钢结构网架安装技术说明

一、工程概况

       本工程为钢结构螺栓球节点网架屋面工程，采用**正放四角锥螺栓球网架结构**，整体为屋面承重受力体系，覆盖厂房、展厅类大跨度屋面区域，网架全长×宽为48m×24m，总投影面积1152㎡，网架跨度48m，短边跨度24m，网架矢高2.4m，屋面起拱高度按跨度1/200设置，起拱值240mm。

      网架主材参数：杆件采用Q235B无缝钢管，规格涵盖Φ48×3.5、Φ60×3.5、Φ76×4、Φ89×4、Φ114×4mm五类主力杆件；节点采用45号优质碳素钢螺栓球节点，球径规格Φ120、Φ150、Φ180、Φ200mm四种；支座采用定型橡胶支座+板式钢支座，双向受力支座，支座中心间距标准跨6m，边跨5.5m。网架设计承重：屋面恒荷载0.55kN/㎡，活荷载0.5kN/㎡，雪荷载0.65kN/㎡，抗震设防烈度7度，设计使用年限50年，耐火等级二级。

      网架整体采用高空散装+分块吊装结合施工，安装范围涵盖网架构件进场验收、测量放线、支座预埋定位、杆件吊装拼接、螺栓紧固、整体校正、防腐补涂、焊缝检测、分项验收及竣工验收全流程，所有构件尺寸、受力参数、连接节点均严格贴合设计图纸、现行国家钢结构施工规范，安装完成后整体挠度、轴线偏差、受力均匀性均达标，满足屋面封闭、后期装修及长期使用荷载要求。

二、编制依据

         本技术说明编制严格遵循以下规范、标准及文件，确保施工全过程合规、可控：

•本工程钢结构网架设计图纸、设计交底纪要、设计变更文件、网架构件加工深化图纸；

•《钢结构工程施工质量验收标准》（GB 50205-2020）；

•《空间网格结构技术规程》（JGJ 7-2010）；

•《钢结构焊接规范》（GB 50661-2011）；

•《钢结构高强度螺栓连接技术规程》（JGJ 82-2011）；

•国家及地方关于钢结构工程施工安全、质量的相关法律法规及行政规范性文件；

•本工程施工组织设计、网架安装专项施工方案、现场场地条件、起重设备配置参数。

三、施工准备

3.1 技术准备

1.组织施工技术、质检、吊装及班组全员熟悉全套设计图纸、深化构件图、规范标准及本技术说明，精准核对网架跨度、矢高、起拱值、杆件编号、球径尺寸、支座定位坐标，逐一核对构件清单与深化图纸匹配度，提前排查杆件长度、节点开孔、支座标高差值，问题提前闭环、上报设计及监理确认。

2.实行项目部、施工班组、作业岗位三级技术交底制度，由项目技术负责人牵头，针对性交底网架分块吊装顺序、螺栓紧固力矩、标高控制、挠度管控、支座定位、安全防护核心要点，明确对应参数管控阈值，全员交底签字归档，确保一线操作人员吃透尺寸、标高、受力管控要求。

3.编制专项安装施工方案，明确分块吊装区段、25t汽车吊选型参数、吊装行走路线、杆件拼接顺序、节点连接工艺、质量偏差控制、危大工程防护措施，本网架属于常规跨度钢结构分部工程，专项方案内部审批、监理报审通过后实施，严格按方案管控现场施工。

4.对经纬仪、水准仪、50m校验钢尺、激光测距仪、扭矩扳手全部送检校准，保证计量精度合格；现场精准放出网架纵横主控轴线、支座十字中心线、标高控制点，标注支座预埋定位标记，全程复测放线误差，杜绝轴线偏移影响整体安装精度。

5.针对螺栓扭矩紧固、杆件对接同心度、整体挠度校正、支座找平关键工序，提前做实操工艺复核，固定施工工艺标准，全程按统一标准管控安装质量。

3.2 材料与构件准备

1.网架构件（Q235B钢管杆件、45号钢螺栓球、钢支座、封板、锥头、高强度螺栓）厂家配套进场，随货附带产品合格证、出厂力学检测报告、材质证明书、构件加工尺寸自检报告，施工、监理联合逐根、逐球验收，核对杆件规格、长度、编号、球径、支座型号，严禁错件、缺件、变形构件进场。

2.进场钢材、10.9级高强度螺栓、焊接材料分批次见证取样送检，高强螺栓成套配套进场、同批次使用，严禁混规格、混批次混用；不合格材料、变形杆件、破损节点当场退场，做好退场台账记录，杜绝不合格构件用于结构受力部位。

3.钢材表面锈蚀、划痕深度严控在钢材厚度负偏差1/2以内，杆件无弯曲、无扭曲、无切口缺陷，焊条无药皮脱落、焊剂无受潮结块，螺栓螺纹完好无滑丝、无锈蚀损伤。

4.构件按杆件规格、球径型号分区堆放，场地硬化干燥、底部垫木方隔离防潮，杆件分层码放、防止挤压变形，做好成品防护，避免磕碰损伤漆面、杆件端头。

5.安装前清理构件表面浮锈、油污、泥沙，焊接部位手工除锈达标，构件原厂底漆完好，焊接预留50mm裸面，待焊接、紧固完成后统一补漆，保证防腐完整性。

3.3 机具与设备准备

1.选用25t汽车吊作为主力吊装设备，匹配网架分块吊装重量、作业半径，吊装前全车检修、试吊调试，索具、钢丝绳、卸扣全部校验合格，满足单件最大吊装重量不超过1.2t的施工要求。

2.配套电焊机、扭矩扳手、普通扳手、倒链、水平尺、激光找平仪、探伤检测仪、切割打磨机具，提前调试到位，扭矩扳手精准标定，满足高强螺栓终拧力矩检测需求。

3.全员配齐安全帽、双钩安全带、安全平网、防滑鞋、防护手套，高空作业区全封闭防护，防护用品合规合格后方可上岗。

4.起重索具、吊环、卷扬配件全部符合承重安全标准，统一机具规格，减少拼装、提升误差，保障吊装同步性。

3.4 现场准备

1.全面清理施工场地，平整压实、破除障碍物，划分吊装作业区、构件堆放区、高空操作区，设置硬质围挡、警示标识，严禁非作业人员进入吊装半径范围。

2.接通施工临时水电，临时用电规范布设、三级配电、漏电保护齐全，杜绝私拉乱接，消除触电、火灾隐患。

3.搭设高空拼装操作支架，支架承重验算达标，支撑点对准网架下弦节点，避免杆件悬空受力、局部变形，支架搭设完成验收合格后投入使用。

4.本网架采用高空散装为主、局部分块吊装辅助工艺，提前校准支座预埋钢板水平度、标高，做好定位固定，避免后期移位。

5.提前对接建设、监理、厂家班组，明确构件进场、吊装、验收节点，各司其职，保障施工连续顺畅。

四、安装工艺与流程

结合本工程48m×24m正放四角锥螺栓球网架、中等跨度、屋面落地式支座特点，现场场地开阔、起重设备进出便利，采用**高空散装+局部分块拼装**施工法，适配网架参数、现场工况，具体安装流程及操作要点如下：

4.1 安装方法选择与适用范围

•高空散装法：适配本工程螺栓球节点网架，少支架悬挑拼装，无需超大吨位起重设备，逐根杆件、逐个节点高空对接，精准控制轴线、标高、起拱度，适配中等跨度、屋面规整型网架，全程可控安装精度。

•整体分块拼装法：针对本网架跨中受力区段，地面提前拼装小单元网架，整体吊装就位，减少高空作业量，提升焊接、拼接质量，贴合本网架48m大跨度、矢高2.4m的施工需求，兼顾效率与质量。

•高空滑移法：本工程现场场地充足、不采用滑移工艺，全程以原位高空散装、分块吊装为主，简化施工工序、降低安全风险。

4.2 通用安装流程

现场轴线复测→ 支座定位找平 → 下弦杆拼装 → 腹杆安装 → 上弦杆拼接 → 网架整体起拱校正 → 高强螺栓终拧 → 焊缝施工（辅助节点） → 防腐补涂 → 挠度实测 → 质量检验 → 竣工验收

4.3 具体操作要点

4.3.1 现场放线与支座安装

1.依据土建主控轴线，精准放出网架纵横中心线、支座十字定位线，严控轴线偏差≤3mm，支座标高偏差≤2mm，复测无误后固定定位标记，作为全程安装基准。

2.核对支座型号、受力方向，对准预埋钢板，微调支座水平度、标高，固定支座锚栓，支座中心偏移严控在5mm以内，保证网架受力均匀、支座受力居中。

3.支座外侧预留检修、伸缩间隙，不得封堵、掩埋，滑移、减震支座保留自由伸缩空间，贴合网架热胀冷缩受力需求。

4.支座安装完成双人复测，监理验收合格，留存实测记录，再开展网架杆件拼装工序。

4.3.2 构件吊装

1.按网架深化编号，逐段吊装杆件、螺栓球，吊点设置在杆件受力中点，包裹防护垫，避免磕碰漆面、弯折杆件，单件吊装重量严控在1.2t以内，符合起重设备安全载荷。

2.汽车吊站位平稳、支腿全伸，缓慢起吊、平稳就位，专人专职指挥，信号统一，杜绝急起急停、构件晃动碰撞，高空对接精准对位。

3.分块拼装单元地面预拼，核对跨度、起拱值，预留焊接收缩量，整体吊装至设计位置，与周边杆件对接校正，空中无倾斜、无错位就位。

4.拼装同步管控网架整体平整度，两端高差不大于50mm，临时支撑稳固，再做永久固定，防止网架失稳变形。

5.构件就位后临时固定，微调标高、垂直度，完全贴合设计参数后，再进行节点螺栓紧固，严禁强行对接、暴力校正。

4.3.3 节点连接

4.3.3.1 螺栓球节点连接

1.彻底清理螺栓球、杆件端头铁锈、杂物，核对10.9级高强螺栓规格，螺纹完好、无锈蚀损伤，与杆件、球孔精准匹配。

2.杆件锥头、封板与螺栓球垂直对接，杆件轴线对准球心，先用手拧紧固，再用标定扭矩扳手终拧，终拧扭矩值严格按设计及规范执行，做好紧固标记，杜绝漏拧、欠拧、超拧。

3.逐节点检查同心度、缝隙，杆件无歪斜、节点无松动，拼接缝隙严密，保证整体结构刚度达标。

4.高强螺栓严禁混用、代用，锈蚀、滑丝螺栓直接报废更换，安装完成逐点复检，保证连接百分百可靠。

4.3.3.2 焊接球节点连接

1.焊接部位打磨除锈、开出标准坡口，焊条烘干保温，持证焊工上岗，严格匹配焊接参数，控制电流、速度，避免咬边、气孔、夹渣、裂纹缺陷。

2.焊缝饱满平顺、无飞溅，外观自检合格后，24小时内完成无损探伤，检测合格率100%，满足网架受力焊缝要求。

3.严格按焊接工艺施焊，多层焊逐层清渣，防止母材烧伤、杆件变形，保障节点受力强度。

4.焊接节点尺寸、圆度严格管控，加肋节点焊接密实，贴合构件加工标准，不降低结构受力性能。

4.3.4 网架调整

1.网架整体拼装完成，形成空间刚度单元后，全面复测跨度、矢高、轴线、起拱高度，对照48m跨度、2.4m矢高、240mm起拱值设计参数，微调偏差至规范允许范围，跨中挠度不大于跨度1/250。

2.整体找平、校正垂直度，局部偏差多点微调，保证网架全域受力均匀，无下挠、无局部凸起、无杆件扭曲受力。

3.严控屋面临时堆载，严禁超载堆放建材、机具，不超过设计荷载限值，防止网架变形、挠度超标。

4.校正完成，全面复紧所有螺栓，留存全套标高、挠度、轴线实测记录，归档备查。

4.3.5 防腐补涂

1.焊接、紧固完成后，打磨焊疤、破损漆面，清理干净干燥后，采用原厂同型号防腐底漆、面漆补涂，漆膜厚度达标、涂刷均匀，无漏涂、流坠、起皮。

2.补涂区域与原漆面衔接平顺，防腐封闭到位，延长网架使用寿命，满足户外防腐耐久要求。

3.防腐、防火涂料施工全程留存记录，厚度、遍数符合设计及消防规范要求。

五、质量控制要点

1.原材料严控：杆件、螺栓球、支座、高强螺栓进场必检、见证送检，材质、尺寸、力学性能贴合Q235B、45号钢设计参数，不合格构件零容忍。

2.定位精度严控：轴线偏差≤5mm，支座标高偏差≤3mm，螺栓球中心偏差≤2mm，全程仪器复测，杜绝累积误差。

3.吊装拼装严控：构件无变形、无磕碰，对接同心，不强行拼装，分块吊装同步平稳，整体线形顺直。

4.节点连接严控：高强螺栓扭矩达标、无松动，焊缝探伤合格，节点受力可靠，符合空间网格结构受力标准。

5.整体观感严控：网架跨度、矢高、起拱、挠度完全匹配设计参数，整体平整、杆件顺直，无歪斜、无松动、无变形。

6.防腐质量严控：漆膜完整、厚度达标，无锈蚀外露，成品防护到位，无二次损伤。

7.执行自检、互检、交接检三检制度，隐蔽工程、关键工序监理旁站验收，合格后方可进入下道工序。

六、安全保障措施

1.健全安全生产责任制，专职安全员全程旁站，定期排查吊装、高空、用电安全隐患，危大环节专人管控。

2.高空作业全员系挂双钩安全带，作业面满铺安全平网，严禁高空抛物、违规攀爬，严防高空坠落、物体打击。

3.吊装作业封闭管控、专人指挥，严禁超载吊装、违规站位，机械作业半径内禁止站人，防止倾覆、坠物伤人。

4.临时用电规范管理，焊接作业配备灭火器材，远离易燃物，杜绝触电、火灾事故。

5.操作支架定期检查，无松动、无沉降，高空作业平台稳固，无违章搭设、超负荷使用。

6.完善应急处置预案，突发险情快速响应，应急物资齐全，岗前安全交底全覆盖。

7.严禁屋面集中超载堆载，防止网架受力过载变形、结构失稳。

七、文明施工与环境保护措施

1.施工现场分区规整，构件、机具码放整齐，场地干净无积水，文明施工标识齐全，杜绝野蛮施工。

2.控制施工扬尘、噪音，除锈、涂装合规作业，废料、油漆包装物集中回收，不乱堆乱放、污染场地。

3.工完场清，每日清理施工垃圾，竣工后全面清理场地，恢复原貌。

八、验收与归档

8.1 验收流程

1.工序验收：支座、拼装、紧固、焊接、防腐每道工序自检合格，报监理验收，签字留存记录。

2.分部验收：网架整体完工，实测挠度、轴线、标高、螺栓紧固、焊缝全部达标，整理资料申报分部验收。

3.竣工验收：建设、监理、施工、设计联合验收，实体质量、资料齐全合规，出具验收合格文件。

4.按空间刚度单元划分检验批，前置分项验收合格，再开展整体验收。

8.2 验收资料归档

1.全套归档资料：设计及深化图纸、交底记录、构件合格证、材质报告、检测报告、隐蔽验收、实测记录、扭矩检测、探伤报告、验收签证、安全交底。

2.资料整理规范、页码齐全、装订规整，符合工程竣工档案归档要求，长期留存备查。

3.不合格项整改闭环，复检合格后方可归档，全程可追溯。

九、后期维护与保养

1.交付后定期巡检，重点检查螺栓松动、漆面锈蚀、支座变形、杆件破损，发现问题及时维修。

2.严禁私自切割、改动网架杆件、节点，不随意加装荷载、吊挂重物，保护结构受力原貌。

3.定期补刷防腐漆面，清理屋面杂物、积水，延长网架使用寿命。

4.建立运维台账，定期巡检、维修记录留存，保障结构长期安全使用。

十、附则

1. 本技术说明未尽事宜，严格按照设计图纸、国家现行钢结构、网格结构规范执行。

2. 施工中涉及参数变更、工序调整，必须经技术负责人、监理、设计签字确认，不得私自改动。

全体作业人员严格遵照本说明施工，严守质量、安全底线，确保工程达标交付。

4. 本说明与专项施工方案冲突处，以设计交底、规范标准优先执行。

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