文档内容
2025年一级建造师
机电工程管理与实务
冲刺串讲班
主讲老师：刘忠海4.4自动化仪表工程安装技术4.4.1自动化仪表设备安装技术
1)取源部件安装的一般要求
安装 设备上的取源部件应在设备制造时同时安装。管道上
的取源部件安装应在管道预制或安装的同时进行。
开孔和焊 在设备或管道的防腐、衬里和压力试验前进行
接
高压、合金钢、有 采用机械加工的方法
色金属
不应在设备或管道的焊缝及其边缘上开孔及焊接。
取源阀门与设备或管道的连接 不宜采用卡套式接头
有绝热层 安装的取源部件应露出绝热层外。
砌体和混 在砌筑或浇筑的同时埋入，埋设深度、露出长度应符合设
凝土浇筑 计和工艺要求
体
无法同时安装 应预留安装孔。安装孔周围应按设计
文件规定的材料填充密实，封堵严密。
压力试验 取源部件安装完毕后，应与设备和管道同时进行压力试验。4.4.1自动化仪表设备安装技术
2)温度取源部件安装
与管道垂直安装 取源部件轴线应与管道轴线相垂直
与管道呈倾斜角 宜逆着物料流 取源部件轴线应与管道轴线
度 向 相交
在管道的拐弯处 宜逆着物料流 取源部件轴线应与管道轴线
向 相重合。4.4.1自动化仪表设备安装技术
3)压力取源部件安装
(1)压力取源部件的安装位置应选在被测物料流束稳定的位
置，其端部不应超出设备或管道的内壁。
(2)压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，应安装
在温度取源部件的上游侧。4.4.1自动化仪表设备安装技术
3)压力取源部件安装
(3)当检测带有灰尘、固体颗粒或沉淀物等混浊物料的压力
时，
垂直和倾斜的设备和管道 取源部件应倾斜向上安装
水平管道上 宜顺物料流束安装4.4.1自动化仪表设备安装技术
3)压力取源部件安装
(4)在水平和倾斜的管道上安装压力取源部件时，取压点的
方位要求：
气体压力 取压点的方位在管道的上半部
液体压力 取压点的方位在管道的下半部与管道的水平中
心线成0°~ 45°夹角的范围内
蒸汽压力 取压点的方位在管道的上半部，或者下半部与
管道水平中心线成0°~45°夹角的范围内。4.4.1自动化仪表设备安装技术
4)流量取源部件安装
(1)流量取源部件上、下游直管段的最小长度应符合设计要
求，在规定的直管段最小长度范围内，不得设置其他取源部件
或检测元件，直管段内表面应清洁，无凹坑或凸出物。4.4.1自动化仪表设备安装技术
4)流量取源部件安装
(2)在节流件的上游安装温度计时，温度计与节流件间直管
段距离的要求：
在节流件 温度计插套或套管直径小于或等 不应小于5D
的上游安 于0.03D(D为管道内径)
装温度计
温度计插套或套管直径在0.03D 不应小于
和0.13D之间 20D
节流件的 直管段距离不应小于管道内径的5倍。
下游安装
温度计4.4.1自动化仪表设备安装技术
4)流量取源部件安装
(4)在水平和倾斜的管道上安装节流装置时，取压口的方位
要求：
气体流量 取压点的方位在管道的上半部
液体流量 取压点的方位在管道的下半部与管道的水平中
心线成0°~ 45°夹角的范围内
蒸汽流量 取压口应在管道的上半部与管道水平中心线成
0°~45°夹角的范围内4.4.1自动化仪表设备安装技术
压力取源部件
流量取源部件4.4.1自动化仪表设备安装技术
6)分析取源部件安装
(1)分析取源部件应安装在压力稳定、能灵敏反映真实成分
变化和取得具有代表性的分析样品的位置。取样点周围不应有
层流、涡流、空气渗入、死角、物料堵塞或非生产过程的化学
反应。4.4.1自动化仪表设备安装技术
6)分析取源部件安装
(2)被分析的气体内含有固体或液体杂质时，取源部件的轴
线与水平线之间的仰角应大于15°。
(3)在水平和倾斜的管道上安装分析取源部件时，安装方位
与安装压力取源部件的要求相同。4.4.1自动化仪表设备安装技术
1)仪表设备安装的一般要求
安装位置 仪表中心距操作地面的高度宜为1.2~1.5m; 显示仪表应安装在便
于观察示值的位置。
安装过程 不应敲击、振动仪表。仪表与设备、管道连接及固定部位应
受力均匀，不应承受非正常的外力。
需要脱脂 经脱脂检查合格后安装
仪表安装 直接安装在管道上的仪表，宜在管道吹扫后安装
当必须与管道同时安装时， 在管道吹扫前应将仪表拆下
压力试验 直接安装在设备或管道上的仪表在安装完毕后应进行压力试验。
密封措施 仪表接线箱(盒)应采取密封措施，引入口不宜朝上。
绝缘电阻 对仪表和仪表电源设备进行绝缘电阻测量时，应有防止弱电设备
及电子元件被损坏的措施。
现场总线仪表线路 连接应为并联方式
核辐射式仪表 安装前应编制具体的安装方案，安装中的安全防护措施应符合的
规定。在安装现场应有明显的警戒标识。4.4.1自动化仪表设备安装技术
2)仪表柜(盘、箱)安装
型钢底 上表面 水平度允 1mm/m
座 应保持 许偏差
底座长度大于 全长水平度允许
水平
5m 偏差为5mm。
相邻两 顶部高度差 不得大于2mm
柜、操
接缝处正面的平面度 不得大于1mm
作台
偏差
接缝间隙 不得大于2mm
安装固定 紧固件应为防锈材料。安装固定不应采用焊接方式。
安装及加工过程 应采用机械加工方法
不锈钢材质的接 不得与碳钢材料直接接触。
线箱固定4.4.1自动化仪表设备安装技术
3)温度检测仪表安装
表面温度计 感温面与被测对象表面应紧密接触，并应可靠固
定。
压力式温度计 感温包必须全部浸入被测对象中
防止磨损 在多粉尘的部位安装测温元件，应采取防止磨损
的措施。
防弯曲 测温元件安装在易受被测物料强烈冲击的位置时，
应采取防弯曲措施。4.4.1自动化仪表设备安装技术
4)压力检测仪表安装
低压的压力表或变送器的安装高度 宜与取压点的高度一致。
测量高压的压力表安装在操作岗位 安装高度宜在操作平台面
附近 1.8m以 上，或在仪表正面加
保护罩。
现场安装的压力表 不应固定在有强烈振动的
设备或管道上。4.4.1自动化仪表设备安装技术
5)流量检测仪表安装
(1)节流件安装要求
① 节流件安装前应进行清洗，清洗时不应损伤节流件。
② 节流件必须在管道吹洗后安装，节流件安装方向，应使
流体从节流件的上游端面流向节流件的下游端面，孔板的锐边
或喷嘴的曲面侧迎着被测流体的流向。4.4.1自动化仪表设备安装技术
5)流量检测仪表安装
(1)节流件安装要求
④ 节流件的端面应垂直于管道轴线，其允许偏差应为1°,
节流件应与管件或夹持件同轴，其轴线与上、下游管道轴线之
间的误差应符合规范规定。4.4.1自动化仪表设备安装技术
5)流量检测仪表安装
(2)流量计安装要求
涡轮流量计和涡街流 信号线应使用屏蔽线，其上、下游直
量计 管段的长度应 符合设计文件的要求。
超声波流量计 上、下游直管段长度应符合设计要求；对
于水平管道，换能器的位置应在与水平直
线成45°夹角的范围内；被测管道内壁不应
有影响测量精度的结垢层或涂层4.4.1自动化仪表设备安装技术
5)流量检测仪表安装
(2)流量计安装要求
质量 排泄孔流体为液体 排泄孔的位置应在管道的正
流量 上方
计
排泄孔流体为气体或蒸汽 排泄孔的位置应在管道的正下方。
安装于被测流体完全充满的水平管道上
测量气体 箱体管应置于管道上方
测量液体 箱体管应置于管道下方。4.4.1自动化仪表设备安装技术
5)流量检测仪表安装
(2)流量计安装要求
③ 电磁流量计安装：
等电位接地连接 流量计外壳、被测流体和管道连接法兰之
间应等电位接地连接；
垂直的管道上安装 被测流体的流向应自下而上
水平的管道上安装 两个测量电极不应在管道的正上方和正下方
上游直管段长度和 应符合设计文件的要求
安装支撑方式4.4.1自动化仪表设备安装技术
6)物位检测仪表安装
浮筒液位计 应使浮筒呈垂直状态，垂直度允许偏差为2mm/m,
浮筒中心应处于正常操作液位或分界液位的高度
超声波物位 不应安装在进料口的上方；传感器宜垂直于物料表面；
计 在信号波束角内不应有遮挡物；物料的最高物位不应进
入仪表的盲区。
雷达物位计 不应安装在进料口的上方，传感器应垂直于物料表面。
射频导纳物 不应安装在进料口的上方，传感器的中心探杆和屏蔽层
位计 与容器壁不应接触，应绝缘良好；安装螺纹或法兰与容
器应连接牢固、电气接触良好。
差压计或差 仪表安装高度不应高于下部取压口。
压变送器测
量液位4.4.1自动化仪表设备安装技术
8)成分分析和物性检测仪表安装
(1)被分析样品的排放管应直接与排放总管连接，总管应引
至室外安全场所，其集液处应有排液装置。
(2)可燃气体检测器和有毒气体检测器的安装位置应根据所
检测气体的密度确定，
密度大于空气 检测器应安装在距地面200～300mm
处
密度小于空气 检测器应安装在泄漏区域的上方4.4.1自动化仪表设备安装技术
8)成分分析和物性检测仪表安装
(3)湿度计测湿元件不应安装在热辐射、剧烈振动、油污和
水滴的位置，当不能避开时，应采取防护措施。4.4.1自动化仪表设备安装技术
3. 自动化仪表设备及系统接地要求
1)热工仪表设备接地一般要求
(1)供电电压高于36V的现场仪表的外壳，仪表柜(盘、箱)、
支架、底座等正常不带电的金属部分，均应做保护接地。
(2)各仪表回路应只有一个信号回路接地点。信号回路的接
地点应在显示仪表侧，当采用接地型热电偶和检测元件已接地
的仪表时，在显示仪表侧不应再接地。4.4.1自动化仪表设备安装技术
3. 自动化仪表设备及系统接地要求
1)热工仪表设备接地一般要求
(3)在中间接线箱内，主电缆分屏蔽层应用端子将对应的二
次电缆屏蔽层进行连接，不同的屏蔽层应分别连接，不应混接，
并应绝缘。
(4)仪表及控制系统的工作接地、保护接地应共用接地装置。
(5)仪表保护接地系统应接到低压电气设备的保护接地网上，
连接应牢固可靠，不应串联接地。4.4.1自动化仪表设备安装技术
2)DCS系统接地要求
DCS系统的接地有三部分：系统电源接地、信号屏蔽接地、
机柜安全接地，在 DCS机柜内安装有3根接地铜排，分别与3
个接地对应。3根铜排在DCS系统内互相绝缘。每根铜排要求
各自独立连接到电气全厂接地网上，中间无其他系统的地线接
入。4.4.2自动化仪表管线施工技术
1. 自动化仪表线路施工要求
1)仪表线路施工的一般要求
(1)电缆、电线敷设前，应进行外观检查和导通检查，并应
用兆欧表测量绝缘电阻，其绝缘电阻值不应小于5MΩ。
(2)线路周围环境温度超过65℃时应采取隔热措施；附近有
火源时应采取防火措施。
(3)线路不得敷设在易受机械损伤、腐蚀性物质排放、潮湿、
强磁场和强静电场干扰的位置。4.4.2自动化仪表管线施工技术
1. 自动化仪表线路施工要求
1)仪表线路施工的一般要求
(4)线路不宜敷设在高温设备和管道上方，也不宜敷设在具
有腐蚀性液体的设备和管道的下方；
线路与绝热的设备及管道绝热 应大于或等于200mm
层之间的距离
与其他设备和管道之间的距离 应大于或等于150mm4.4.2自动化仪表管线施工技术
1. 自动化仪表线路施工要求
2)电缆导管安装
(1)在粉尘、蒸汽、腐蚀性或潮湿气体区域敷设电缆导管时，
其两端管口应密封。
(2)电缆导管与检测元件或现场仪表之间，宜用金属挠性管
连接，并应设有防水弯。与现场仪表箱、接线箱、接线盒等连
接时应密封，并应固定牢固。4.4.2自动化仪表管线施工技术
1. 自动化仪表线路施工要求
3)线缆及光缆敷设
敷设塑料绝缘电缆 环境温度要求不低于0℃
敷设橡皮绝缘电缆 环境温度要求不低于-15℃4.4.2自动化仪表管线施工技术
1. 自动化仪表线路施工要求
3)线缆及光缆敷设
补偿导线 应穿电缆导管或在 不得直接埋地敷设。
电缆桥架内敷设
补偿导线与测量仪表之间不采用切 宜将补偿导线和仪表直
换开关或冷端温度补偿器 接连接4.4.2自动化仪表管线施工技术
1. 自动化仪表线路施工要求
3)线缆及光缆敷设
电 不应有中间接头
缆
需要中间接 在接线箱或接线盒 采用压接
头 内接线
采用焊接 应采用无腐蚀性焊药
补偿导线 应采用压接
同轴电缆和 应采用专用接头
高频电缆4.4.2自动化仪表管线施工技术
1. 自动化仪表线路施工要求
3)线缆及光缆敷设
(4)在光纤连接前和光纤连接后均应对光纤进行测试；光缆
的弯曲半径不应小于光缆外径的15倍；光缆敷设完毕后，光
缆端头应做密封防潮处理。
(5)交流电源线路和仪表信号线路宜分层敷设。在同一电缆
桥架内时，应用金属隔板隔开敷设。4.4.2自动化仪表管线施工技术
1. 自动化仪表线路施工要求
3)线缆及光缆敷设
明敷设的仪表信号线路与具有强磁场和 宜大于1.50m
强静电场的电气设备之间的净距离
采用屏蔽电缆或穿金属电缆导管以及在 宜大于0.80m
金属槽式电缆桥架内敷设4.4.2自动化仪表管线施工技术
1. 自动化仪表线路施工要求
3)线缆及光缆敷设
(7)仪表信号线路、仪表供电线路、安全联锁线路、补偿导
线及本质安全型仪表线路和其他特殊仪表线路，应分别采用各
自的电缆导管。4.4.2自动化仪表管线施工技术
5)爆炸和火灾危险环境的仪表线路及仪表设备安装
(1)防爆设备必须有铭牌和防爆标识，并应在铭牌上标明由
国家授权的机构颁发的防爆合格证编号。
(2)防爆仪表和电气设备接入电缆时，应采用防爆密封圈密
封或用密封填料进行封固，外壳上多余的孔应做防爆密封，弹
性密封圈的一个孔应密封一根电缆。
(3)电缆桥架或电缆沟道通过不同等级的爆炸危险区域的分
隔间壁时，在分隔间壁处必须做充填密封。4.4.2自动化仪表管线施工技术
(4)爆炸危险区域电缆导管的安装：
① 电缆导管之间及电缆导管与接线箱(盒)之间，应采用螺
纹连接，螺纹有效啮合部分不应少于5扣，螺纹处应涂电力复
合脂，不得使用麻、绝缘胶带、涂料等，并应用锁紧螺母锁紧，
连接处应保证良好的电气连续性。4.4.2自动化仪表管线施工技术
(5)本质安全型仪表线路的安装：
① 本质安全电路和非本质安全电路不得共用一根电缆或穿
同一根电缆导管。
② 采用芯线无分别屏蔽的电缆或无屏蔽的导线时，两个及
其以上不同回路的本质安全电路，不得共用同一根电缆或穿同
一根电缆导管。4.4.2自动化仪表管线施工技术
(5)本质安全型仪表线路的安装：
③ 本质安全电路与非本质安全电路在同一电缆桥架或同一
电缆沟道内敷设时，应采用接地的金属隔板或绝缘板隔离，或
分开排列敷设，其间距应大于50mm, 并应分别固定牢固。
(6)对爆炸危险区域的线路进行连接时，必须在设计要求采
用的防爆接线箱内接线。接线必须牢固可靠、接地良好，并应
有防松和防拔脱装置。4.4.2自动化仪表管线施工技术
2. 自动化仪表管道施工要求
1)仪表管道施工的一般要求
(1)仪表管道安装前应将内部清扫干净，管端应临时封闭。
需要脱脂的管道应经过脱脂合格后再安装。
(2)仪表管道埋地敷设时，必须经试压合格和防腐处理后再
埋入。直接埋地的管道连接时必须采用焊接，并应在穿过道路、
沟道及进出地面处设置保护套管。4.4.2自动化仪表管线施工技术
2)测量管道安装
(1)测量管道水平敷设时，应根据不同的物料及测量要求，
设置1:10~1:100的坡度，其倾斜方向应保证能排除气体或冷
凝液，当不能满足时，应在管道的集气处安装排气装置，在集
液处安装排液装置。
(2)测量管道与高温设备、高温管道及低温管道连接时，应
采取热膨胀补偿措施。4.4.2自动化仪表管线施工技术
(5)测量管道与设备、工艺管道或建筑物表面之间的距离不
得小于50mm。测量油类和易燃、易爆物质的测量管道与热表
面的距离不宜小于150mm, 且不应平行敷设在其上方。
(6)低温管道敷设应采取膨胀补偿措施。
(7)低温管及合金管下料切断后，必须移植原有标识。薄壁
管、低温管或钛管，严禁使用钢印作标识。4.4.2自动化仪表管线施工技术
4)气源管道安装
(2)气源管道末端和集液处应有排污阀，排污管口应远离仪
表、电气设备和线路。水平干管上的支管引出口应在干管的上
方。
(3)气源系统安装完毕后应进行吹扫，吹扫气应使用合格的
仪表空气，先吹总管，再吹干管、支管及接至各仪表的管道。
(4)气源装置使用前，应按设计文件规定整定气源压力值。4.4.2自动化仪表管线施工技术
3. 自动化仪表、管路及其附件脱脂
2)脱脂方法
(1)有明显锈蚀的管道部位应先除锈再脱脂。
(2)采用擦洗法脱脂时，应使用不易脱落纤维的布或丝绸，
不得使用棉纱。脱脂后，脱脂件上严禁附着纤维。
(3)经脱脂的仪表、控制阀、管子和其他管道组成件，应进
行自然通风或用清洁无油、干燥的空气或氮气吹干。4.4.3 自动化仪表系统调试要求
仪表调试程序应先单体设备或部件调试，后局部、区域调
试和回路调试，最后整体系统联调。
仪表试验包括：单台仪表的校准和试验、仪表电源设备的
试验、综合控制系统的试验、回路试验和系统试验。仪表回路
试验和系统试验必须全部检验。4.4.3 自动化仪表系统调试要求
1. 自动化仪表调试的一般要求
(1)仪表在安装前，应进行检查、校准和试验。仪表安装前
的校准和试验应在室内进行。试验室无电磁场干扰；室内温度
保持在10～35℃。
(2)仪表试验的电源电压应稳定。
交流电源及60V以上的 电压波动范围应为±10%
直流电源
60V以下的直流电源 电压波动范围应为±5%4.4.3 自动化仪表系统调试要求
1. 自动化仪表调试的一般要求
(3)仪表试验的气源应清洁、干燥、压力稳定，露点比最低
环境温度低10℃以上。
(4)校准和试验用的标准仪器仪表应具备有效的计量检定合
格证明，其基本误差的绝对值不宜超过被校准仪表基本误差绝
对值的1/3。4.4.3 自动化仪表系统调试要求
1. 自动化仪表调试的一般要求
(5)仪表工程在系统投用前应进行回路试验；仪表回路试验
的电源和气源宜由正式电源和气源供给。
(6)仪表校准和试验的条件、项目、方法应符合设计要求。
对于施工现场不具备校准条件的仪表，可对检定合格证明的有
效性进行验证。
(7)单台仪表的校准点应在仪表全量程范围内均匀选取，
一般不应少于5个点；回路试验时，仪表校准点不应少于3个
点。4.4.3 自动化仪表系统调试要求
(5)控制阀和执行机构的试验：
① 阀体压力试验和阀座密封试验等项目，可对制造厂出具
的产品合格证明和试验报告进行验证，对事故切断阀应进行阀
座密封试验。
② 应进行膜头、缸体泄漏性试验以及行程试验。
③ 事故切断阀和设计规定了全行程时间的阀门，应进行全
行程时间试验。
④ 执行机构在试验时应调整到设计要求的工作状态。4.4.3 自动化仪表系统调试要求
3.仪表电源设备的试验
(1)电源设备的带电部分与金属外壳之间的绝缘电阻，当采
用500V兆欧表测量时，不应小于5MΩ。
(2)电源设备应进行输出特性检查；不间断电源应进行自动
切换性能试验。4.4.3 自动化仪表系统调试要求
4.综合控制系统试验和分散控制系统试验
(1)综合控制系统应在回路试验和系统试验前在控制室内对
系统本身进行试验。
(2)分散控制系统试验：
① 系统通信功能试验。
② 应模拟输入进行运算功能、控制功能、报警联锁功能试
验，在操作站应查看对应功能显示，同时应测量相应控制输出
值。
③ 系统冗余功能、断电恢复功能试验。4.4.3 自动化仪表系统调试要求
5. 回路试验和系统试验
2)控制回路试验
(1)控制器和执行器的作用方向应符合设计要求。
(2)通过控制器或操作站的输出向执行器发送控制信号，检
查执行器的全行程动作方向和位置应正确。执行器带有定位器
时应同时试验。
(3)当控制器或操作站上有执行器的开度和起点、终点信号
显示时，应同时进行检查和试验。4.5防腐蚀工程施工技术4.5.1 防腐蚀措施和施工方法
3.金属材料的防腐蚀方法
介质处理 包括去除介质中促进腐蚀的有害成分，调节介质
的pH 值及改变介质的湿度等。锅炉给水的除氧；
在管道输送原油前，必须脱岀原油中水及其他腐
蚀性成分。
覆盖层 在金属表面喷、衬、渗、镀、涂一层耐蚀性较好
的金属或非金属物质
电化学保护 分为阳极保护和阴极保护两种形式。例如：硫酸
设备等化工设备和设施可釆用阳极保护技术；埋
地钢质管道、管网以及储罐常采用阴极保护技术。
添加缓蚀剂 加入乌洛托品等缓蚀剂可减轻炼油装置的腐蚀。4.5.1 防腐蚀措施和施工方法
(2)表面除锈处理方法
表面处理方法 化学除锈、动力除锈、喷(抛)射除锈、火焰除锈
化学除锈 酸洗除锈、碱洗除锈，除锈方法包括浸泡、喷淋
动力除锈 手动工具包括钢丝刷、粗砂纸、铲刀、刮刀或类似的
手工工具。动力工具包括旋转钢丝刷、电动砂轮或除
锈机
喷（抛）射处 干喷射、湿喷射、喷砂、喷丸、喷粒、高压水。
理4.5.1 防腐蚀措施和施工方法
(7)酸洗除锈技术要点
① 酸洗处理前，金属表面采用工具或喷射除锈除掉表面上
大部分氧化皮、锈和旧涂层，以缩短酸洗除锈时间。
② 将金属表面浸入常温酸洗液中，直至氧化皮和锈全部除
掉。酸洗液中应加入足够缓蚀剂，以减少对金属的腐蚀。金属
表面达到要求后，用淡水充分冲洗干净。然后分别浸入磷化液
和钝化液进行磷化和钝化处理。酸洗液中溶入铁的含量不超过
10%。
③ 酸洗后的金属表面应用干净的高压空气吹干水分，且不
应码垛堆放。4.5.1 防腐蚀措施和施工方法
5)阴极保护施工方法
强制电流阴极保护系统 牺牲阳极阴极保护系统
电源设备、辅助阳极、被保护管道与附 牺牲阳极、被保护管道与附属设施
属设施
常用辅助阳极材料有高硅铸铁阳极、石 镁及镁合金阳极、锌及锌合金阳极、铝合金
墨阳极、钢铁阳极、导电聚合物阳极和 阳极和镁锌复合式阳极，其中铝合金阳极主
金属氧化物阳极等 要用于海洋环境中管道或设备的牺牲阳极保
护。牺牲阳极结构形式可选用棒状、带状。
电源设备的机壳应接地，电源设备所用 牺牲阳极的填包料由石膏粉、膨润土、工业
外部电源应设置独立的配电箱。根据埋 硫酸钠组成，牺牲阳极的电缆应通过测试装
设深度不同可分为：浅埋阳极地床和深 置与被保护对象实现电连接。
井阳级地床。阳极四周宜填充焦炭、石 棒状牺牲阳极可采用单支埋设或多支成组埋
墨等填充料。被保护的设备、管道与电 设两种方式,按轴向和径向分为立式和水平式
缆的连接宜采用铝热焊或铜焊。应在地 两种。
面安装测试桩以检测阴极保护技术参数。 带状牺牲阳极应根据用途和需要与被保护
对象同沟敷设或缠绕敷设。4.5.2 设备及管道防腐蚀施工技术
1.防腐蚀施工的基本要求
(1)施工环境温度宜为10～30℃,相对湿度不宜大于85%,或
被涂覆的基体表面温度应比露点温度高3℃。
(3)基体表面处理等级符合要求。基体表面的凹凸不平、焊
接波纹和非圆弧拐角处，应采用耐腐蚀树脂配制的腻子进行修
补。腻子干透后，应打磨平整，并应擦拭干净，再进行底涂层
施工。4.5.2 设备及管道防腐蚀施工技术
1.防腐蚀施工的基本要求
(4)涂料应在储存期内使用，采用双组份涂料，应按质量比
配制，并搅拌均匀。
(5)涂层应均匀，不得漏涂或误涂，涂覆厚度、层数以及前
一层涂膜与后一层涂膜间隔时间应按照不同涂料的涂覆工艺要
求确定。
(6)氟涂料、富锌涂料宜采用喷涂法施工。4.5.2 设备及管道防腐蚀施工技术
2.地上设备及管道涂层施工
(1)底漆宜在焊接施工前进行涂装，但应将焊道两侧各
50mm 宽留出，如图4.5-1 所示。焊道底漆应在焊接施工(包
括热处理和焊道检验等)完毕、系统试验合格，并办理工序交
接后进行。
图4.5-1 焊道防腐示意图
1—基体；2-焊道；3—底漆4.5.2 设备及管道防腐蚀施工技术
2.地上设备及管道涂层施工
(2)中间漆、面漆涂装宜在焊接施工(包括热处理和焊道检
验等)完毕、系统试验合格并办理工序交接后进行，也可在焊
接施工前进行涂装，但应将焊道留出，待试验合格后按要求进
行涂装。
(3)防腐蚀涂料质量证明文件应包括合格证、质量检验报告
和产品技术文件。4.5.2 设备及管道防腐蚀施工技术
(12)涂层施工完成后应按照设计及相关规范要求进行质量
检查，涂层质量应符合 表4.5-1的要求。
检查项目 质量要求 检查方法
外观质量 表面应平整、色泽一致，并应无流 目测、5~10倍
挂、起皱、脱皮、返锈、漏涂等缺 放大镜
陷
干膜厚度 干膜厚度应均匀一致，涂层的层数 磁性(涡流)测
和厚度应符合设计规定 厚仪
附着力(如需 附着力应符合设计及相关规范要求 划格法、拉开
要) 法
漏涂(如需要)针孔漏点的数量应符合设计及相关 电火花检测仪
规范要求4.5.2 设备及管道防腐蚀施工技术
3.衬里
1)块材衬里
(1)设备接管内部衬管的施工，应在设备本体衬砌前进行。
衬后应对衬管进行固定，直至胶泥固化，衬管不得出现偏心或
位移。
(3)块材衬砌前，宜先试排。衬砌时，顺序应由低到高。阴
角处立面块材应压住平面块材，阳角处平面块材应压住立面块
材。4.5.2 设备及管道防腐蚀施工技术
3.衬里
1)块材衬里
(4)当在立面衬砌块材时， 一次衬砌的高度应以不变形为
限，待凝固后再继续施 工。当在平面衬砌块材时，应采取防
止滑动的措施。4.5.2 设备及管道防腐蚀施工技术
2)纤维增强塑料衬里
手工糊制 封底层和修补层自然固化时间不宜少于24h
间断法 上一层固化24h后，应修整表面，再铺衬以下各
层
连续法 层数不宜超过3层，厚度以不产生滑移，固化后
不起壳或脱层进行确定。
喷射法 将玻璃纤维无捻粗纱切成25～30mm 长度，与
树脂一起喷射到金属表面，喷射厚度及纤维含
量应符合规定4.5.2 设备及管道防腐蚀施工技术
3)橡胶衬里
加热硫化橡 加热工艺、硫化温度及硫化时间符合要求
胶衬里
自然硫化橡 胶板衬砌时应用专用压滚或刮板，依次压合，
胶衬里 排净粘结面间的空气，不得漏压。压滚或刮板
的用力程度应以胶板压合面见到压(刮)痕为限，
前后两次滚压应有一定尺寸的重叠
预硫化橡胶 胶板下料尺寸应合理、准确，应减少贴衬应力。
衬里 形状复杂的工件应制作样板，并应按样板下料。4.5.2 设备及管道防腐蚀施工技术
4)塑料衬里
(1)从事塑料衬里焊接作业的焊工，应经培训考试合格持证
上岗。
软聚氯乙烯板 采用粘贴法施工。应在接缝处采用焊条封焊
氟塑料板焊接 采用热风焊、挤出焊或热压焊
塑料衬里管道 宜采用松衬法，翻边处应进行加热，并
应压平。4.5.2 设备及管道防腐蚀施工技术
5)铅衬里
(1)衬铅法施工：塔、罐与槽等设备的人孔、进出料口的焊
接、铅板搭接方向应与介质流向一致。铅板与设备内壁应紧密
贴合，不得凹凸不平。
(2)搪铅法施工：直接搪铅法搪铅不应少于2层。间接搪铅
法应先在被搪铅表面采用加热涂锡法进行挂锡，挂锡厚度符合
要求。搪铅时，每层应进行中间检查。厚度应均匀一致，不应
有夹渣、裂纹、鼓泡、气 孔、焊瘤等缺陷。4.5.2 设备及管道防腐蚀施工技术
6)内衬水泥砂浆防腐钢管
(1)在水泥砂浆衬里施工前应完成清扫、组对、焊接、无损
检测、强度试验、严 密性试验、外防腐层补口补伤并验收合
格。焊缝和搭接部位应采用氯丁乳胶泥找平，氯丁胶乳水泥砂
浆采用的水泥强度不应小于32.5MPa。4.6 绝热工程施工技术4.6.1 绝热结构和施工方法
1.绝热结构
1 ) 绝热
按热 保温 保温层 硅酸钙制品、复合硅酸盐制品、岩棉制品、矿
流方 渣棉制品、玻璃棉制品、硅酸铝棉及其制品、
向 硅酸镁纤维毯
保护层
保冷 保冷层 柔性泡沫橡塑制品、硬质聚氨酯泡沫塑料制品、
泡沫玻璃制品、聚异氰脲酸酯等。
防潮层
保护层4.6.2 设备及管道绝热施工技术
1.绝热施工的一般规定
(1)对需要绝热的设备、管道及其附件必须检查确认合格后
才能进行保温绝热施工。
(2)在有防腐、衬里的设备及管道上焊接绝热层的固定件时，
焊接及焊后热处理必须在防腐、衬里和试压之前进行。
(3)绝热工程宜在设备及管道压力强度试验、严密性试验及
防腐工程合格后施工。4.6.2 设备及管道绝热施工技术
1.绝热施工的一般规定
结构 保温层 保冷层
分 层 厚度≥100mm 厚度≥80mm
应分为两层或多层逐层施工，各层厚度宜接近。
拼缝宽度 ≤5mm ≤2mm
接缝 每层及层间接缝应错开，其搭接的长度宜≥100mm
接缝位置 水平安装的管道最外层的纵向接缝位置，不得布置在管道垂
直中心线两侧45°范 围内。
当采用大管径的多块硬质成型绝热制品时，绝热层的纵向接
缝位置可不受此限制，但应偏离管道垂直中心线位置。
附件 按设计要求 a. 保冷设备及管道上的裙座、支座、吊耳、
仪表管座、支吊架等附件，必须进行保冷。
b. 保冷层长度不得小于保冷层厚度的4倍
或敷设至垫块处，保冷层厚度应为邻近 保
冷层厚度的1/2,但不得小于40mm。 设备
裙座内、外壁均应进行保冷。4.6.2 设备及管道绝热施工技术
2)捆扎法施工
(1)捆扎间距要求
硬质绝热制品捆扎间距 ≤400mm
半硬质绝热制品捆扎间距 ≤300mm
软质绝热制品捆扎间距 ≤200mm4.6.2 设备及管道绝热施工技术
2)捆扎法施工
(2)捆扎方式
①不得采用螺旋式缠绕捆扎。
② 每块绝热制品上的捆扎件不得少于两道，对有振动的部
位应加强捆扎。
③ 双层或多层绝热层的绝热制品，应逐层捆扎，并应对各
层表面进行找平和严缝处理。4.6.2 设备及管道绝热施工技术
2)捆扎法施工
(2)捆扎方式
④ 不允许穿孔的硬质绝热制品，钩钉位置应布置在制品的
拼缝处；钻孔穿挂的硬质绝热制品，其孔缝应采用矿物棉填塞。4.6.2 设备及管道绝热施工技术
12)伸缩缝及膨胀间隙的留设要求
(1)伸缩缝留设要求
① 设备或管道采用硬质绝热制品时，应留设伸缩缝。
② 两固定管架间水平管道的绝热层应至少留设一道伸缩缝。
③立式设备及垂直管道，应在支承件、法兰下面留设伸缩
缝。4.6.2 设备及管道绝热施工技术
12)伸缩缝及膨胀间隙的留设要求
(1)伸缩缝留设要求
④ 弯头两端的直管段上，可各留一道伸缩缝；当两弯头之
间的间距较小时，其直管段上的伸缩缝可根据介质温度确定仅
留一道或不留设。4.6.2 设备及管道绝热施工技术
12)伸缩缝及膨胀间隙的留设要求
(1)伸缩缝留设要求
⑤ 当方形设备壳体上有加强筋板时，其绝热层可不留设伸
缩缝。
⑥ 球形容器的伸缩缝，必须按设计规定留设。当设计对伸
缩缝的做法无规定时， 浇注或喷涂的绝热层可用嵌条留设。4.6.2 设备及管道绝热施工技术
12)伸缩缝及膨胀间隙的留设要求
(1)伸缩缝留设要求
⑦ 多层绝热层伸缩缝的留设。
中、低温保温层的各层伸缩缝，可不错开。
保冷层及高温保温层的各层伸缩缝必须错开。4.6.2 设备及管道绝热施工技术
12)伸缩缝及膨胀间隙的留设要求
(2)伸缩缝留设宽度要求
设计温度等于或大于 伸缩缝的宽度宜为25mm
350℃时
设计温度小于350℃ 时 伸缩缝的宽度宜为20mm
绝热层为双层或多层 各层均应留设伸缩缝，并应错开，错开
间距不宜小于 100mm。4.6.2 设备及管道绝热施工技术
12)伸缩缝及膨胀间隙的留设要求
(3)伸缩缝的填充要求
① 填充前应将伸缩缝或膨胀间隙内杂质清除干净。
保温层 采用矿物纤维毡条、绳等填塞严密，并应捆扎固定
高温设备及管道保温层的伸缩缝外，应再进行保温。
保冷层 应采用软质绝热制品填塞严密或挤入发泡型胶粘剂，外
面应用50mm宽的不干性胶带粘贴密封，保冷层的伸缩
缝外应再进行保冷4.6.2 设备及管道绝热施工技术
(4)膨胀间隙的留设要求
有下列情况之一时，必须在膨胀移动方向的另一侧留设膨
胀间隙：
①填料式补偿器和波形补偿器。
②当滑动支座高度小于绝热层厚度时。
③ 相邻管道的绝热结构之间。
④ 绝热结构与墙、梁、栏杆、平台、支撑等固定构件和管
道所通过的孔洞之间。4.6.2 设备及管道绝热施工技术
3 . 防潮层施工
1)玻璃纤维布复合胶泥涂抹施工
(1)胶泥应涂抹至规定厚度，其表面应均匀平整。
(2)立式设备和垂直管道的环向接缝，应为上搭下。卧式设
备和水平管道的纵向接缝位置，应在两侧搭接，并应缝口朝下。4.6.2 设备及管道绝热施工技术
3 . 防潮层施工
1)玻璃纤维布复合胶泥涂抹施工
(3)玻璃纤维布应随第一层胶泥层边涂边贴，其环向、纵向
缝的搭接宽度≥50mm, 搭接处应粘贴密实，不得出现气泡或
空鼓。
(4)粘贴的方式，可采用螺旋形缠绕法或平铺法。
(5)待第一层胶泥干燥后，应在玻璃纤维布表面再涂抹第二
层胶泥。4.6.2 设备及管道绝热施工技术
3 . 防潮层施工
2)聚氨酯或聚氯乙烯卷材防潮层捆扎施工
(1)卷材的环向、纵向接缝搭接宽度应满足要求。搭接处胶
粘剂应饱满密实。
(2)粘贴可根据卷材的幅宽、粘贴件的大小和现场施工的具
体情况，采用螺旋形缠绕法或平铺法。
(3)采用感压丝带软质捆扎材料扎紧，并特别注意封口处的
严密性检查。4.6.2 设备及管道绝热施工技术
4.保护层施工
1)金属保护层施工
(1)当固定保冷结构的金属保护层时，严禁损坏防潮层。
(2)当有下列情况之一时，金属保护层必须按规定嵌填密封
剂或在接缝处包缠密封带。
① 露天、潮湿环境中保温设备、管道和室内外保冷设备、
管道与其附件的金属保护层。
② 保冷管道的直管段与其附件的金属保护层接缝部位，以
及管道支吊架穿出金属保护壳的部位。4.6.2 设备及管道绝热施工技术
4.保护层施工
1)金属保护层施工
(3)立式设备金属保护层的接缝和凸筋，应呈棋盘形错列布
置(图4.6-1)。金属保护层下料时，应按设备外形先行排板划
线，并应综合考虑接缝形式、密封要求及膨胀收缩量，留出
20～50mm 的余量。4.7石油化工设备安装技术4.7石油化工设备安装技术
4.7.1 塔器设备安装技术
4.7.2 储罐制作与安装技术
4.7.3 金属球罐安装技术
4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
4.7.5 长输管道施工技术4.7.1 塔器设备安装技术
2.安装工序内容
1)开箱检验
核对装 箱号、箱数及包装；产品名称、型号及规格；产品质量证明文
箱单 件；塔内件及安全附件的规格、型号、数量
外观质 无表面损伤、变形及锈蚀；塔体采用不锈钢或复合钢板材料的
量检查 腐蚀介质接触面， 低温设备表面不应有刻痕和各类钢印标记；
奥氏体不锈钢、钛、锆、铝材料的塔体表 面，应无铁离子污染；
塔体方位线标记、重心标记及吊挂点等标记清晰。
分段到 塔体分段处的圆度、外圆周长偏差、端口不平度、坡口质量符
货验收 合相关规定；筒体直线度、筒体长度以及筒体上接管中心方位
和标高的偏差符合相关规定；组装标记清晰；裙座底板上的地
脚螺栓孔中心圆直径允许偏差、相邻两孔弦长允许偏差和任意
两孔弦长允许偏差均为2mm。4.7.1 塔器设备安装技术
2)基础验收
基础验收检查要求：
(4)预埋地脚螺栓和其他预埋件的数量、方位必须符合设计
文件和规范的要求。地脚螺栓的螺纹应无损坏、无锈蚀，且应
有保护措施，地脚螺栓的螺母和垫圈齐全。
(5)基础混凝土表面不得有油渍及疏松层，放置垫铁处应铲
平。放置垫铁处以外应凿成麻面，以每100mm×100mm面积
内有3～5个深度不小于10mm的麻点为宜。4.7.1 塔器设备安装技术
3)到货设备的保护措施
封闭措施 设备人孔、管口和开口应临时封闭，氮气保护的设备应定
期检查氮气压力
隔离措施 不锈钢、钛、镍、锆、铝制设备应采取与碳钢隔离的措施，
铝设备、钛设备、低 温设备不得有表面擦伤。4.7.1 塔器设备安装技术
3.塔器就位安装
1)整体安装程序
塔器现场检查验收→基准线标识→运放至吊装要求位置→
基础验收、设置垫铁→ 整体吊装、找正、紧固地脚螺栓、垫
铁点固→二次灌浆。4.7.1 塔器设备安装技术
3)现场组焊
(1)卧式组焊
组焊程序：开箱检查验收 →在现场组装场地搭设临时道木
支墩或设置滚轮架(托辊)等组装胎具→各段(片)塔体(上段筒体
→中段筒体→下段筒体→底段筒体含裙座)组对焊接成整体→
对现场施焊的环焊缝进行无损检测→热处理→耐压试验、气密
性试验。
塔体组焊完成后，按整体到货塔器的相同程序安装就位，
并进行内固定件和其他配件安装。4.7.1 塔器设备安装技术
3)现场组焊
(2)立式组焊
正装法组焊，即在基础上先安装下段，由下至上逐段组对
焊接的立式安装方法。4.7.1 塔器设备安装技术
3)现场组焊
(2)立式组焊
一般常见塔器立式安装组焊顺序：分段筒体、部件检查验
收→基础验收、安放垫铁→塔体的最下段(带裙座段)吊装就位、
找正→吊装第二段(由下至上排序)、找正→组焊段间环焊缝、
无损检测→重复上述过程，逐段吊装直至吊装最上段(带顶封
头段)、 找正、组焊段间环焊缝、无损检测→整体找正、按要
求力矩紧固地脚螺栓、垫铁点固及二次灌浆→内固定件和其他
配件安装 →耐压试验、气密性试验。4.7.1 塔器设备安装技术
4.塔器产品焊接试件
1)试板制备的要求
(1)应由施焊塔器的焊工，在与施焊相同的条件下采用与施
焊塔器相同的焊接工艺焊接试板。
(2)试板材料应与塔器用材具有相同标准、相同牌号、相同
厚度和相同热处理状态。
(3)试板焊接后及时打上焊工钢印代号，经检验员外观检查
合格后，打上检验员钢印号。
(4)塔器焊后需热处理时，试件应随焊缝一起进行热处理。4.7.1 塔器设备安装技术
2)试板的检验与评定
(1)试板的焊接接头经外观检查和无损检测，合格标准与设
备焊接接头的合格标准相同，焊接试板上截取试样的评定按照
《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》NB/T47016—
2023标准执行。4.7.1 塔器设备安装技术
2)试板的检验与评定
(2)试样的拉伸试验合格指标
(3)试件的弯曲试验合格指标
(4)试件的冲击试验合格指标4.7.1 塔器设备安装技术
2)试板的检验与评定
(2)试样的拉伸试验合格指标：
同一母材拉伸 抗拉强度应不低于母材标准抗拉强度最低值
试样
对不同强度等 抗拉强度应不低于两种母材标准抗拉强度最
级的母材组成 低值中的较小者。
的焊接接头4.7.1 塔器设备安装技术
2)试板的检验与评定
(3)试件的弯曲试验合格指标：
试验弯曲 其拉伸面上沿任何方向不得有单条长度大于3mm
到规定的 的开口缺陷
角度后
试验的菱角开口(除未熔合、夹渣或其他内部缺陷
引起的)缺陷不计。4.7.1 塔器设备安装技术
2)试板的检验与评定
(4)试件的冲击试验合格指标：
通用 钢制接头每组3个标准试件的冲击吸收功平均值
应符合设计文件或相关技术文件的规定
母材标准抗 冲击功平均值应不低于20J
拉强度下限
至多允许有一个试样的冲击吸收功低于规定值，
值≤450MPa
但不低于规定值的70%。4.7.1 塔器设备安装技术
3)焊接产品试件的复验
拉伸、弯曲试 允许复验 不合格的项目取双倍试样进行复验，
验如不合格 达到合格指标为合格
冲击试验如不 允许复验 不合格的项目再取一组(3个) 试样进
能满足合格指 行试验
标
前后两组6个试样的冲击功平均值不
得低于规定值，允许有2个试样小于
规定值，但其中小于规定值70%的
只允许有1个4.7.1 塔器设备安装技术
5.耐压试验
P
P
塔体
塔体
循环水
空气
P
P
试压泵
气泵
水压试验布置图
气压试验布置图4.7.1 塔器设备安装技术
5.耐压试验
1)耐压试验前应确认的条件
(1)设备本体及与本体相焊的内件、附件焊接和检验工作全
部完成。
(2)开孔补强圈用0.4～0.5MPa的压缩空气检查焊接接头质
量合格。
(3)需要焊后热处理的设备，热处理工作已经完成。
(4)在基础上进行耐压试验的设备，基础二次灌浆达到强度
要求。与设计核实基础承载要求是否加载试验介质重量。
(5)试验方案已经批准，施工质量资料完整。4.7.1 塔器设备安装技术
2)水压试验
(1)试验介质宜采用洁净淡水。奥氏体不锈钢制塔器用水作
试压介质时，水中的氯离子含量不超过25ppm。水压试验的
水温不得低于5℃。
(2)在塔器最高与最低点且便于观察的位置，各设置一块压
力表。两块压力表的量程应相同，并校验合格且在校验有效期
内，压力表精度不低于1.6级。压力表量程不低于1.5倍且不高
于3倍试验压力。试验压力以装设在设备最高处的压力表读数
为准。4.7.1 塔器设备安装技术
3)气压试验
(1)采用气压试验代替液压试验的规定：
压力容 气压试验前对塔筒体的对接焊 以符合原设计文件规
器 缝进行100%射线或超声检测 定的合格标准为合格
常压设 对接焊缝进行25%射线或超声 射线检测Ⅲ合格，超
备 检测 声检测Ⅱ合格
安全技 本单位技术总负责人批准的安全技术措施
术措施
压力整 试压系统应设置安全泄放装置并进行压力整定。
定4.7.1 塔器设备安装技术
3)气压试验
(2)介质宜为干燥洁净的空气，也可用氮气或惰性气体。脱
脂后的容器进行气压试验时，必须采用不含油气体。4.7.1 塔器设备安装技术
水压试验 气压试验
介质 洁净淡水。奥氏体不锈钢 干燥洁净的空气，也可用氮气或惰性气
制塔器，水中的氯离子含 体。脱脂后的容器进行气压试验时，必
量不超过25ppm。水温不 须采用不含油气体。
得低于5℃。
压力 在塔器最高与最低点且便于观察的位置，各设置一块压力表，压力表
表 精度不低于1.6级。压力表量程不低于1.5倍且不高于3倍试验压力。
试验压力以装设在设备最高处的压力表读数为准。
程序 设计压力-试验压力-设计 10%试验压力-50%试验压力-10%试验
压力 压力逐级升压-试验压力
试验 30+设计要求 5+10+气体检漏
时间
合格 无渗漏、无可见变形、试 无异常的响声，经过肥皂液或者其他检
标准 验过程中无异常声响，为 漏液检验无漏气，无可见变形。对标准
合格。 抗拉强度下限值大于或等于540MPa的
塔器，泄压后进行表面无损检测抽查未
发现裂纹。4.7.2 储罐制作与安装技术
3.金属储罐的安装方法和施工要求
1)金属储罐的正装法施工
罐壁板自下而上依次组装焊接，最后组焊完成顶层壁板、
抗风圈及顶端包边角钢等。较适用于大型浮顶罐。包括：水浮
正装法，架设正装法(包括外搭脚手架正装法、内挂脚手架正
装法)等。4.7.2 储罐制作与安装技术
3.金属储罐的安装方法和施工要求
1)金属储罐的正装法施工
外搭脚手架正装法 内挂脚手架正装法
脚手架随罐壁板升高而逐层搭设；一台储罐施工宜 用2层
当纵向焊缝采用气电立焊、环向 至3层脚手架、1个或2
焊缝采用自动焊时，脚手架不得 个楼梯间，脚手架从下
影响焊接操作；在壁板内侧挂设 至上交替使用；在罐壁
移动小车进行内侧施工；用吊车 外侧挂设移动小车进行
吊装壁板。这种架设正装法(包括 罐壁外侧施工；用吊车
以下内挂脚手架正装法)适用于大 吊装壁板。
型和特大型储罐，便于自动焊作
业。4.7.2 储罐制作与安装技术
2)金属储罐的倒装法施工
在罐底板铺设后，先完成底板边缘板外侧300mm对接焊
缝的焊接，并进行无损检测；组装焊接顶层壁板及包边角钢，
组装焊接罐顶。然后自上而下依次组装焊接每层壁板，直至底
层壁板。倒装法分为中心柱组装法、边柱倒装法(有液压提升、
葫芦提升等)、充气顶升法和水浮顶升法。4.7.2 储罐制作与安装技术
2)金属储罐的倒装法施工
(1)边柱倒装法
系利用均布在罐壁内侧带有提(顶)升机构的边柱提升与罐
壁板下部临时胀紧固定的胀圈，使上节壁板随胀圈一起上升到
预定高度，组焊第二圈罐壁板，然后松开胀圈，降至第二圈罐
壁板下部胀紧、固定后再次起升。如此往复，直至组焊完。4.7.2 储罐制作与安装技术
2)金属储罐的倒装法施工
(2)边柱液压提升倒装法
在罐壁板内侧沿周向均匀设置提升架，提升架上设置液压
千斤顶；提升架高度应比最大提升高度高1000mm左右，背
向壁板一侧设置防倾覆斜拉杆；4.7.2 储罐制作与安装技术
2)罐底安装
(1)底板铺设前应在基础上用经纬仪划出十字线，并划出底
板外圆周线，按排板方位图在基础圈梁上标出底板、边缘板的
位置。
(2)底板由中心向外铺设，注意做出中心标志，留出伸缩缝。
罐底中幅板宽度不应小于500mm,长度不应小于1000mm。4.7.2 储罐制作与安装技术
2)罐底安装
(3)罐底板任意相邻两个焊接接头之间的距离以及边缘板焊
接接头至底圈罐壁纵焊缝的距离不应小于300mm。
(4)底板边缘板外侧300mm的对接焊缝应先行组焊并进行
射线探伤检测，焊缝合格后，在罐底板上按罐体半径于罐内侧
焊好限位铁。4.7.2 储罐制作与安装技术
3)顶圈壁板安装
(2)壁板立缝采用专用组对工具组对，每道立缝设置3块以
上弧形加强板，待立缝内侧清根后焊接完毕才能拆除，顶圈壁
板组对留一道活动口，待其他立缝焊接后，根据测量出的周长
误差处理活动口，活动口组对时应严格控制壁板的垂直度，利
用带有加减丝的斜撑进行调节找正。4.7.2 储罐制作与安装技术
4)包边角钢安装
(1)组对时，包边角钢本身对接缝须离开壁板立缝300mm
以上。组对时必须保证包边角钢上表面的水平度，可用U形管
或水准仪测量，允许偏差与壁板相同。
(2)焊接顺序是先焊内侧断续焊，后焊外侧角缝，焊接高度
不小于壁板厚度，要求焊工均匀分布，同向施焊。4.7.2 储罐制作与安装技术
5)顶板安装
(1)设立临时立柱和中心支撑圈，然后对称吊装瓜皮板，顶
板搭接宽度误差为±5mm。
(2)焊接要求，先焊内侧的短焊缝，后焊外侧的搭接角缝，
焊角高度必须符合要求，径向长缝应由中心向外分段退步焊，
最后焊接与包边角钢的角缝时，焊工均布，沿同一方向分段退
步焊接。4.7.2 储罐制作与安装技术
6)圈板组焊
按排板图吊装第二圈板(其后的各圈罐壁纵向焊缝宜向同方
向错开板长的1/3,且不应小于300mm)。用连接板、楔铁及加
强板连接，要求保证垂直度、局部凹凸度及上口水平度在允许
偏差范围内，具体要求与顶圈壁板相同。4.7.2 储罐制作与安装技术
7)焊接要求
(1)环缝焊接要求：焊工均布，在焊接层次和焊接方向上同
步，严禁在同一地方焊接若干层，焊接顺序为先外侧后内侧，
焊内侧时应先清根。切除调整焊缝处多余的钢板预留量，完成
调整焊缝的焊接和其相连的环缝焊接。4.7.2 储罐制作与安装技术
7)焊接要求
(2)底板焊接要求：先焊中幅板，后焊边缘板；先焊短缝，
后焊长缝；焊工均布，隔缝焊接，分段退焊，严禁一遍成型；
罐底收缩缝应在底圈壁板和罐底板之间的角缝施焊完后才能进
行；在底板排板图上注明焊接顺序，并向班组交底。4.7.2 储罐制作与安装技术
7)焊接要求
(3)拱顶焊接要求：先焊内侧断续焊，后焊外部连续焊；先
焊环向短缝，再焊径向长缝；由拱顶中心向外分段退步焊；包
边角钢与顶板的环缝，焊工均布，沿同一方向分段退步焊，不
得超量焊接。4.7.2 储罐制作与安装技术
10)储罐焊缝质量检验
焊缝 焊缝表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊
外观 满等缺陷
质量
浮顶及内浮顶储罐罐壁内侧焊 ≤1mm
检查
缝余高
对接焊 咬边深度 ≤0.5mm
缝
连续长度 ≤100mm
两侧咬边总长度 不应超过该焊缝总长度的
10%
焊缝 罐壁钢板最低标准屈服强度 焊接完毕后应至少经过24h后
无损 >390MPa 再进行无损检测
检测
罐底厚度≥10mm的罐底边缘 每条对接焊缝外端 300mm应
板 进行射线探伤
当板厚>12mm时 可采用衍射时差法超声检测。4.7.2 储罐制作与安装技术
11)罐外观尺寸的检查
罐壁垂直度 允许偏差不超过罐壁高的4/1000,且不大于
50mm;
壁板局部凹凸变形 允许偏差范围为±13mm
及底圈板的半径
高度偏差 ≤50mm
底板焊接后局部凹 不应大于变形长度的2%,且≤50mm
凸变形
罐顶局部变形 用弦长大于2m的样板检查≤15mm
罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑4.7.2 储罐制作与安装技术
12)储罐试验
(1)罐底的严密性试验
(2)罐壁的严密性和强度试验4.7.2 储罐制作与安装技术
12)储罐试验
(1)罐底的严密性试验
罐底板的所有焊缝采用真空箱试漏法进行严密性试验，真
空度不低于53kPa, 焊缝表面涂刷肥皂水，无气泡、无渗漏为
合格。4.7.2 储罐制作与安装技术
12)储罐试验
(2)罐壁的严密性和强度试验
① 充水试验前，所有储罐附件应安装完毕，并检验合格，
补强板圈进行0.15MPa表压气密性试验，并检验合格。
② 充水试验采用洁净淡水，试验水温不低于5℃,对于不锈
钢罐，试验用水中氯离子含量不得超过25ppm; 充水试验中应
进行基础沉降观测。当沉降观测值在圆周任何10m范围内不
均匀沉降超过13mm或整体均匀沉降超过50mm时，应立即停
止充水，在采取有效处理措施后方可继续进行试验。4.7.2 储罐制作与安装技术
12)储罐试验
(2)罐壁的严密性和强度试验
③ 充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水；
储罐试水要先注水至罐高1/2,观察24h, 基础沉降差值在设计
规定的范围内，方可继续充水，并要继续观测，注水到设计要
求的充水高度，静置48h,罐壁无异常变形，罐壁、罐底各部分
焊缝无渗漏，则罐壁的严密性和强度试验合格。4.7.3 金属球罐安装技术
2.球壳和零部件的检查验收
1)质量证明文件检查
2)球壳板及零部件检查
3)球壳板超声波测厚
4)球壳板超声波探伤
5)产品试板检查4.7.3 金属球罐安装技术
2.球壳和零部件的检查验收
1)质量证明文件检查
质量证明书 制造竣工图样；压力容器产品合格证；产品质量
证明文件；特种设备制造监督检验证书
产品技术资料 质量计划或检验计划；主要受压元件材质证明书
及复验报告；材料清单；材料代用审批证明；结
构尺寸检查报告；焊接记录；热处理报告及自动
记录曲线；无损检测报告；产品焊接试件检验报
告；产品铭牌的拓印件或者复印件4.7.3 金属球罐安装技术
2.球壳和零部件的检查验收
2)球壳板及零部件检查
球壳板的型式与尺寸应符合图样要求，表面不允许存在裂
纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷，球壳板不得有分层。4.7.3 金属球罐安装技术
2.球壳和零部件的检查验收
超声波 抽查数量不得 每张球壳板测点 若有不合格，应加倍抽
测厚 少于球壳板总 不少于5点，实 查，若仍有不合格应进
数的20%,且 测厚度应不小于 行100%超声波测厚检
每带不 少于2 设计厚度 查
块，上、下极
超声波 球壳板周边 若发现超标缺陷，应加
不少于1块
探伤 100mm范围 倍抽查，若仍有超标缺
陷，则100%检验。4.7.3 金属球罐安装技术
3.球形罐组装
1)散装法
2)分带组装法4.7.3 金属球罐安装技术
4.焊接要求
(1)焊接程序：先焊纵缝，后焊环缝；先焊短缝，后焊长缝；
先焊坡口深度大的一侧，后焊坡口深度小的一侧。4.7.3 金属球罐安装技术
4.焊接要求
(2)焊工应对称分布、同步焊接；在同等时间内超前或滞后
的长度不宜大于500mm; 焊条电弧焊的第一层焊道应采用分
段退焊法；多层多道焊时，每层焊道引弧点宜依次错开25～
50mm。4.7.3 金属球罐安装技术
5.球形罐焊后整体热处理
1)整体热处理的依据
球形罐根据设计图样要求、盛装介质、厚度、使用材料等
确定是否进行焊后整体热处理。球形罐焊后整体热处理应在压
力试验前进行。4.7.3 金属球罐安装技术
5.球形罐焊后整体热处理
2)整体热处理前的条件
(1)具有已经批准的热处理施工方案。
(2)与球形罐受压件连接的焊接工作全部完成。
(3)各项无损检测工作全部完成并合格。
(4)加热系统已调试合格。
(5)前面工序已经完成，已办理工序交接手续。
(6)已采取防雨、防风、防火和防停电等预防措施。4.7.3 金属球罐安装技术
3)热处理工艺实施
(2)热处理工艺要求
应严格监控热处理温度、升降温速度和温差；测温点在球
壳外表面均匀布置，相邻测温点间距小于4.5m, 测温点总数
应符合规定；在距上、下人孔与球壳板环焊缝边缘200mm范
围内各设1个测温点，每个产品焊接试件应设1个测温点。4.7.3 金属球罐安装技术
4)整体热处理后质量检验
球罐焊后热处理效果评定，包括热处理工艺报告和产品试
板力学性能试验报告。
热处理工艺报 测温仪表在现场实测的工艺曲线，标定实际工艺参数；根据工
告 艺曲线数据填写的说明表格，有加热温度、保温时间、保温温
差、加热速度及冷却速度，加热和冷却过程中的最大温差，热
处理方法及热处理时间；热处理工艺效果评定及说明；热电偶
布置图。
产品焊接试板 产品焊接试板应与球罐一起进行热处理，试件的检验与评定按
检验 《承压设备产品焊接 试件的力学性能检验》NB/T 47016—
2023和设计文件要求进行。4.7.3 金属球罐安装技术
6.水压和泄漏性试验
1)水压试验
(1)试验应具备的条件
球罐和零部件焊接工作全部完成并经检验合格；
需要热处理的球罐，已经完成热处理，
产品焊接试件经检验合格；
支柱找正和拉杆调整完毕，
需要二次灌浆的基础，二次灌浆已经达到强度要求；
在球罐顶部和底部便于观察位置安装2块量程相同、校验合格的压力
表，压力表精度不低于1.6级，试验压力以顶部压力表读数为准。4.7.3 金属球罐安装技术
6.水压和泄漏性试验
2)泄漏性试验
(1)试验条件：
球罐需经水压试验合格后方可进行泄漏性试验；泄漏性试
验分为气密性试验、氨检漏试验、卤素检漏试验和氦检漏试验，
应按照设计文件规定和要求进行泄漏性试验；气密性试验所用
气体为干燥的洁净空气、氮气或其他惰性气体；气密性试验压
力为球罐的设计压力。4.7.3 金属球罐安装技术
6.水压和泄漏性试验
水压试验 泄漏性试验
第一阶段 试验压力的50%,保压 升至试验压力的50%时，
10min 保压5min
第二阶段 设计压力，保压10min,
第三阶段 升至试验压力，保压时间 升压至试验压力时，保
不少于30min 压10min
第四阶段 将压力降到设计压力进行
检查
合格标准 压力保持不变，无渗漏、 以无泄漏为合格
无可见的变形及异常声响
为合格。4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
(2)检查验收
钢材到现场必须具备出厂合格证和质量证明书，并符合设
计要求；钢结构焊接用焊材必须有质量证明书，焊材不得有药
皮脱落、焊材锈蚀斑痕等情况，其型号符合焊接规程的要求；
钢材表面有锈蚀、麻点或划痕时，其深度不得大于该钢材厚度
负偏差的 1/2。4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
(3)切割与加工
材料切割前 对型钢外观尺寸进行 若发现有缺陷，应矫正后方
检查 可切割
放样和号料 应根据工艺要求预留制作和安装时焊接收缩余量及
切割、刨边和铣平等加工余量
气割前 将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净
气割后 应清除熔渣和飞溅物
机械剪切的 其钢板厚度不宜大于12.0mm, 剪切面应平整
零件
碳素结构钢 环境温度低于-20℃ 不得进行剪切和冲孔
低合金钢 环境温度低于-15℃4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
(4)变形矫正
冷矫正和 碳素结构钢 环境温度低于- 不应进行冷矫正和
冷弯曲 16℃ 冷弯曲
低合金结构钢 环境温度低于-
12℃
加热矫正 碳素结构钢 加热温度应为 最高温度严禁超过
700～800℃, 900℃,最低温度不
低合金结构钢
得低于600℃
低合金结构钢在加热矫正后应自然冷却。4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
(4)变形矫正
⑤ 矫正后钢材表面无明显凹面或损伤，划痕深度小于
0.5mm, 且不应大于该钢材厚度允许负偏差的1/2。4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
(4)变形矫正
矫正 局部平面度偏差 小于1.5mm
后钢
板厚大于14mm 小于1.0mm
板
型钢的弯曲矢高偏差 小于型钢长度的1/1000,且不超过
5.0mm
矫正 垂直度 角钢 小于a/100(a 表示角钢宽度)
后 偏差
槽钢翼缘对 小于b/80(b 表示槽钢翼缘板宽度)
腹板
工字钢、H 小于 c/100(c 表示翼板的宽度),且不
型钢翼板对 超过2.0mm
腹板4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
4)高强度螺栓连接要求
(1)钢结构制作和安装单位应按规定分别进行高强度螺栓连
接摩擦面的抗滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应
单独进行抗滑移系数试验；高强度螺栓连接处的摩擦面可根据
设计抗滑移系数的要求选择处理工艺，采用手工砂轮打磨时，
打磨方向应与受力方向垂直。4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
4)高强度螺栓连接要求
(2)高强度大六角头螺栓连接副施拧可采用扭矩法或转角法，
施工用的扭矩扳手使用前应进行校正，其扭矩相对误差不得大
于±5%。
(3)高强度螺栓安装时，穿入方向应一致，应能自由穿入螺
栓孔，不得强行穿入； 螺栓不能自由穿入时可采用铰刀或锉
刀修整螺栓孔，不得采用气割扩孔，且扩孔数量应征得设计单
位同意。4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
4)高强度螺栓连接要求
初拧 初拧扭矩可取终拧扭矩的50% 初拧(复拧)后应对螺母涂刷
颜色标记
复拧 复拧扭矩应等于初拧扭矩
终拧 宜在24h内完成
不得漏拧 用0.3kg重小锤敲击螺母对高强度螺栓进行逐个检查，不得有
漏拧。
施拧顺序 宜由螺栓群中央顺序向外拧紧；
终拧扭矩 宜在螺栓终拧1h后、48h之前完 检查数量为节点数的10%,
检查 成检查。检查采用扭矩法或转角 但不应少于10个节点，每
法，与施工方法相同 个被抽查节点按螺栓数抽
查10%,且不应少于2个。
合格标准 螺栓丝扣应外露2~3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣
或4扣。4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
3.钢结构安装注意事项
(1)多节柱安装时，每节柱的定位轴线应从地面控制轴线直
接引上，不得从下层柱的轴线引上，避免造成过大的累积误差。
(2)钢网架结构总拼完成后及屋面工程完成后应分别测量其
挠度值，且所测的挠度值不应超过相应设计值的1.15倍。4.7.4 设备钢结构制作与安装技术
3.钢结构安装注意事项
(3)涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计
对涂层厚度无要求时，
涂层干漆 室外 150 μm 允许偏差为-25 μm
膜总厚度
室内 125 μm
每遍涂层干漆膜厚 允许偏差为-5 μm
度
防火涂料 薄涂型 涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要
求
厚涂型 80%及以上面积应符合有关耐火极限的
设计要求，且最薄处厚度不应低于设计
要求的85%4.7.5 长输管道施工技术
1.长输管道的分类
长输管道是指产地、储存库和用户之间长距离输送液态或
气态介质的管道。
GA1 级长输 设计压力大于或者等于4.0MPa(表压)的长输输油、
管道 输气管道。
GA2 级长输 GA1 级以外的长输管道为GA2 级
管道4.7.5 长输管道施工技术
4)防腐管运输与保管
(4)防腐管的保管(堆放):管道不允许接触地面，管道与地面
的最小距离为0.2m, 两端及中部用沙袋衬垫；防腐管的最大
堆放层数为2层，并均匀分布管垛，露天存放时间不应超过3
个月。4.7.5 长输管道施工技术
5 ) 布管
(1)使用专用吊具，将管道相邻管口成锯齿形分开。布管的
间距应与管长基本一 致，每10根管应核对一次距离，发现过
疏或过密时应及时调整。4.7.5 长输管道施工技术
5 ) 布管
(2)在坡地布管时，要注意管子的稳定性，支撑墩的宽度应
加大，管子摆放要平整；坡度大于15°时，应停止预先布管，
组装焊接时，随用随布。
(3)深沟及河谷地段布管后应及时组焊、下沟、回填，不得
提前布管。4.7.5 长输管道施工技术
6)管口组对与焊接
坡口加工之前 用直尺或卡规检查管口的椭圆度
切割钢管 切割面应平整，不得有裂纹，坡口面与管子中心线垂直
管口清理与组对 不宜超过2h,以避免二次清口。每天下班前在管口安装具
焊接间隔时间 有防水功能的临时管帽
管道组对 优先采用内对 根焊道完成后方可将内对口器撤离
口器
外对口器 根焊道完成60%以上时，方可将其撤离4.7.5 长输管道施工技术
6)管口组对与焊接
(3)焊接方法宜采用下向焊、手工焊打底加自保护药芯半自
动焊的方法进行主体管线的焊接；采用手工电弧焊进行焊缝返
修。4.7.5 长输管道施工技术
6)管口组对与焊接
(4)焊接工艺规程有预热要求时， 一般采用环形火焰加热
器或中频感应加热器预热，温度测量采用数字显示红外线测温
仪，并在距管口50mm处测量，对均布在管口的 8个点进行测
温；预热完成后应立即进行根焊道的焊接。
喷
滚
嘴
轮 管道4.7.5 长输管道施工技术
6)管口组对与焊接
(5)采取有效的防风、除湿措施；焊前坡口两侧各放置一块
防飞溅胶皮，确保飞溅不损伤管子防腐层；后焊的焊道的起弧
或收弧处应与前一道焊道起弧或收弧处相互错开30mm以上，
严禁在坡口以外的钢管表面起弧。4.7.5 长输管道施工技术
7)焊口检测与返修
(1)焊口外观检查。用目视法或焊接检验尺检查焊缝表面成
型质量，焊缝外观成型均匀一致，焊缝表面不得有焊渣、飞溅、
裂纹、未熔合、气孔、夹渣、引弧痕迹、有害的焊瘤、凹坑等
缺陷。焊缝余高、宽度、错边量、咬边深度执行焊接工艺规程
和相关技术规范的规定。外观检查合格后，方可进行无损检测。4.7.5 长输管道施工技术
7)焊口检测与返修
(2)无损检测。
环向焊缝 100%射线检测 凡是能使用爬行器的
均使用爬行器
大中型河流穿越、冲沟穿 除100%射线探伤外，还需要进行100%
跨越、隧道穿越、二级及 自动(或手工)超声波探伤
以上公路穿越、铁路穿越
段、金口（连头）4.7.5 长输管道施工技术
7)焊口检测与返修
(3)焊口返修应执行焊接工艺规程的返修工艺和返修技术要
求。
同一部位的修补及返修累计次数超过两次 应割除整个焊口
重焊
需返修的焊缝总长度超过焊口周长的30%
根焊道的返修焊缝总长度超过焊口周长的20%4.7.5 长输管道施工技术
8)管道防腐补口
(1)防腐补口前钢管表面预处理质量须达到GB/T8923 系
列标准中规定的Sa2.5 级，焊缝处的焊渣、毛刺等应清除干净；
热收缩套(带)与防腐层搭接长度不小于100mm。4.7.5 长输管道施工技术
8)管道防腐补口
(2)先用火焰加热器对管口部位加热，并应用红外线测温仪
测温，加热温度达到要求后，才可涂刷底漆，绝对禁止钢管未
达到规定的预热温度就进行补口作业。4.7.5 长输管道施工技术
8)管道防腐补口
(3)补口检查验收：补口处应光滑平整、无皱折、鼓泡；涂
层两端坡角处与热收缩带贴合紧密，不留空隙；表面不应有烧
焦碳化现象；用电火花检漏仪进行检漏，检漏电压要满足设计
或产品规格书的要求，无漏点为合格。4.7.5 长输管道施工技术
9)管沟开挖
管道与电力通信电缆交叉 垂直净距不小于0.5m
管道与其他管道交叉 除保证设计埋深外，保证两管道间净
距不小于0.3m。4.7.5 长输管道施工技术
11)管道试压
(1)每段试压时的压力表不少于2块，分别安装在试压管段
的首末端。压力表量程为试验压力的1.5～3倍。试压管段的首、
末端都设置测温仪，记录管道温度，用温度自动记录仪、压力
自动记录仪24h记录。4.7.5 长输管道施工技术
11)管道试压
强度 第一阶段 强度试验压力的 检查管件、焊口和阀门无异
试验 30% 常现象，15min后继续升压
压力
第二阶段 强度试验压力的 无异常，15min后继续升压
60%
第三阶段 强度试验压力的 无异常，进行强度稳压
100%
严密 管道强度试压合格后，将试压 压力稳定后，开始进行24h
性试 管段最高点的压力降到设计压 的严密性试验。在规定的最
验 力 低压力下，严密性试验维持
24h, 压降不大于1%试验压
力值则严密性试验合格。4.7.5 长输管道施工技术
(4)管道干燥：通过干燥机组提供的带压干燥空气驱动泡沫
清管器，清除管线内的游离态水。待检测管道内干燥度达到要
求，将干燥空气充入管道，保持微正压，密封管道并做好标识。谢谢 观看
THANKS
