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很多 SQE 做供应商月度考核，最容易踩一个坑：打分全靠主观印象，好一点的供应商每次高分，经常出问题的直接压低分，没有统一口径。到了季度 QBR、订单分配、供应商淘汰评审的时候，拿不出硬数据，供应商不服、内部采购和生产也会有分歧。

一套好用的供方月度绩效，不需要复杂系统，抓住质量、交付、改善响应、合规与成本服务四个维度就足够，量化打分、有据可查，IATF、电子、机械行业都能直接落地。

核心思路：量化指标为主，定性评价为辅；打分结果和订单份额、稽核频次、淘汰机制挂钩，考核不是为扣分，而是驱动供方持续稳定供货。

权重参考（总分 100 分，关键物料推荐）

质量 40 分｜交付 30 分｜改善响应 20 分｜合规 & 成本服务 10 分

普通辅助物料可以微调：质量 35、交付 35、改善 20、合规 10；战略核心物料可提高质量权重至 45 分。

维度一：质量（40 分）—— 来料 & 上线不良是底线

数据来源：IQC 来料报表、产线上线不良、客诉追溯、PPM、批次拒收记录 。

考核指标：

1. 来料批次合格率、来料 PPM（重点）；
2. 上线不良、制程返工、停线事故（供方责任）；
3. 客户客诉、零公里不良归责供方项；
4. 样品、PPAP、变更确认质量问题。

打分逻辑：

• 达成目标 PPM、无拒收、无供方导致停线、无客诉：拿满分；
• 超目标 PPM、出现拒收批，梯度扣分；
• 发生供方原因造成产线停线、批量不良、客户投诉：重大扣分项，可直接倒扣，甚至当月评级锁定 C/D 级；
• 加分项：主动提交 SPC、MSA、过程能力资料，主动预警物料风险。

避坑提醒：区分责任，装配问题、我方图纸变更、使用不当不算供方质量扣分，避免考核争议。

维度二：交付（30 分）——OTD 准时齐套，保障产线不停料

数据来源：ERP、采购送货单、齐套记录、提前 / 延迟到货、数量短装、包装破损 。

考核指标：

1. OTD 准时交付率（按时、按数量）；
2. 短装、少送、错料、混料；
3. 提前未沟通送货、临时延期、无预警交期变更；
4. 包装、标签、追溯条码不符合要求。

打分逻辑：

• 准时齐套、标签包装规范：满分；
• 延期但提前主动预警，协商调整计划：少扣；
• 临近上线才通知交不了货、无预警延期、错料混料：重扣；

很多 SQE 只看有没有延期，忽略错料、混料、标签追溯失效，这类问题一样会造成产线混乱，必须纳入交付考核。

维度三：改善响应（20 分）——8D 闭环能力，看整改不是看报告

这是 SQE 最关注、也是最容易流于形式的维度。很多供方 8D 报告按时交，但根因假、对策临时、问题反复复发。 数据来源：异常单 SCAR、8D 报告、审核不符合项、问题复发台账 。

考核指标：

1. 8D / 纠正报告按时提交率（一般重大异常 24h 响应，72h 提交临时对策）；
2. 报告质量：根因分析是否到位、遏制措施是否有效、永久对策可验证；
3. 整改验证效果：同问题是否重复复发；
4. 配合 SQE 过程审核、现场追溯、专项改善。

打分逻辑：

• 按时提交、根因真实、对策落地、验证有效、无复发：满分；
• 超时交报告、报告敷衍、反复改稿：扣分；
• 同一问题月度内重复爆发：大额扣分；
• 拒绝配合审核、拒绝现场改善：本项直接低分。

总结：不看纸面 8D，看复发率。

维度四：合规与成本服务（10 分）—— 体系、变更、商务协同

很多考核把这一项直接砍掉，但外审 QBR 评审很看重供应链合规。 考核指标：

1. 体系证书有效性（ISO9001/IATF16949、环保 REACH、RoHS 等）；
2. 工程变更 ECN 执行、断点切换管控，无新旧料混发；
3. 价格、降价配合、对账、开票协同；
4. 产能预警、风险沟通、应急方案配合度。

打分逻辑： 证书过期、变更断点失控、环保资料缺失直接扣分；主动配合降本、提前预警产能风险可以酌情加分。

月度供方评级规则（配套打分）

• A 级（≥90 分）：优秀供应商｜优先分配订单，减少常规稽核频次，联合改善扶持；
• B 级（80~89 分）：合格供应商｜正常订单、常规月度监控；
• C 级（70~79 分）：待改善供应商｜下发改善通知，增加审核、重点跟进 8D，限制新物料定点；
• D 级（＜70 分）：不合格供应商｜启动风险评估、减量、限期整改，连续两个月 D 级启动淘汰导入备选供方。

一票否决项（无论总分多少，直接 D 级）：重大安全环保事故、造假、重大质量事故导致客户索赔、故意隐瞒物料风险。

完整月度考核流程（SQE 落地步骤）

1. 每月初固定时间，统一抓取上月 IQC、产线、采购异常台账；
2. SQE 初评，和采购对齐交付、商务争议项；
3. 发给供方确认，供方申诉要附证据，SQE 复核判定；
4. 月度 QBR 通报绩效、同步改善要求；
5. 绩效、8D 整改、评级记录归档，作为年度供方复审、定点、淘汰依据。

高频踩坑清单

1. 指标太多太复杂，每个月统计成本极高，最后变成随便填分；
2. 没有申诉通道，供方对扣分不认可，长期对立，不配合改善；
3. 只扣分、不跟踪改善，考核和整改两张皮；
4. 不同物料、不同风险等级，用完全一模一样的标准，一刀切；
5. 交付、质量责任分不清，图纸、我方计划问题算到供方头上；
6. 考核结果束之高阁，不和订单、稽核、淘汰挂钩，考核失去约束力。

经验总结

月度供方绩效，本质不是 SQE 手里的扣分工具，而是一套统一的沟通语言。 当你拿出 PPM、OTD、8D 复发率这些数据和供方沟通时，不用争执 “你们质量不行”，而是基于数据，要求对方针对短板做定向改善。 稳定的供应链，就是靠一个月一个月的绩效跟踪、闭环改善慢慢建立起来的。