为本项目的安全生产管理机构。由项目经理任组长， 生产经理、安全总监和总工程师任副组长，安监部、物资部和工程部的负责人及各作 业队负责人任组员。 图 58安全保证体系框图 9.3 安全保证技术措施 安监部编制详细的安全操作规程、细则，制定切实可行的技术措施，经总工程师 审核后下发执行。实行逐级技术交底制度，坚持做好生产班组自检、复检和交接检以 及专检。 9.3.1 安全用电措施 现场移动式电器设备必须使用橡皮绝缘电缆，横过通道必须穿管埋地敷设。 115配电箱、开关箱使用普通配电箱，电箱内开关电器必须完整无损，接线正确，电 箱内设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分级匹配。配电箱设总熔丝、 分开关，动力和照明分别设置。金属外壳电箱作接地或接零保护。开关箱与用电设备 实行一机一闸保险。同一移动开关箱严禁有380V和220V两种电压等级。 架空线必须设在专用杆上，架空线装设横担和绝缘子。架空线离地4m以上，机动 车道为6m以上。对高压线路、变压器要按规程安置，设立明显的标志牌。 所有电气设备按规定安装漏电保护装置，并有良好的接地保护措施。接地采用角 钢、圆钢或钢管，其截面不小于8mm2一组两根，接地之间间距不小于2.5m，接地电 阻符合规定，电杆转角杆，终端杆及总箱，分配电箱必须有重复接地。 安装、维修或拆除临时用电工程，必须由电工完成，电工必须持证上岗，实行定 期检查制度，并做好检查记录。 严禁将电线拴在铁扒钉、钢筋或其它导电金属物上，电线必须用绝缘子固定，配 电导线必须保证与邻近线路或设施的安全间距。 9.3.2 施工机械安全措施 各种机械操作人员和车辆取得操作合格证，不准将机械设备交给无本机操作证的 人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。操作人员按照机械说明规定，严 格执行工作前的检查制度和工作中注意观察、工作后的检查保养制度。保持机械操作 室整洁，严禁存放易燃易爆物品。不酒后操作机械，机械不带病运转、超负荷运转。 起重作业严格按起重作业安全操作规程施工。起重工必须熟悉施工方法、起重设 备的性能、所起重物的特点和确切重量以及施工安全的要求。对所有起重机械进行指 挥的信号员，专人指挥，统一指挥信号，哨音清晰，手势和旗语准确，不得用喊叫指 挥。如遇有妨碍司机视线处，增加传递信号人员。起重臂下严禁站人。 对千斤顶、千斤绳、倒链、滑车、卡环、拖绳、溜绳都要进行严格的详细检查， 安全合格后方可使用。 六级以上大风，停止起重作业。 9.3.3 高处作业安全措施 从事高处作业人员，定期进行体格检查，凡不适宜高处作业的人员，不得从事此 项工作。严禁高血压、心脑血管病人登高作业,严禁酒后登高作业。作业人员拴安全带、 戴安全帽、穿防滑鞋。高处作业人员配给工具袋,小型工具及材料放入袋内，较大的工 具，拴好保险绳,不得随手乱放，防止堕落伤人，严禁从高处向下乱扔乱丢。双层作业 116或靠近交通要道施工时，设置必要的封闭隔离措施或设置防护人员及有关施工标志。 高处作业所用梯子不得缺档和垫高，同一梯子不得二人同时上下。高处作业与地 面联系，有专人负责，或配有通讯设备。高处作业铺设纵、横梁及托架时，铺设步行 板，步行板两端绑扎，不得留探头板。 夜间作业必须有良好的照明，照明设备必须符合用电规定，且有专职安全员全程 旁站，光线影响作业时不得进行高空作业。六级以上大风，为确保施工人员的人身安 全，停止高处作业。 9.3.4 预应力施工安全措施 预应力钢绞线下料，在清理干净的硬化场地进行。场地内严禁动用电焊设备，防 止电焊弧击伤钢绞线，造成钢绞线在张拉时断裂伤人。 夹片、锚具进场后仔细检查夹片、锚具的硬度和圆锥度以及夹片有无裂纹、有无 锈蚀现象，以保证夹具具有足够的自锚能力，防止夹片、锚具弹出伤人。 采用油顶、油表相互匹配的预应力张拉施工设备，张拉校验规定：1、使用时间超 过6个月；2、张拉次数超过300次；3、使用过程中千斤顶或压力表出现异常；4、千 斤顶检修或更换配件。 锚垫板安装角度位置严格按设计要求，并采取锚筋与粱体钢筋焊接的方法确保锚 垫板角度、位置准确。以防应力过大，造成锚垫板松动，造成预应力施工安全事故。 在张拉施工时，精确调整油顶位置确保油顶、工具锚、锚具、锚垫板位于同一条 线上，确保预应力施工安全。 张拉油顶采用安全可靠的钢托架配合导链吊挂，以防油顶吊落，伤及张拉操作人 员。 张拉作业区设立钢筋栅栏及安全防护网，并设立安全防护标志，严禁非作业人员 进入。 张拉或退锚时，张拉油顶后面严禁站人，并在张拉作业区后方悬挑设置 5cm厚木 防护板以防预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。 张拉作业时设置专人负责指挥，测量伸长量时，停止油顶张拉。 张拉液压系统的高压油管的接头加防护套，以防漏油伤人。高压油管在正式使用 前作油管承压检查，保证油管的正常使用。 9.3.5 防火安全措施 建立项目部、班组两级防火责任制，各项目部及工点设有专职负责消防的安全人 员，明确各级防火职责。重点部位如仓库、木工间配置相应消防器材，一般部位如宿 117舍、食堂等处设常规消防器材。 施工现场用电，严格执行有关规定，防止发生电器火灾。焊、割作业点与氧气瓶、 乙炔气瓶等危险物品的距离不得少于10m，与易燃易爆物品的距离不得少于30m。 加强对易燃、易爆及危险品的管理。工程大量使用柴油、重油、沥青等易燃品， 因此其采购、运输、贮存及使用各环节均严格按照有关安全操作规程执行，储料现场 配备充足的消防灭火器材。 9.3.6 挂篮施工安全措施 （1）挂篮的安装、行走、混凝土入模及拆除过程均系高处作业，必须有安全护栏、 护网，使作业在安全封闭环境下进行；施工人员高处作业必须遵守《高处作业操作安 全规程》，系安全带、戴安全帽。 （2）挂篮模板应与已浇筑好混凝土搭接100mm--150mm。 （3）挂篮设计中要求梁体预留的孔位，预埋位置必须准确。 （4）在前移时，轨道表面最好抹一层黄油，下弦杆两侧的倒链应同时受力，保证 挂篮两片主构架达到能够同步行走。 （5）走行悬挂处的钢丝绳位置，要有弧形板，防止刻绳。 （6）使用的机械设备随时检查，及时维修保养；千斤顶、倒链、钢丝绳、钢吊带 必须具有足够的使用强度和安全系数，动力和照明必须达到作业安全要求。 （7）挂篮行进中途停止时，应采取一定的防滑措施，是主构架与轨道固定，避免 挂篮发生滑动。 （8）悬臂施工时，认真控制截面的施工尺寸，并注意梁上施工机具的布置，做到 平衡施工，以减少附加弯矩对结构抗风能力的影响。 （9）对挂篮位置、前后吊带、吊架及后锚杆等关键部位，及时检查，及时解决问 题，不得留有隐患。 （10）由于精轧螺纹钢筋物理性能受温度影响较大，因此，焊接时应尽量远离受 力的精轧螺纹钢筋。 （11）对竖向应力筋的位置、数量及时进行检查，是否符合位置要求，对预留吊 带洞及其它预留孔洞应保证位置并垂直； （12）T构梁段两端要求做到均衡作业；荷载堆放主、边跨两边及两侧，尽可能 同步对称进行，两边荷载差值不应大于8t。 （13）挂篮结构安全是重点，预压前要认真检查挂篮的安装、焊接、栓接是否符 合设计要求。 118（14）挂篮预压四周应设置操作平台；荷载及施工平台牢固可靠。要尽量摸拟施 工工况，控制好各部位分级荷载、索力值。 （15）挂篮预压设置安全警戒区，任何人不得进入挂篮的下方。 （16）晚上作业时，灯光明亮。 （17）同时进行两组挂篮的对称加载。 （18）每班作业前应检查各部螺栓、销子、钢丝绳，各主要焊接的焊缝，发现问 题及时处理；挂篮各关键部位必须设置的保险装置，不得擅自取消；反复拆装的螺栓 要经常涂油，螺纹有损伤者必须进行整修或更换。 （19）在拆装外滑梁锚固杆时，只准许转动上部螺母，不准拆下部螺母，防止滑 梁坠落事故。 （20）施工材料及机具在工作完成后要及时清理，严防挂篮超载及坠落伤人。 （21）由于挂篮本身结构呈悬臂状态的时间较长，稳定性较差，因此在有风的天 气施工时，应用倒链或钢丝绳通过中门架中央的耳板与两侧轨道固定，避免对结构杆 件造成破坏，风力超过6级时时不宜施工，以免发生危险。 9.3.7 起重机作业安全防护措施 （1）建立相应安全检查、整改和奖惩制度，针对本项目起重设备定期开展安全专 项检查。各项目队队长、班组长和班组专（兼）职安全员必须随时针对作业环境、起 重设备、安全设施进行认真检查，及时发现并消除施工中存在的不安全隐患和不安全 因素。发现重大隐患必须上报，严禁冒险作业。 （2）施工现场起重机械（包括自有、租赁设备）必须由项目部实行安装、使用全 过程管理，严格履行安装验收手续。所有起重设备和机具必须服从项目部统一调配和 安全管理，遵守安全操作规程和相关安全生产管理制度。 （3）起重机械必须坚持日常检查和维护保养，保证专机专人操作和专人保管，操 作人员持证上岗，严格落实岗位责任制，严格按照“清洁、润滑、紧固、调整、防 腐”的十字方针作业，保证必要的维修保养时间和维修资金。 （4）起重设备、机具以及安全防护用品的采购或租赁，应由项目部统一实施并报 监理验收，确保进入施工现场的各种起重设备、机具和安全防护用品等一律为正规厂 家的合格产品，证书齐全，符合相关安全技术要求，满足施工需要。施工队自行购买 或租赁的起重机具，进场前必须报与项目部及监理知晓，进场后及时报与项目部及监 理验收，严禁报废及不合格品入场。 （5）起重机械设备安全防护装置必须保证齐全、灵敏、可靠，并定期进行检查、 119调整和测试，项目部及施工队应指定专人进行管理，作好各种记录。起重机械设备必 须严格履行安装验收手续，并在明显部位悬挂安全操作规程及设备负责人标牌。 （6）多人操作的起重机械设备必须认真履行交接班制度。当设备有问题或可疑现 象时必须当面交待清楚，并作好交接记录，以引起对方重视和注意，避免发生意外事 故。交接班必须当面进行，禁止通过无关人员转告。 （7）起重机械设备严禁超负荷和带病运行，机械运行中禁止维修保养。电气设备 检修时必须停机断电，锁闭箱门，挂警示牌并设监护人。操作人员离机或作业中途停 电时，必须取下启动钥匙，切断电源，锁闭箱门。 （8）施工现场起重吊装作业时应设专人监护，特别注意与外电的防护。起重吊装 临边作业时，应采取可靠的安全防护措施，避免发生倾覆事故。 （9）施工现场应为起重吊装作业提供道路、作业场地和安全操作空间等必须的条 件，消除对起重吊装作业有防碍或不安全的因素。夜间作业必须设置充足的照明，危 险区域要有明显标志，采取防护措施，并设红灯示警。 （10）起重吊装作业人员必须熟知起重安全操作规程和现场安全生产制度，严禁 “三违”。对违章作业的指令有权拒绝，并有责任制止他人违章作业。 9.3.8 汛期安全保证 岷江流域每年6月-10月为汛期，为保证汛期的安全施工，应制定相应的安全措 施。 1、安全度汛计划及措施 （1）加强对施工道路的维护，以保证施工道路的顺利畅通。 （2）为防止突发洪水，在就近堆土区有备用土方、编织袋，在洪水来临之际能及 时组织人员，防止对附近人民造成伤害。 （3）加强对用电、配电设施的防雨保护工作，认真检查架空线路、变压器等的安 全及避雷措施，使其符合规范要求，确保汛期用电安全 （4）汛期后对支架进行验收，经验收合格才能进入下一道工序。 2、应急反应 项目部应加强与当地水文站和地方防汛部门的沟通，服从上级有关部门的统一领 导，建立24小时值班制度，特别关注并记录天气预报，了解水情变化，保证信息畅通。 一旦出现险情，即刻上报并通知防汛领导小组。各抢险队立即进入紧急状态；抢险设 备即刻发动，准备随时开往抢险地点；防汛抢险物资装车待命，听从调遣。如遇超过 设防标准的洪水，则由领导小组发布撤退指令，按照人员、设备、材料的先后顺序撤 120退到安全地带。 （1）观测预警 汛期由项目部和各班组指定技术干部和人员加强日常观测，安排专人值班，沿线 巡查现场实际情况，确保在第一时间发现险情，提前发出预警提示。及时关注气象台 发布的天气情况，根据天气预报和降水量，通知防汛及施工人员提前准备物资和相关 工作。并且注意观测水位变化，当观测数据有异常变化时，及时向现场总调度汇报， 以便组织施工抢险。 （2）组织抢险 a、发生汛情时各班组及时清点人员，并集结待命，不得私自外出； b、组织抢险突击队由各班组抽调精壮工人组成，负责堆砌砂袋，规范水流方向， 防止水流冲刷重要防护部位； c、由专人负责指挥机械设备（挖掘机、装载机）疏通道路，同时注意机械设备安 全； d、在配备充分照明、救生设备时，由项目部决定组织身体素质好、水性高的工人 进行困难地段抢险作业； e、卫生员做好准备，对现场轻伤人员及时包扎处理，并视情提前与定点医院联系。 （3）安全撤离 当确认发生超标准洪水险情时，由项目部领导下达命令，立即电话通知值班室， 组织所有现场施工人员将施工机械加以安置保护，施工人员由班组长带队全部撤离； 9.4 危险源的辨识及预防措施 表 36危险源识别预防控制措施 序 可能造成 工序 危险源 危险来源 控制措施 号 的后果 加强安全教 支架防护不到 1 淹溺 人员伤亡 育、加强现场 位、失足落水 监督 加强安全教 2 高处坠落 施工防护不到位 人员伤亡 育、加强现场 搭设型 监督 钢支架 起重操作或指挥 加强安全教 不当、施工过程 财产损失/ 3 起重伤害 育、加强现场 中钢丝绳断裂、 人员伤亡 监督 构件脱落 支架搭设强度不 财产损失/ 加强现场监 4 坍塌 够、施工不到位 人员伤亡 督、加强方案 121序 可能造成 工序 危险源 危险来源 控制措施 号 的后果 执行情况检查 加强安全教 5 支架预 起重伤害 预压材料吊装 人员伤亡 育、加强现场 压 监督 挂篮预 加强现场监 偏心受压、结构 财产损失/ 6 压 坍塌 督、加强现场 稳定性不足 人员伤亡 检查 加强安全教 钢筋、钢绞线、 7 起重伤害 人员伤亡 育、加强现场 模板吊装 监督 钢筋、钢绞线制 加强安全教 作、电焊机、切 8 机械伤害 人员伤亡 育、加强现场 割机等小型设备 监督 使用 加强安全教 电焊机、切割机 9 触电 人员伤亡 育、加强现场 等小型设备使用 连续梁 监督 施工 钢绞线下料、预 加强安全教 10 物体打击 应力束张拉、管 人员伤亡 育、加强现场 道压浆浆体飞溅 监督 加强安全教 11 高处坠落 施工防护不到位 人员伤亡 育、加强现场 监督 施工控制不到 加强现场监 财产损失/ 12 坍塌 位，受力体系失 督、加强连续 人员伤亡 衡 梁监控措施 加强安全教 挂篮安装、移动 13 机械伤害 人员伤亡 育、加强现场 时操作不当 监督 手拉葫芦、钢丝 加强安全教 14 挂篮运 物体打击 绳等不牢固或不 人员伤亡 育、加强现场 行 合格 监督 加强安全教 财产损失/ 育、加强现场 15 坍塌 结构稳定性不足 人员伤亡 监督、定期进 行挂篮检查 10 环境保护及文明施工保证措施 10.1 文明施工和环境保护管理组织机构及目标 1、文明施工和环境保护管理组织机构 建立创建文明工地领导小组，健全分级负责的管理网络，各工点区域范围的环保、 卫生与施工现场分级负责，项目部定期按文明工地标准进行检查评比，奖优罚劣，服 从环保部门的督查，创建文明工地，树立良好形象。 122图 59文明施工和环境保护管理组织机构框图 2、文明施工与环境保护管理目标 创建文明施工工地。 做到文明施工，实现文明施工目标，在乐山当地居民心目中创造良好的形象和信 誉。 10.2 文明施工与环境保护制度 1、项目经理部根据施工现场情况制定环境保护管理实施细则，并上墙公布认真落 实执行，同时层层抓考核及检查评比。 2、按照既定目标抓考核，全力争创文明施工样板工地，树立企业形象及本工程建 设的良好形象。 10.3 文明施工与环境保护的具体措施 10.3.1 文明施工 1、工程实施时，严格遵守《建设工程现场施工管理暂行规定》并积极争创文明施 工工地。 2、场地围蔽设置施工标示牌，标明建设名称、规模及业主、设计、监理、施工单 位名称和施工单位负责人，总工程师以及工程开工、竣工日期、施工许可证等。 3、实行责任承包制，将文明施工与各作业组的管理人员工资考核挂钩。 4、施工现场场容管理严格按照规定办理，并采取以下保证措施： ①施工现场内的所有临时设施均按施工总平面图布置，施工现场处于有序状态， 123现场实行标示牌管理，标示牌标明：作业内容，简要施工工艺，质量要求，施工及质 量负责人姓名等。 ②工地的原材料和半成品不得堆放于围蔽外，材料及半成品的堆码严格按我公司 《文明施工管理办法》要求分类堆放，并用标识牌标识清楚。 ③施工现场内道路平整畅通，排水出口良好，无人作业的沟、井、坑均加设护盖 和安全防护标志或回填平整。 ④有施工管理人员和操作人员都必须佩带证明其身份的有效标识牌。 ⑤施工机械、料具、设备、材料的管理和使用，堆码场地整齐有序。 ⑥建立健全安全、保卫措施，落实治安管理责任人，现场设保安队员，负责工地 的现场保卫。 ⑦常对工人进行法纪和文明教育，严格在施工现场打架斗殴及进行“黄、赌、 毒”等非法活动。 10.3.2 环境保护 （1）控制噪音的措施 ①在施工期间按规定对设备进行维护保养，确保现场使用的设备具有良好的机况。 工作期间暂停使用的机械设备，应停机或将油门调至最小。 ②利用施工设备上的静噪器，并在施工期间正确维护。有效利用原料储藏堆，切 实可行地屏蔽现场施工活动产生的噪音。 ③对于噪声影响大的施工，合理安排施工组织计划，避免夜间施工扰民，尽量减 少施工对当地居民的不利影响。 （2）控制大气污染的措施 ①为限制地表飘散灰尘，根据需要在现场周围设立临时围栏。 ②对施工便道洒水，以使灰尘飘散表面保持湿润。 ③对易松散和易飞扬的各种建筑材料用彩布条、蓬布等严密覆盖，并于居住区的 下风处。 ④确保运输积有灰尘的材料出场的车辆装有侧板和尾板，运输进场的材料应覆盖， 覆盖应正确可靠且超出侧板和尾板边缘。 ⑤对车辆定期进行检测以确保其有效运转且排放物不产生公害；产生超标尾烟的 内燃机械不允许进入场地或在现场停留。 （3）控制水污染的措施 ①为保护河流不受污染，生产生活区设污水处理池，防止水污染。 124②防止施工机械漏油，禁止机械运转过程中产生的油污水未经处理直接排放或维 修施工机械时油污水直接排放。严格对施工用料如水泥、油料等堆放管理，防止暴雨 将物料冲入河道造成污染。 ③施工区域、砂石料场在施工期间和完工后，妥善处理，防止废渣进入小溪。 （4）实行环保目标责任制 项目经理是环保工作的第一责任人，是施工现场环境保护自我监控体系的领导者 和责任者。把环保政绩作为考核项目执行经理的一项重要内容。 （5）严格执行有关法规，加强检查和监控工作 贯彻国家环保部门有关环保的法律、法规和政策，执行业主、监理工程师对环保 的指示要求，协调好各方面的关系。加强检查监督，从严要求，持之以恒，以定期 （每月一次）和不定期的方式对施工现场进行环保、文明施工检查，对照评分，严格 奖惩，交流经验，不足，争创安全文明施工工地。 （6）保护和改善施工现场的环境，进行综合治理 采取技术措施控制施工污染，同时，与当地居民、村镇、环保部门加强联系。做 好宣传教育工作，认真对待来信来访，凡能解决的问题，立即解决，短期不能解决的 扰民等问题，说明情况，求得谅解并限期解决：固体废弃物污染、植被毁坏、道路污 染等问题。 （7）制定环境保护措施查纠 ①制定严格的作业制度，规范施工人员作业行为，科学施工，避免有害物或不良 行为对环境造成污染或破坏，如施工机械油料滴漏、固体废弃物随地丢弃、有害化学 物品处置不妥等污染或破坏环境现象。 ②配备洒水车，每天定时给施工路面洒水。在施工高峰期、施工道路、临时生活 办公区、附近村民区等的道路以及气候干燥季节，视路面扬尘情况，增加洒水次数， 避免扬尘对周围环境空气的污染。在爆破、开挖、土石料运输等作业中，采用水幕降 尘器实施水幕降尘或隔尘措施，做好施工人员的劳动保护。 ③尽量避免夜间进行强噪声作业，施工车辆特别是重型施工车辆的行驶线路经过 村民区时限速行驶。对噪声控制制定出实施细则，并加以认真贯彻。 ④为防止施工废水和工区生活污水污染周围环境，所有建筑物周围及设施均设有 排水沟或污、废水排放系统，污、废水通过排水管(沟)汇集进入污水处理池进行处理 后排放。 ⑤保护好施工征地地界外的生态环境和自然地貌，在所利用的土地上采取相应的 125水土保持措施，避免土壤侵蚀，造成水土流失。如：场地的周围及场地内，布设管渠， 建立排水系统，引水导流至主要沟渠。 ⑥施工期间，合理堆放建筑材料，以减少对植被的破坏。施工结束后，及时拆除 必须拆除的临时设施和生活设施，并按合同要求进行植被或土地的有效恢复。 11 应急预案 为及时有效地处理重大事故突然对工程正常施工秩序的影响，我部从工程开工就 建立了以公司领导、项目领导班子为主体，公司和项目部各业务部门支持配合的施工 应急相应小组。在紧急情况发生第一时间内启动应急机制。保证做到：统一指挥、职 责明确、信息通畅、反映迅速、处治果断，把事故损失降到最低。 11.1 应急管理体系 11.1.1 应急管理机构 项目部成立以项目经理为首，项目领导班子参与的应急救援领导小组，下设七个 专业小组，由项目部层渊担任小组负责人及小组成员。 图 60项目部应急管理机构 11.1.2 成员及责任 表37 应急救援领导小组联系方式 组长 梁小东 联系电话：13983166988 副组长 刘进雷 联系电话：13438283001 126谢全鸿 联系电话：18980551311 蒙文武 联系电话：18628292528 丁筱宇 联系电话：13608226809 成员 练宇 联系电话：18398615114 杨兵 联系电话：18202817627 1、组织机构成员 组 长：梁小东 副组长：刘进雷、谢全鸿、蒙文武 成 员 ：丁筱宇、练宇、杨兵 2、组织成员职责分工 （1）组长职责： 1)决定是否存在或可能存在重大紧急事故，要求应急服务机构提供帮助并实施场 外应急计划，在不受事故影响的地方进行直接操作控制； 2)复查和评估事故(事件)可能发展的方向，确定其可能的发展过程； 3)指导设施的部分停工，并与领导小组成员的关键人员配合指挥现场人员撤离， 并确保任何伤害者都能得到足够的重视； 4)与场外应急机构取得联系及对紧急情况的记录作业安排； 5)在场(设施)内实行交通管制，协助场外应急机构开展服务工作； 6)在紧急状态结束后，控制受影响地点的恢复，并组织人员参加事故的分析和处 理。 （2）副组长职责： 1)评估事故的规模和发展态势，建立应急步骤，确保员工的安全和减少设施和财 产损失； 2)如有必要，在救援服务机构来之前直接参与救护活动； 3)安排寻找受伤者及安排非重要人员撤离到集中地带； 4)设立与应急中心的通讯联络，为应急服务机构提供建议和信息。 （3）组员职责： 1)确保与最高管理者和外部联系畅通、内外信息反馈迅速； 2)保持通讯设施和设备处于良好状态； 3)负责应急过程的记录与整理及对外联络； 4)提出抢险抢修及避免事故扩大的临时应急方案和措施； 1275)指导抢险抢修组实施应急方案和措施； 6)修补实施中的应急方案和措施存在的缺陷； 7)绘制事故现场平面图，标明重点部位，向外部救援机构提供准确的抢险救援信 息资料； 8)设置事故现场警戒线、岗，维持工地内抢险救护的正常运作； 9)保持抢险救援通道的通畅，引导抢险救援人员及车辆的进入； 10)抢救救援结束后，封闭事故现场直到收到明确解除指令； 11)实施抢险抢修的应急方案和措施，并不断加以改进； 12)寻找受害者并转移至安全地带； 13)在事故有可能扩大进行抢险抢修或救援时，高度注意避免意外伤害； 14)抢险抢修或救援结束后，直接报告最高管理者并对结果进行复查和评估； 15)在外部救援机构未到达前，对受害者进行必要的抢救(如人工呼吸、包扎止血、 防止受伤部位受污染等)； 16)使重度受害者优先得到外部救援机构的救护； 17)协助外部救援机构转送受害者至医疗机构，并指定人员护理受害者； 18)保障系统内各组人员必须的防护、救护用品及生活物质的供给； 19)提供合格的抢险抢修或救援的物质及设备。 11.1.3 应急救援队伍 根据事件发生对象，组成事件相应救援队伍。一级救援队伍来源于项目部，包括 项目部各部门及各作业队；二级救援队伍来源于公司总部各主要部门；两级之间相互 配合、相互支持，由一级救援队伍处理事件的发生初始阶段；由二级救援队伍解决事 件调节、安抚、后期调查、上报政府部门、补偿等工作。 12811.2 生产安全应急报告程序 图 61生产安全应急报告流程图 事故发生后1小时内，启动应急机制，同时上报。全天 24小时进入应急状态。事 故处理报告提供公司、业主、政府部门，项目部将按照程序启动应急预案。 12911.3 现场应急救援程序 紧急情况可直接联 发生事故 系110、120、119 现场负责人 及应急救援人员 控制事态 组织抢救 组织抢救 组织抢救 现场急救 车辆保证 送往最佳医院 现场救援终止 了解事故及伤亡人员简况 项目部 项目报告事故简况 善后工作组 项目部事故调查组 （临时） 图62 应急救援流程图 根据项目所在地位置，就近、交通便利、医院医疗设备完善原则选择乐山市中医 医院为项目指定应急就医医院。 表38 应急就医路线表 序号 路线名称 目的医院 详细地址 联系电话 市中区柏杨路81号 1 路线1 乐山市中医医院 0833-2441183 (9.5公里) 130图63 应急救援路线 11.4 救援物资 项目部配置救援物资，由安监部保管和更换，具体物资名称、数量详见下表： 表39 应急物资配置清单 序号 物品名称 单位 数 储存位置 状态 负责人 备注 量 1 急救箱 个 2 项目部仓库 已配备齐 刘进雷 全 2 担架 副 2 项目部仓库 已配备齐 刘进雷 全 3 氧气瓶 个 2 项目部仓库 已配备齐 刘进雷 全 4 止血胶带 包 6 项目部仓库 已配备齐 刘进雷 全 5 橡皮管 条 10 项目部仓库 已配备齐 刘进雷 全 6 千斤顶 个 2 项目部仓库 已配备齐 刘进雷 全 7 电工绝缘钳 把 5 项目部仓库 已配备齐 刘进雷 全 8 绝缘手套 副 10 项目部仓库 已配备齐 刘进雷 全 使用与保管要求： ①所有的药品必须有出品合格证，并在有效期限内使用；过期的药品必须更换。 ②药品的贮藏必须放置于阴凉处、防潮且满足药品有关贮藏规定。 ③所有的药品必须有专人保管。 131④人力工具及小型机具设置专用仓库保管，只能作为紧急救援使用，不能用于其 他。 11.5 应急措施 11.5.1 高空坠落应急救援 当发生高空坠落时，在通知相关负责人的同时，应组织现场急救工作，在救护过 程中，不能盲目施救，否那么会因操作不当而造成自身和伤员的更大损伤或生命危险， 所以，当发生坠落事故时，首先停顿周边其它的作业工作，去除伤员周围现有危险和 可能发生的危险因数，尽可能地将伤员平移至平安地点，但是，在移动过程中应使用 单架或木板，尽量不能大幅度地搬动伤员。在等待医院救护人员来之前，并有不少于 2～3人的专人对受伤人员进展监护，尽量使伤员少说话保持体力，假设伤员出现休克 状况，必须立即用拇指掐伤员的人中穴，严禁给受伤人员喝水。 11.5.2 物体打击应急救援 当发生物体打击事故时，相邻作业人员应立即发出报警信号，并报告项目经理和 安全总监的同时，了解现场情况，划定戒备区域，组织人力和机械采取营救措施，不 管在什么情况下，首先以人为本，必须保证施救自身人员和伤员的平安为重，以免造 成更大的人身伤亡和经济损失。要是有重大设备围困或压住受伤人员时，必须立即调 集起吊和装运设备以及气割器材。当去除伤员周围的危险因数后，必须立即将伤员送 往就近医院进展抢救，假设因条件或伤员的伤情受限，不能及时送往医院时抢救，而 需要医院到现场进展抢救时，在救护车未到之前，必须采取现场医疗监护，直至救护 车的到来。 11.5.3 机械伤人应急救援 当发生机械伤人事故时，首先停顿作业，拉起自动，断开电源使其机械停顿运转， 立即组织人员尽量用人力将伤员取出受压位置，在必要时可采取割掉局部构造，当人 员被救出来后必须送医院抢救。 11.5.4 压力容器爆炸应急救援 首先通知项目经理和安全总监启动应急救援案，成立指挥中心，开通应急热线与 通讯网络，同时，立即组织现场人员和附近可能将会受到伤害村民及其他人员撤离至 平安地点，并马上设立戒备区域和戒备线，防止不明人员进入。及时通知当地公安、 消防部门和医疗及平安管理机构的援助，当发现现场已有人员受到伤害时，必须及时 132了解现场情况，研究施救方案，不能盲目施救，在施救时，首先确保自身的人身平安， 以免造成更大的人身伤亡和经济损失，假设发现附近有易燃、易爆可能被受到冲击波 的危害时，必须立即撤除至平安地带，当公安、消防部门或平安管理机构到来时，应 积极配合，详细汇报现场情况，使其公安、消防和平安管理机构了解现场情况，以便 制定施救方案，采取预备措施。 11.5.5 交通事故应急救援 首先立即通知交通警察和交通管理部门，同时设置路障和交通协管对来往车辆进 展指挥和疏导。发生有人员伤亡立即组织进展施救，迅速送往就近医院进展救治。在 交通警察未对现场做勘查之前，尽可能不移动现场，假设在抢救伤员时必须移动现场 时，必须作好明显的标志。 11.6 应急培训与演练 救援工作是一项特殊的任务，必须有思想品德好、政治觉悟高、身体素质强、并 有一定的业务素质的正式职工担任，在发生险情必须听从指挥，任劳任怨尽心尽职的 为在发生意外中的人做出自身应有的奉献，险情就是任务，任务高于一切。 为确保施工人员在施工时发生意外时能得到及时有效正确的救助，首先必须具备 自身的根本防护素质，本项目将定期聘请医疗、交通有关专业人事，举办求生和交通 疏解培训，使每一位抢险救援队员在执行应急抢险救援时，业务熟练，不因业务不熟 练而造成不可弥补的损失和自身的平安。 11.7 应急响应 项目部要定期检查应急准备情况，并填写施工现场应急准备检查记录，发现不符 和的情况立即下发整改通知，限期整改，并做好记录。一旦发现出现特殊、紧急情况 的可能或发生特殊紧急情况，项目部应按照“应急事件启动流程，并按照预案措施执 行，防止事故的扩大。 应急响应分级标准 按照安全生产事故灾难的可控性、严重程度和影响范围，应急响应级别原则上分 为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ级响应。 出现下列情况之一启动I级响应： （1）造成30人以上死亡(含失踪)，或危者100人以上中毒(重伤)，或者直接经 济损失1亿元以上的特别重大安生产事故。 133（2）需要紧急转移安置10万人以上的安全生产事故。 （3）超出省(区、市)人民政府应急处置能力的安全生产事故。 （4）跨省级行政区、跨领域（行业和部门)的安全生产事故灾难。 （5）国务院领导同志认为需要国务院安委会响应的安全生产事故。 出现下列情况之一启动Ⅱ级响应 （1）造成10人以上、30人以下死亡（含失踪），或危及10人以上、30人以下 生命安全，或者50人以上、100人以下中毒(重伤)，或者直接经济损失5000万元以上、 1亿元以下的安全生产事故。 （2）跨出市（地、州）人民政府应急处置能力的安全生产事。 （3）跨市、地级行政区的安全生产事故。 （4）省(区、市)人民政府认为有必要响应的安全生产事。 出现下列情况之一启动Ⅲ级响应 1)造成3人以上、10人以下死亡(含失踪），或危及10人以上、30人以下生命安 全， 或者30人以上、50人以下中毒(重伤)，或者直接损失较大的安全生产事故灾难。 （2）超出县级人民政府应急处置能力的安全生产事故灾难。 （3）发生跨县级行政区安全生产事故灾难。 （4）市（地、州)人民政府认为有必要响应的安全生产事故灾难。 发生或者可能发生一般事故时启动Ⅳ级响应。 本预案有关数量的表述中，“以上”含本数，“以下”不含本数。 12 附件 134