诚智鹏受邀开目软件用户大会,发布AI驱动的多工艺协同方案

4月17日，开目软件第六届用户大会暨高端制造业数字化转型峰会在武汉举行。来自制造企业、科研机构及产业链上下游的700余位嘉宾齐聚一堂，围绕“工业软件+AI”的融合路径展开深入交流。

作为开目软件重要战略合作伙伴，诚智鹏受邀参会，并正式发布了AI驱动的多工艺协同方案，系统呈现其在精度分析与工艺仿真领域的工程实践能力，与开目软件工艺体系形成协同支撑。

论坛上，诚智鹏总经理刘尚成围绕复杂装备制造中的精度工程问题，系统阐述了“AI+MBD+虚拟点”方案的工程基础与实现路径。

刘尚成指出，在航空航天、汽车、船舶等复杂装备制造中，产品呈现结构复杂、多层级传递、装配强耦合等特征，但精度控制仍大量依赖经验评估，难以实现偏差的前置预测，往往需要反复试装与现场修正。在这一背景下，制造能力的竞争正加速转向“是否可预测、可重复、可稳定控制”。

在此次发布中，诚智鹏给出的工程路径是：以MBD为数据主线，引入AI与概要设计阶段的虚拟点建模能力，推动精度分析前移，并形成贯通设计、分析与回写的数据闭环。

该方法已在飞机结构、燃气轮机等典型场景中完成工程验证，可有效提升装配一致性与质量稳定性，为多工艺协同提供基础支撑。

围绕开目软件在工艺规划与制造执行方面的体系能力，刘尚成在大会上重点指出，通过三类能力的协同补强，共同支撑复杂装备的工艺实现。

第一，公差分析前移至设计与工艺前端，在进入开目3DDFM与3DAST前提供精度约束与偏差输入，将原本依赖试装与经验的偏差问题前置量化，为后续工艺规划与仿真提供统一数据基础。

第二，冲压、焊接工艺仿真嵌入开目工艺规划和仿真流程，对成形质量、装配变形及工艺可行性进行验证，实现从工艺设计到装配过程的动态评估，减少试错成本，提升工艺方案可靠性。

第三，基于统一的数据载体，将3DCC精度分析结果、工艺仿真数据与现场测量反馈，在开目3DMPS及MES等环节中贯通，实现从设计、分析到工艺执行与验证的持续数据流转。

可见，双方产品在统一流程下协同运行，使设计、工艺与制造之间的衔接更加顺畅，工程数据能够持续传递与复用。

在大会展区，诚智鹏集中展示了覆盖公差分析、冲压工艺仿真、焊接工艺仿真的产品体系，吸引了各行业用户的深入交流。

从现场反馈来看，用户关注点正从单一工具能力，转向多工艺协同与实际落地路径。在这一背景下，诚智鹏在本届大会上的发布，不只是能力展示，更是围绕实际工程场景，对多工艺协同路径的一次系统性表达。

面向“工业软件+AI”的新阶段，如何让数据真正流动、让能力真正落地，正在成为行业的新命题。诚智鹏也将持续围绕工程实践，与生态伙伴协同推进制造业数字化的深入应用。