区县动态 | AI“老师傅”上岗!看安诺化学如何用数字大脑守护安全

“你看，所有指标都在这里跳动，但我们的操作员，手根本不用碰键盘。”4月24日，在浙江安诺芳胺化学品有限公司的天然气制氢车间，DCS操作员指着控制中心大屏上实时跳动的设备、工艺、环保等各项数据，语气中带着自豪。

　　这个年产数万吨关键化工原料的车间，自正式投产以来，真正实现了DCS自动化控制、“零安全事故”。这背后，是一套运行了20年的数字化“智慧大脑”。

从“人盯数据”到“数据盯数据”

　　安诺化学是龙盛集团的子公司，也是全球最大的间苯二胺、间苯二酚生产商。公司数字中心主任谢浩龙介绍，公司的数字化建设几乎与2005年成立同步。“我们不是后来补课，而是一起步，就把数字化的基因写进了企业的骨子里。”

　　从最初的ERP、DCS系统，到如今覆盖全供应链的数字化网络，安诺化学累计投入数千万元。2017年，公司投资建设本地IDC主干业务数据中心，此后每年数字化及相关配套改造投入不低于1000万元。目前，公司拥有55人的数字中心团队，其中高级工程师2人，所有网络设备和信息安全均采用双冗余配置。

　　这套系统带来的最直接效果，就是“人机分离”——过去需要工人24小时紧盯的监控屏幕，如今由系统自动判断、自动调节、自动报警。天然气制氢车间实现了DCS自动化控制，安全风险降到最低。

AI“老师傅”上岗，新员工也能像老手一样操作

　　但安诺的野心不止于此。化工装置高度自动化后，一个新的问题出现了：员工长期不操作控制系统，一旦遇到紧急情况，反而容易手忙脚乱。

　　怎么办？安诺的办法是——用AI“复刻”一个虚拟工厂。

　　公司与浙江大学、中控技术等机构合作，引入OTS仿真模拟系统，1:1复刻了真实车间的控制系统环境。在这个虚拟世界里，新员工可以“大胆犯错”：模拟冷态开车、紧急停车、设备故障、仪表失灵等各类极端工况，系统自动评分，指出操作失误点。

　　“以前新员工要跟老师傅学半年，现在通过仿真系统，三个月就能独立上岗。”数字中心负责人说。

　　2023年，安诺化学还与中科院北京瑞泊成立联合实验室，落地ChatVidia大模型，探索AI赋能化工生产。目前，公司数据中心总算力达到1056GB，正与阿里等企业合作，将AI技术进一步融入生产决策。

“老大脑”退休，新算力上线

　　不过，再聪明的“大脑”也有老化的一天。

　　安诺化学的实时数据库系统主体服务器已经运行了7年，戴尔已停止维保，一旦出现故障，业务中断可能长达15天。存储设备也已超期服役，关键部件无备用。核心交换机同样存在单点故障风险。

　　“这就好比一台跑了20年的发动机，再好的保养也扛不住零件的自然老化。”谢浩龙打了个比方。

　　为此，公司启动了新一轮数字化升级：新增3台超融合服务器替换旧设备，合并两个集群，升级实时库软件至最新版本，并新增两台核心交换机，实现设备冗余。整个改造预计首年投入69.5万元，后续每年投入15万元订阅费用，目标是满足未来5年数据采集和业务发展的需求。

数字化不是成本，是竞争力

　　从2005年成立时的一张白纸，到如今全球最大的间苯二胺、间苯二酚生产商，安诺化学用20年时间证明了一件事：在传统化工行业，数字化不是“锦上添花”，而是“生死存亡”。

　　“我们的愿景是成为一个以市场驱动、持续创新和责任关怀为追求的、人才辈出的全球化学公司。”谢浩龙说，“而数字化，就是我们实现这个愿景的‘高速公路’。