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二建、监理、一建、一造、二造、安全、消防、咨询、检测课程押题联系QQ/微信：3849178
苇航教育
2025年一建市政课程
第 5 章 城市管道工程
5.1 城市给水排水管道工程
5.1.0 城市排水体制
1. 我国城市排水体制和建设要求
我国城市排水系统主要为合流制、分流制或两者并存的混流制排水系统，除干旱地区外，新建地区的
排水体制应采用分流制。
在现有城市排水体制下，受合流制溢流污染、管道混接、雨水非点源污染严重等因素影响，水环境污染
仍较为严重。
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微
系
联
题
押
准
城市排水工程建设要精求：
（1）排水工程建设和运行应满足生态安全、环境安全、资源利用安全、生产安全和职业卫生健康安全
的要求。
（3）既有合流制排水系统，应综合考虑建设成本、实施可行性和工程效益，经技术经济比较后实施雨
水、污水分流改造；暂不具备改造条件的，应根据受纳水体水质目标和水环境容量，确定溢流污染控制目标，
并采取综合措施，控制溢流污染。
2. 城市新型排水体制
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7
1
催生新型排水体制发展的主要因素是城市雨水控制利用、中水回用的发展。4 9
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信
新型排水体制指在合流制和分流制中利用源头控制和末端控制技术使雨微水渗透、回用、调蓄排放的体
系
联
制。 一
唯
雨水源头控制利用技术有雨水下渗、净化和收集回用技术，末端集中控制技术包括雨水湿地、塘体及
多功能调蓄等。
对于新型合流制排水系统，源头雨水控制利用可有效减少合流制溢流频率、溢流水量和溢流污染物总
量；通过在合流干管上设置储存池或调蓄池，实现合流制污水的完全处理，合流制溢流首先进入储存池，待
雨后送到污水处理厂处理，合流制溢流较大时，超过储存池存储能力的溢流水经过简单处理（如旋流分离、
沉淀、消毒）后排放。
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5.1.1 开槽管道施工方法
补充：排水管道基础知识
1）识图（内径、坡度、管内底标高、开挖深度及开挖断面计算）
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2）排水管道工序
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1. 给水排水管道分类
（1）按受力变形可分为：刚性管道和柔性管道。刚性管道主要有：混凝土管；柔性管道主要有：化学
建材管、钢管等。
（3）按接口形式可分为：平口管、企口管、承插口管等。
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2. 开槽施工工艺流程
（1）压力管道：测量放线→沟槽开挖→验槽→管道基础→管道安装→检查井砌筑→压力管道管节回填
夯实→功能试验→填土夯实。
8
（2）无压管道：测量放线→沟槽开挖→验槽→管 道基础→管道安装→检查井砌1
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筑→功能性试验→填土
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夯实。 信
3
微
系
3. 沟槽开挖施工 联
一
唯
1）施工方案的主要内容
（6）在不良土质地段沟槽开挖时设置一定的坡度或者用土钉墙、锚喷混凝土做支护，防止土方坍塌，
这些都是护坡措施。
2）沟槽底部开挖宽度确定
B=D
0
＋2×（b₁+b₂+b₃）
式中B——管道沟槽底部的开挖宽度（mm）；
D——管外径（mm）；
0
b₁——管道一侧的工作面宽度（mm），可按表5.1-1选取；
b₂——有支撑要求时，管道一侧的支撑厚度，可取150～200mm；
b₃——现场浇筑混凝土或钢筋混凝土管渠一侧模板厚度（mm）。
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表5.1-1 管道一侧的工作面宽度
管道一侧的工作面宽度b（mm）
1
管道的外径D（mm）
0
混凝土类管道 金属类管道、化学建材管道
刚性接口 400
D≤500 300
0
柔性接口 300
刚性接口 500
500＜D≤1000 400
0
柔性接口 400
刚性接口 600
1000＜D≤1500 500
0
柔性接口 500
刚性接口 800～1000
1000＜D≤3000 700
0
柔性接口 600
3）沟槽边坡确定
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1
表5.1-29 深度在5m以内的沟槽边坡的最陡坡度
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信
微 边坡坡度（高∶宽）
土的类别 系
联
坡顶无荷载 坡顶有静载 坡顶有动载
题
押
中密的砂土准 1∶1.00 1∶1.25 1∶1.50
精
中密的碎石类土（充填 物为砂土） 1∶0.75 1∶1.00 1∶1.25
硬塑的粉土 1∶0.67 1∶0.75 1∶1.00
中密的碎石类土（充填物为黏性土） 1∶0.50 1∶0.67 1∶0.75
硬塑的粉质黏土、黏土 1∶0.33 1∶0..50 1∶0.67
老黄土 1∶0.10 1∶0.25 1∶0.33
软土（经井点降水后） 1∶1.25 － －
4. 沟槽开挖与支护施工要点 8
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1）分层开挖及深度 信 3
微
（1）人工开挖沟槽的槽深超过3m时应分层开挖，每层 的深度不超过
系
2m。
联
一
（2）人工开挖多层沟槽的层间留台宽度：放坡开槽时不应小 于0.唯8m；直槽时不应小于0.5m；安装井点
设备时不应小于1.5m。
2）沟槽开挖要求
（1）槽底原状地基土不得扰动，机械开挖时槽底预留 200～300mm 土层，由人工开挖至设计高程，整
平。
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（2）槽底不得受水浸泡或受冻，槽底局部扰动或受水浸泡时，宜采用天然级配砂砾石或石灰土回填；
槽底扰动土层为湿陷性黄土时，应按设计要求进行地基处理。
（3）槽底土层为杂填土、腐蚀性土时，应全部挖除并按设计要求进行地基处理。
（5）在沟槽边坡稳固后设置供施工人 员上下沟槽的安全梯。
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3）支撑与支护 4 9
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信
拉森钢板桩支护有止水、挡土微作用，可用于地下水丰富、土质较差、沟槽较深、沟槽附近有构筑物等的
系
联
施工区。 题
押
准
钢板桩和支撑长度及精规格根据开挖深度、宽度、土质情况和槽边荷载等经计算确定。沟槽拉森钢板桩
支护断面如图所示。
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一
唯
沟槽拉森钢板桩支护断面图
（1）拉森钢板桩施工工艺
测量→拉森钢板桩打设→沟槽开挖和支撑安装→施作管道基础→管道安装→沟槽回填和支撑拆除→拉
森钢板桩拔除→桩孔回填。
②拉森桩钢板桩打设：
a.在拉森钢板板桩运至现场时，应检查其长度、厚度是否与设计要求一致，拉森钢板桩立面应平直，锁
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扣符合标准规定。
b.钢板桩应保持竖直，位置准确，以便锁口能顺利咬合，保证止水效果。
c.桩位与管道基础间安全距离要足够，避免拔桩时管道接口受损。
⑥沟槽回填和支撑体系拆除：
支撑体系应分层、分段拆除，沟槽回填到一定高度后，方可拆除相应支撑。
⑦拉森钢板桩拔除：
在全部地下工程完成并回填后进行拉森钢板桩拔除。拔桩时应采取以下措施：
a.根据土质情况，可在拔桩前靠桩边沿灌入清水，减少摩阻力。
b.拔出的桩摆放整齐，堆放在坚实的地面上，高度不宜超过1.0m而且距槽边保证安全距离。
⑧ 桩孔回填：
拔桩后出现的孔隙，应立即灌砂或注浆，减少对邻近构筑物、道路的影响。
（2）支撑与支护的一般要求
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②支撑应遵循“先撑后挖”的原则4。9
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信
③应对支撑体系受力、沟槽及微周边建（构）筑物变形进行监测。雨期及春季解冻时应加大监测频率。
系
联
④支撑应经常检查，当发题现支撑构件有弯曲、松动、移位或劈裂等迹象时，应及时处理。
押
⑥施工人员应由安全梯准上下沟槽，不得攀登支撑。
精
⑦拆除撑板应制定安全 措施，配合回填交替进行。
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一
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⑧钢板桩拔除后应及时回填桩孔且填实。采用灌砂回填时，非 湿 陷性黄土地区可冲水助沉；有地面沉
降控制要求时，宜采取边拔桩边注浆等措施。
5. 管道基础和地基处理
2）地基处理
（2）槽底局部超挖或槽底地层承载力不足时，当超挖深度不超过150mm，可用挖槽原土回填夯实，其
压实度不应低于原地基土的密实度；槽底地基土壤含水率较大，不适于压实时，应采取换填等有效措施。
（3）排水不良造成地基土扰动时，扰动深度在100mm以内，宜填天然级配砂石或砂砾处理；扰动深度
在300mm以内但下部坚硬时，宜填卵石或块石，并用砾石填充空隙并找平表面。
（7）岩石地基局部超挖时，应将基底碎渣全部清理，回填低强度等级混凝土或回填粒径 10～15mm 的
砂石并夯实。
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6. 管道安装
（4）采用电熔连接、热熔连接接口时，应选择在当日温度较低或接近最低时进行；接头处应有沿管节
圆周平滑对称的内、外翻边；接头检验合格后，内翻边宜铲平。
7. 附属构筑物施工要点
1）检查井施工要点
（2）现浇钢筋混凝土（水泥混凝土模块砌筑）检查井的混凝土基础应与管道基础同时浇筑，排水管道
接入检查井时，管口外缘应与井内壁平齐。
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题
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准
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（3）为防止渗水，在排水检查井底部墙体与水泥混凝土基础连接处的井内、外用C25细石混凝土浇成
50mm×50mm倒角。
（5）现浇钢筋混凝土结构的井室浇 筑时应同时安装踏步，踏步安装后在混凝土未达到规定抗压强度等
级前不得踩踏。
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一
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2）支墩施工要点
（1）支墩应在管节接口做完、管节位置固定后修筑。
（2）支墩地基承载力应符合设计要求，宜采用原状土地基。无原状土作后背墙时，应采取措施保证支
墩在受力情况下，不致破坏管道接口。采用砌筑支墩时，原状土与支墩之间应采用砂浆填塞。
（3）管节安装过程中的临时固定支架，应在支墩的砌筑砂浆或混凝土达到规定强度后方可拆除。
（4）管道及管件支墩施工完毕并达到强度要求后方可进行水压试验。
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8. 沟槽回填
1）沟槽回填一般要求
（1）压力管道水压试验前，除接口外，管道两侧及管顶以上回填高度不应小于0.5m。水压试验合格后，
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1
应及时回填沟槽的其余部分；无压管道9在闭水或闭气试验合格后应及时回填，部分城市要求第三方电视检
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3
信
测（CCTV）或管道检测潜望镜（QV微检测仪）检测合格、管道测绘完成后方可回填。
系
联
题
押
准
精
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（2）沟槽内杂物清除干净、无积水、不得带水回 填，回填应密实，压实度符合1
7
设计要求。
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（3）井室、雨水口及其他附属构筑物周围回填应与 管道沟槽回填同时进行信
3
，不便同时进行时，应在沟
微
系
槽回填压实土层距井室不小于 400mm 处预留台阶形接槎；井室 周围回填夯联实时应沿井室中心对称、分层进
一
唯
行，且不得漏夯；回填材料夯实后应与井壁紧贴。
（4）回填土的含水率，宜按土类和采用的压实工具控制在最佳含水率±2%范围内。
（5）回填材料符合设计要求，采用观察和检查检测报告的方法进行回填材料的质量检查。
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（7）回填作业每层土的压实遍数，应按压实度要求、夯压机具、虚铺厚度和含水率，经现场试验确定。
2）刚性管道沟槽回填
（1）管道两侧和管顶以上500mm范围内胸腔夯实，应采用轻型压实机具，管道两侧压实面的高差不应
超过300mm。
（2）分段回填压实时，相邻段的接槎应呈台阶形。采用轻型压实设备时，应夯夯相连；采用压路机时，
碾压的重叠宽度不得小于200mm。
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题
3）柔性管道回填 押
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（2）管内径大于 800mm 的柔性管道，回填施工时应在 管内采取预防变形微措施（竖向支撑），并不得损
系
坏管道。 一
联
唯
（3）管基有效支承角范围应采用中粗砂填充并捣固密实，与管壁紧密接触部位，不得用土或其他材料
填充；管道中心标高以下回填时应采取防止管道上浮、位移的措施。
（4）沟槽回填从管底基础部位开始到管顶以上500mm范围内，必须采用人工回填；管顶500mm以上部
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位，可用机械从管道轴线两侧同时夯实；每层回填高度应不大于200mm。
（5）柔性管道回填至设计高程时，应在12～24h内测量并记录管道变形率，管道变形率应符合设计要
求；当设计无要求时，钢管或球墨铸铁管道变形率应不超过2%，化学建材管道变形率应不超过3%；当超过
时，需采取处理措施。
5.1.2 不开槽管道施工方法
补充：不开槽施工工艺
1）顶管施工
基础知识：工作井、后背、千斤顶支架、顶铁、导轨、顶管机、中继间
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工作井宜设在下游一侧。
导轨安装的坡度，应与设计 坡度一致
顶进作业时，作业人员不得在顶铁上方及侧面停留
2）定向钻施工
第一步：导向孔施工
导向孔、入土点、出土点
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第二步：（预）扩孔回拖
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第三步：清孔 微
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第四步：管线回拖 一
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定向钻工序：钻机就位→导向孔钻进→扩孔回拖→清孔→管线回拖
3）夯管施工
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2. 施工方法与适用条件
2）不开槽施工方法与适用条件见表5.1-5
表5.1-5 不开槽施工方法与适用条件
施工工法 密闭式顶管 盾构 浅埋暗挖 定向钻 夯管
工法优点 施工精度高 施工速度快 适用性强 施工速度快 施工速度快，成本较低
施工速度慢
工法缺点 施工成本高 施工成本高 控制精度低 控制精度低
施工成本高
给水排水管道 给水排水管道 给水排水管道
适用范围 钢管、PE管 钢管
综合管道 综合管道 综合管道
适用管径（mm） φ300～¢4000 φ3000以上 φ1000以上 φ300～φ1200 φ200～φ1800
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不超过0.5倍
施工精度 小于±50mm 不可控 小于或等于30mm 不可控
管道内径
施工距离 较长 长 较长 较短 短
除硬岩外的相 砂卵石地层不 含水地层不适用，
适用地质条件 各种土层 各种土层
对均匀地质 适用 砂卵石地层困难
3. 施工方法与设备选择的有关要求
（1）顶管顶进方法的选择：
①当周围环境要求控制地层变形或无降水条件时，宜采用封闭式的土压平衡或泥水平衡顶管机施工；
目前城市改（扩）建给水排水管道工程多数采用顶管法施工，机械顶管技术获得了飞跃性发展。
③小口径的金属管道，当无地层变形控制要求且顶力满足施工要求时，可采用一次顶进的挤密土层顶
管法。
（4）夯管法在特定场所有其优越性，8 适用于城镇区域下穿较窄道路的地下管道施工。
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4. 顶管施工法 8
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1）顶管施工工艺流程 系
联
题
施工放样、复核→工作井押、接收井施工→止水洞口、后背及基坑导轨安装→搭建平台、吊架→顶进设备
准
精
安装→进水排水系统安装→顶管机井上组装、试转→下井就位安装→开洞、顶进→吊放首节管与机头连接
→初始顶进→正常顶进→机头进入接收井→吊机头、拆设备→检查井施工
管道顶进前检查内容：
（1）设备全部试运转。
（2）设备在轨道坡度高程。
（3）洞口密封情况。
（4）制定开洞封堵措施。
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2）工作井、接收井施工
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沉井的组成部分包括井筒、刃脚、隔墙、梁、底板，沉井法结构示意如图所示。
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（2）地基与垫层施工 唯
① 制作沉井的地基应具有足够的承载力，地基承载力不能满足沉井制作阶段的荷载时，除按设计进行
地基加固外，刃脚的垫层采用砂垫层上铺垫木或素混凝土方式施作，且应满足要求。
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② 沉井刃脚采用砖模时，其底模和斜面部分可采用砂浆、砖砌筑；每隔适当距离砌成垂直缝。砖模表
面可采用水泥砂浆抹面，并应涂一层脱模剂 。
8
7
1
9
4
8
3
信
微
系
联
题
押
准
精
（3）沉井预制
① 混凝土应对称、均匀、水平连续分层浇筑，并应防止沉井偏斜。
② 分节制作沉井：
8
1
7
9
设计无要求时，混凝土强度应达到设计强度等级7 5%后，方可拆除模板或浇
8
筑4后节混凝土。
信
3
（4）下沉施工 微
系
联
分为：排水下沉和不排水下沉。 一
唯
（5）沉井封底
分为：干封底和水下封底。
3）顶管施工技术
（2）顶管进、出工作井符合下列要求：
③洞口周围土体含地下水时，若条件允许可采取降水措施，或采取注浆等措施加固土体以封堵地下水；
在拆除封门时，顶管机外壁与工作井洞圈之间应设置洞口止水装置，防止顶进施工时泥水渗入工作井。
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（3）管道顶进：
③管道顶进过程中，应遵循“勤测量、勤纠偏、微纠偏”的原则。
⑤在软土层中顶进混凝土管时，为防止管节飘移，宜将前3～5节管体与顶管机连成一体。
（4）中继间的安装、运行、拆除： 8
7
1
9
4
④中继间的启动和拆除应由前向3后8依次进行。
信
微
（5）施工测量符合下列要求系：
联
题
①施工过程中应对管道水押平轴线和高程、顶管机姿态等进行测量
准
③管道水平轴线和高精程测量应符合下列要求：
a.出顶进工作井进入土层 时，每顶进300mm测量不应少于一次；正常顶进时，每顶进1000mm，测量不
应少于一次。
b.进入接收工作井前30m范围应增加测量频次，每顶进300mm测量不应少于一次。
（6）触变泥浆注浆工艺应符合下列要 求：
③ 泥浆材料的选择、组成和技术指标要求 ，应经现场试验确定；顶管机尾部同步注浆宜选择黏度较高、
失水量小、稳定性好的材料；补浆的材料宜黏滞小 、流动性好。
8
1
7
9
8
4
信
3
微
系
联
一
唯
④触变泥浆应搅拌均匀，并具有下列性能：
a.在输送和注浆过程中应呈胶状液体，具有相应的流动性。
b.注浆后经一定的静置时间应呈胶凝状，具有一定的固结强度。
c.管道顶进时，触变泥浆被扰动后胶凝结构破坏，但应呈胶状液体。
d.触变泥浆材料对环境无危害。
⑤顶管机尾部的后续几道管节应连续设置注浆孔。
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⑥应遵循“同步注浆与补浆相结合”和“先注后顶、随顶随注、及时补浆”的原则，制定合理的注浆工
艺。
⑦施工中应对触变泥浆的黏度、重力密度、pH值，注浆压力，注浆量进行检测。
（8）顶管施工应根据工程具体情况采用下列技术措施：
①一次顶进距离大于100m时，应采用中继间技术。
②在砂砾层或卵石层顶管时，应采取管节外表面熔蜡、触变泥浆技术等减少顶进阻力和稳定周围土体
的措施。
④计算施工顶力时，应综合考虑管节材质、顶进工作井后背墙结构的允许最大荷载、顶进设备能力、施
工技术措施等因素。施工最大顶力应大于顶进阻力，但不得超过管材或工作井后背墙的允许顶力。
（10）顶管管道贯通后应做好下列工作：
②顶管结束后进行触变泥浆置换时，应采取下列措施：
a.采用水泥砂浆、粉煤灰水泥砂浆等易 于固结或稳定性较好的浆液置换泥浆填充管外侧超挖、塌落等
8
7
1
原因造成的空隙。 4 9
8
3
信
微
系
联
5.1.3 给水排水管题道功能性试验
押
准
精
给水排水管道功能性试验包括压力管道的水压试验、无压管道的严密性试验。
1. 水压试验
1）基本要求
（1）压力管道分为预试验和主试验阶段；试验合格的判定依据分为允许压力降值和允许渗水量值，按
设计要求确定。设计无要求时，选用其中一 项值或同时采用两项值作为试验合格的最终判定依据。
（2）压力管道水压试验进行实际渗水量测 定时，宜采用注水法进行。
（3）管道采用两种（或两种以上）管材时，宜 按不同管材分别进行试验；不具8备分别试验的条件必须
1
7
9
组合试验且设计无具体要求时，应采用不同管材的管段 中 试验控制最严的标准
信
进3 8
4
行试验。
微
（4）大口径球墨铸铁管、玻璃钢管、预应力钢筒混凝土管 或预应力混凝系土管等管道单口水压试验合格，
联
一
且设计无要求时，可免去预试验阶段，而直接进行主试验阶段。
唯
补充：无压管道应认同严密性试验合格，不再进行闭水或闭气试 验。
（5）管道的试验长度：
①除设计有要求外，水压试验的管段长度不宜大于1.0km。
（6）给水管道必须水压试验合格，并网运行前进行冲洗与消毒，经检验水质达标后，方可允许并网通
水投入运行。
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2）管道试验方案与准备工作
（1）试验方案
主要内容包括：后背及堵板的设计；进水管路、排气孔及排水孔的设计；加压设备、压力计的选择及安
装的设计；排水疏导措施；升压分级的划分及观测制度的规定；试验管段的稳定措施和安全措施。
8
7
1
9
4
8
3
信
微
系
联
题
押
准
精
8
1
7
9
8
4
信
3
微
系
联
一
唯
（2）准备工作
①试验管段所有敞口应封闭，不得有渗漏水现象。开槽施工管道顶部回填高度不应小于0.5m，宜留出
接口位置以便检查渗漏处。
②试验管段不得用闸阀做堵板，不得含有消火栓、水锤消除器、安全阀等附件。
③水压试验前应清除管道内的杂物。
④应做好水源引接、排水等疏导方案。
（3）管道内注水与浸泡
①应从下游缓慢注入，注入时在试验管段上游的管顶及管段中的高点设置排气阀，将管道内的气体排
除。
②试验管段注满水后，浸泡时间要求：
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a.球墨铸铁管（有水泥砂浆衬里）、钢管（有水泥砂浆衬里）、化学建材管不少于24h。
b.内径大于1000mm的现浇钢筋混凝土管渠、预（自）应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管不少于72h。
c.内径不大于1000mm的现浇钢筋混凝土管渠、预（自）应力混凝土管、预应力钢筒混凝土管不少于48h。
3）试验要求与合格判定
（1）预试验阶段
将管道内水压缓缓地升至规定的试验压力并稳压30min，期间如有压力下降可注水补压，补压不得高于
试验压力；检查管道接口、配件等处有无漏水、损坏现象；有漏水、损坏现象时应及时停止试压，查明原因
并采取相应措施后重新试压。
（2）主试验阶段
停止注水补压，稳定15min；15min后压力下降不超过所允许压力下降数值时，将试验压力降至工作压
力并保持恒压30min，进行外观检查若无漏水现象，则水压试验合格。
2. 严密性试验
8
7
1
9
4
8
3
信
微
系
联
题
押
准
精
1）基本要求
（1）湿陷土、膨胀土、流砂地区的雨水管道、 污水管道，必须经严密性试验合8格后方可投入运行。
1
7
9
（3）全断面整体现浇的钢筋混凝土无压管道处于 地 下水位以下时，或不
信
开3 8
4
槽施工的内径大于或等于
微
1500mm 钢筋混凝土结构管道，除达到设计要求外，管渠的混 凝土强度等级系、抗渗等级也应检验合格，可采
联
一
用内渗法测渗水量，符合规范要求时，可不必进行闭水试验。
唯
（5）管道的试验长度：
①试验管段应按井距分隔，带井试验；若条件允许可一次试验不超过5个连续井段。
②当管道内径大于 700mm 时，可按管道井段数量抽样选取 1/3 进行试验；试验不合格时，抽样井段数
量应在原抽样基础上加倍进行试验。
2）管道试验方案与准备工作
（2）闭水试验准备工作：
①管道及检查井外观质量已验收合格。
②开槽施工管道未回填土且沟槽内无积水。
③全部预留孔应封堵，不得渗水。
④管道两端堵板承载力经核算应大于水压力的合力；除预留进出水管外，应封堵坚固，不得渗水。
（3）闭气试验：
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①适用于混凝土类的无压管道在回填土前进行的严密性试验。
②闭气试验时，地下水位应低于管外底150mm，环境温度为-15～50℃。
③下雨时不得进行闭气试验。
（4）管道内注水与浸泡
8
7
1
9
试验管段灌满水后浸泡时间不应少8 4于24h。
3
信
微
3）试验过程与合格判定
系
联
（1）闭水试验 题
押
准
①试验段上游设计水精头不超过管顶内壁时，试验水头应以试验段上游管顶内壁加2m计。试验段上游设
计水头超过管顶内壁时，试验 水头应以试验段上游设计水头加 2m 计；计算出的试验水头小于 10m，但已超
过上游检查井井口时，试验水头 应以上游检查井井口高度为准。
8
1
7
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8
4
信
3
微
系
联
一
唯
②从试验水头达规定水头开始计时，观测管道的渗水量，直至观测结束，应不断地向试验管段内补水，
保持试验水头恒定。渗水量的观测时间不得小于30min，渗水量不超过允许值则试验合格。
5.2 城市燃气管道工程
5.2.1 燃气管道的分类
1. 根据用途分类
1）长距离输气管道
其干管及支管的末端连接城市或大型工业企业，作为供应区气源点。
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2）城市燃气管道
①分配管道：在供气地区将燃气分配给工业企业用户、公共建筑用户和居民用户。分配管道包括街区和
庭院的分配管道。
8
7
1
4
9
8
3
信
2. 根据敷设方式分类 微
系
联
（1）埋地燃气管道：一般题在城市中常采用直埋或地沟方式敷设。
押
（2）架空燃气管道：准为了管理维修方便，在管道通过河流等障碍时或在工厂区采用架空敷设。
精
3. 根据输气压力分 类
表 5.2-1 城镇燃气输配管道输配压力（表压）分类
名称 最高工作压力（MPa）
A 2.5<P≤4.0
高压燃气管道
B 1.6<P≤2.5
A 0.8<P≤1.6
次高压燃气管道
8
B 0.4<P≤0.187
9
8
4
A 0.2<P信≤
3
0.4
中压燃气管道 微
B 0联.
系
01<P≤0.2
一
低压燃气管道 唯 P≤0.01
（2）次高压燃气管道，应采用钢管；中压燃气管道，宜采用钢管或铸铁管；低压地下燃气管道采用聚
乙烯管材时，应符合有关标准的规定。
（3）燃气管道的压力越高，管道接头脱开或管道本身出现裂缝的可能性和危险性也越大，对管道材质、
安装质量、检验标准和运行管理的要求也不同。
（4）中压B和中压A管道必须通过区域调压站、用户专用调压站才能给城市分配管网中的低压和中压
管道供气，或给工厂企业、大型公共建筑用户以及锅炉房供气。
一般由城市高压 B 燃气管道构成大城市输配管网系统的外环网。高压 B 燃气管道也是给大城市供气的
主动脉。
（5）高压A输气管通常是贯穿省、地区或连接城市的长输管线，它有时构成了大型城市输配管网系统
的外环网。城市燃气管网系统中各级压力的干管，特别是中压以上压力较高的管道，应连成环网。
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（6）除了一些允许设专用调压器的、与长输管线相连接的管道检查站用气外，单个的居民用户不得与
长输管线连接。
5.2.2 燃气管道、附件及设施施工技术
1. 燃气管道穿（跨）越施工技术
1）水平定向钻
（1）一般要求
③ 测量放线应符合下列规定：
a.测量放线前，根据设计确定的控制桩位、设备情况、工程情况、地形地貌等编制施工场地平面布置
图。
b.用测量仪器确定穿越中心线及穿越入土点、出土点。入土点、出土点至少放桩1个。
8
7
c.根据穿越入土点、出土点及穿越9中1心线，确定钻机安装场地、管道侧施工场地、泥浆池以及穿越管
4
8
3
信
段预制场地的边界线，并做好标记。
微
系
④根据穿越施工场地的实际联情况，合理布设钻机、工作井、材料堆放和管道地面安装等工作区的位置。
题
押
（2）导向孔钻进轨迹准的施工设计
精
在理想状态下的轨迹为 “斜直线段→曲线段→水平直线段→曲线段→斜直线段”组合。
①轨迹设计包含以下内容： 轨迹分段形式、出土与入土点、直线段最大深度、曲线段的曲率半径、出土
角与入土角、直线段与曲线段长度等。
8
1
7
9
8
4
信
3
微
系
联
一
唯
入土倾斜直线段→入土造斜段→直孔钻进段→出土造斜段→出土倾斜直线段
⑤施工入土角、出土角的计算，应根据穿越长度、穿越深度和管道弹性敷设条件等综合确定
（3）钻进施工要点
①导向孔钻进施工要点：
导向孔决定管道铺设的最终位置，导向孔施工的关键是钻孔轨迹的监测和控制。
钻孔时应匀速钻进，并严格控制钻进给进力和钻进方向。钻进应保持钻头正确姿态，发生偏差应及时纠
正，且采用小角度逐步纠偏；钻孔的轨迹偏差不得大于终孔直径，超出误差允许范围宜退回进行纠偏。
第一根钻杆入土钻进时，应采取轻压慢转的方式，稳定钻进导入位置和保证入土角，且入土段和出土段
应为直线钻进，其直线长度宜控制在 20m 左右。每进一根钻杆应进行钻进距离、深度、侧向位移等的导向
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探测，曲线段和有相邻管线段应加密探测。
②扩孔、清孔施工要点：
扩孔钻头连接顺序为：钻杆、扩孔钻头、分动器、转换卸扣、钻杆。最终扩孔直径大小应根据地层条件
和生产管道类型确定。扩孔可一次完成或分多次完成。
a. 地层条件不同，应选择不同的回扩钻头。软土层可使用铣刀型扩孔钻头或组合型扩孔钻头，硬土层
和岩层可使用组合型扩孔钻头、硬质合金扩孔钻头或牙轮扩孔钻头。
b.分次扩孔时每次回扩的级差宜控制7在8100～150mm，终孔孔径宜控制在回拖管节外径的1.2～1.5倍。
1
9
4
8
c.扩孔应严格控制回拉力、转速信、3泥浆流量等技术参数，确保成孔稳定和线形要求，无塌孔、缩孔等现
微
象。管线铺设之前应进行一次或系多次清孔，清除扩孔后孔内残留的泥渣，避免施工失败。
联
题
③管线铺设施工要点： 押
准
精
扩孔孔径达到终孔要求、清孔完成后应及时进行回拖管道施工。回拖管段的质量、拖拉装置安装及其与
管段连接等检验合格后，方可进行拖管。
回拖应从出土点向入土点连续 进行，应采用匀速慢拉的方法，严禁硬拉硬拖，严格控制钻机回拖力、扭
矩、泥浆流量、回拖速率等技术参数。 回拖过程中应有发送装置，避免管段与地面直接接触和减小摩擦力；
发送装置可采用水力发送沟、滚筒管架发 送道等形式，并确保进入地层前的管段曲率半径在允许范围内。
管道进入设计位置后，钻孔与管道之间的空隙宜进行填充。
8
1
7
9
8
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信
3
微
系
联
一
唯
④定向钻施工的泥浆（液）配制要点：
泥浆（液）应在专用的搅拌装置中配制，并通过泥浆循环池使用；从钻孔中返回的泥浆经处理后回用，
剩余泥浆应妥善处置。
2）夯管施工
（1）一般要求
②穿越城市道路时，夯管覆土不小于 2 倍管径，且不得小于 1.0m。夯入钢管的壁厚应符合设计要求，
夯管锤应根据管径、夯管长度、地质条件等选择夯管锤外径。
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（2）夯进施工前准备要点
③工作井内的导轨安装方向与管道轴线一致，安装稳固、直顺，确保夯进过程中导轨无位移和变形。
（3）夯进施工要点
①开始夯进时应先进行试夯，试夯长度8宜为3～5m，试夯时应控制供气量慢速夯进，正常夯进时可增加
7
1
9
4
供气量。首节管宜设置管靴。管靴后宜3 8设置减阻泥浆注浆孔。夯进中，宜采取在管外壁注润滑液或涂抹润滑
信
微
脂等减阻措施。 系
联
题
2. 管道敷设技术 押
准
精
1）埋地钢质燃气管道安装
（1）管道安装基本要求
①地下燃气管道不得影响周边 建（构） 筑物的结构安全，不得在建筑物和大型构筑物（不含架空的建
筑物和大型构筑物）的下面敷设。
②地下燃气管道埋设的最小覆土厚度 （路面至管顶）应符合下列要求：
埋设在机动车道下时，最小直埋深度不得小于 0.9m；人行道及田地下的最小直埋深度不应小于 0.6m。
③地下燃气管道不得在堆积易燃、易爆材料和具 有腐蚀性液体的场地下面穿越，
8
且不宜与其他管道或电
1
7
9
缆同沟敷设。当需要同沟敷设时，必须采取有效的安全 防护措施。 8 4
信
3
④ 燃气输配管道不应在排水管(沟)、供水管渠、热力 管沟、电缆沟、城微市交通隧道、城市轨道交通隧
系
联
道和地下人行通道等地下构筑物内敷设。当确需穿过时，应采取有效的一防护措施。
唯
⑤燃气管道穿越铁路、高速公路、电车轨道或城镇主要干道时应 符合下列要求：
a.穿越铁路或高速公路的燃气管道，其外应加套管，并提高绝缘防腐等级。
b.穿越铁路的燃气管道的套管，应符合下列要求：
套管埋设的深度应符合铁路管理部门的要求；宜采用钢管或钢筋混凝土管；内径应比燃气管道外径大
100mm以上；两端与燃气管的间隙应采用柔性防腐、防水材料密封，其一端应装设检漏管；端部距路堤坡脚
外的距离不应小于2.0m。
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c.燃气管道穿越电车轨道或城镇主要干道时，宜敷设在套管或管沟内；穿越高速公路的燃气管道的套
管、穿越电车轨道或城镇主要干道的燃气管道的套管或管沟，应符合下列要求：
套管内径应比燃气管道外径大 100mm 以上，套管或管沟两端应密封，在重要地段的套管或管沟端部宜
安装检漏管；套管或管沟端部距电车道边轨不应小于2.0m，距道路边缘不应小于1.0m。
d.穿越高铁、电气化铁路、城市轨道交通时，应采取防止杂散电流腐蚀的措施并确保有效。
⑥燃气管道宜垂直穿越铁路、高速公路、电车轨道或城镇主要干道。
8
⑦燃气管道通过河流时，可采用穿越1 7河底或管桥跨越的形式。
9
4
8
3
信
微
系
联
题
押
准
精
当条件许可时，也可利用道路桥梁跨越河 流，但应符合下列要求：
随桥梁跨越河流的燃气管道，其输气压力不应大于0.4Mpa；
8
1
7
燃气管道随桥梁敷设可采取的安全防护措施如下：
8
4 9
信
3
a.敷设于桥梁上的燃气管道应采用加厚的无缝钢管或焊 接钢管，尽量减微少焊缝，对焊缝进行100%无损
系
检测。 一
联
唯
b.跨越通航河流的燃气管道管底高程，应符合通航净空的要求，管架外侧应设置护桩。
d.管道应设置必要的补偿和减震措施。
e.过河架空的燃气管道向下弯曲时，向下弯曲部分与水平管夹角宜采用45°形式。
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f.对管道应做较高等级的防腐保护。
g.采用阴极保护的埋地钢管与随桥管道之间应设置绝缘装置。
⑧燃气管道穿越河底时，应符合下列要求：
a.燃气管宜采用钢管。
b.燃气管道至河床的覆土厚度应根据水流冲刷条件及规划河床标高确定，对于通航河流，还应满足疏
浚和投锚深度要求。
c.稳管措施应根据计算确定。
d.在埋设燃气管道位置的河流两岸上、下游应设立标志。
⑨燃气管道对接安装引起的误差不得大于3°，否则应设置弯管；次高压燃气管道的弯管应考虑盲板力。
8
7
1
9
4
8
3
信
微
系
联
题
押
准
精
（2）对口焊接的基本要求
②对口前检查管口周圈是否有夹层、裂纹等缺陷，将管口以外20mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺
等清扫干净，清理合格后及时对口施焊。
③通常采用对口器固定、手动葫芦吊管 找正对圆的方法，不得强力对口。
8
1
7
9
8
4
信
3
微
系
联
一
唯
④对口时将两管道纵向焊缝（螺旋焊缝）相互错开，间距应不小于100mm弧长。
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⑤对口完成后应立即进行定位焊，定位焊的焊条应与管口焊接焊条材质相同，焊缝根部必须焊透，定位
焊应均匀、对称，总长度不应小于焊道总长度的 50%。钢管的纵向焊缝（螺旋焊缝）端部不得进行定位焊。
⑥定位焊完毕拆除对口器，进行焊口编号，对好的口必须当天焊完。
⑦按照试焊确定的工艺方法进行焊接，一般采用氩弧焊打底，焊条电弧焊填充、盖面。钢管采用单面
焊、双面成型的方法。
8
⑧焊接工艺评定：施工单位首先编制1 7作业指导书并试焊，对首次使用的钢管、焊接材料、焊接方法、焊
9
4
8
3
后热处理等，应进行焊接工艺评定，信并根据评定报告确定焊接工艺。
微
系
盖面：分层焊接完成后，联进行盖面施焊，焊缝断面呈弧形，高度不低于母材，宽度为上坡口宽度加
题
押
2～3mm。焊缝表面呈鱼鳞状，光滑、均匀，宽度整齐。
⑫ 准
精
8
1
7
9
8
4
信
3
固定口焊接：当分段焊接完成后，对固定焊口应在接 口处提前挖好工微作坑。
系
联
⑬
唯
一
（3）钢管防腐的做法
①现场无损检测完成及分段强度试验后进行补口防腐。防腐前钢管表面的处理等级不低于Sa2.5级。
③焊口防腐后应用电火花检漏仪检查，出现击穿针孔时，应加强防腐并做好记录。
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⑤弯头及焊缝防腐可采用冷涂方式，其厚度、防腐层数与直管段相同，防腐层表层固化2h后用电火花
仪检测。
⑦固定口可采用辐射交联聚乙烯热收缩套（带），也可采用环氧树脂辐射交联聚乙烯热收缩套（带）三
层结构。
8
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3
信
微
系
联
题
押
准
精
2）聚乙烯燃气管道安装
（1）聚乙烯管道优缺点
聚乙烯管道具有重量轻、耐腐蚀、阻力小、柔韧 性 好、安装方便、造价低等优点
1
7 8，可缠绕，可做深沟熔
9
8
4
接，可使管材顺着深沟蜿蜒敷设，减少接头数量，无须外 层保护及防腐，有较好
信
3的气密性。但与钢管相比，
微
聚乙烯管也有使用范围小、易老化、承压能力低、抗破坏能力 差等缺点，所系以聚乙烯管材一般用于中、低压
联
一
燃气管道中，但不得用于室外明设的输配管道。 唯
（2）聚乙烯燃气管材、管件和阀门应符合的要求
②聚乙烯管材、管件和阀门贮存：
a.管材、管件和阀门应按不同类型、规格和尺寸分别存放，并应遵照“先进先出”的原则。
b.存放在半露天堆场（货棚）内的管材、管件和阀门不应受到暴晒、雨淋，应有防紫外线照射措施；仓
库的门窗、洞口应有防紫外线照射措施。
d.当直管采用梯形堆放或两侧加支撑保护的矩形堆放时，堆放高度不宜超过1.5m；当直管采用分层货
架存放时，每层货架高度不宜超过1m。
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（3）聚乙烯管材、管件和阀门连接方式的选择
①聚乙烯管材与管件、阀门的连接方式有：热熔对接连接、电熔承插鞍形连接。
热熔连接是聚乙烯管道的主要连接方法，操作方便、接头强度高、密封性好。
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信
微
系
联
题
押
准
精
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信
3
微
系
联
一
唯
电熔连接方便、迅速、接头质量好、外界因素干扰小，适用于口径较小的管道。
③不同级别（PE80 与 PE100）、熔体质量流动速率差值大于等于0.5g/10min（190℃，5kg）、焊接端部
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标准尺寸比（SDR）不同、公称外径小于 90mm 或壁厚小于 6mm 的聚乙烯管材、管件和阀门，应采用电熔连
接。
（4）聚乙烯管材、管件和阀门连接要点
①热熔对接连接：
接头冷却应采用自然冷却。在保压冷却期间，不得拆开夹具，不得移动连接件或在连接件上施加任何
外力。
②电熔连接：
电熔鞍形连接是采用电熔鞍形管件，实现管道的分支连接，具有操作方便、安全可靠的优点。
接头冷却应采取自然冷却。在冷却期间，不得拆开夹具，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。
c.法兰连接：
两法兰盘上螺孔应对中，法兰面应相互平行，螺栓孔与螺栓直径应配套，螺栓规格应一致，螺母应在同
一侧；紧固法兰盘上的螺栓应按对称顺序分 次均匀紧固，不得强力组装；螺栓拧紧后宜伸出螺母1～3倍螺
8
7
1
距。法兰盘在静置8～10h后，应二次紧4 9固。
8
3
信
（5）聚乙烯燃气管道埋地敷设微应符合下列要求
系
联
①确保燃气管道外壁温度题不高于40℃。
押
②聚乙烯燃气管道下管准时，不得采用金属材料直接捆扎和吊运管道，并应防止管道划伤、扭曲和出现过
精
大的拉伸与弯曲。
③聚乙烯燃气管道宜呈蜿蜒状敷设，并可随地形在一定的起伏范围内自然弯曲敷设，不得使用机械或
加热方法弯曲管道。
④采用水平定向钻埋地敷设时，在管 道拖拉过程中，沟底不应有可能损伤管道表面的石块或尖凸物，拖
拉长度不宜超过300m。
3. 管线回填及警示带敷设
8
1）沟槽回填 9 1
7
8
4
信
3
（1）不得采用有机物、冻土、垃圾、木材等材料回填。管道两侧及管顶以上 0.5m 内应采用砂土或素
微
系
土，回填土，不得含有碎石、砖块等杂物，且不得采用灰土回 填。距管顶联0.5m以上的回填土中的石块不得
一
唯
大于10%、直径不得大于0.1m，且均匀分布。
（3）沟槽回填时，应先回填管底局部悬空部位，再回填管顶两侧。
（4）回填土应分层压实，每层虚铺厚度宜为0.2～0.3m，管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土必须采
用人工压实，管顶0.5m以上的回填土可采用小型机械压实，每层虚铺厚度宜为0.25～0.4m。
补充：回填土压实后，应分层检查压实度，沟槽各部位的压实度应符合设计文件要求，设计文件未要求
时，符合下列规定：
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对（I）区部位采用中、粗砂或细土分层回填，每层厚度应为100～200mm，压实度不应小于90%。
对（II）区部位采用符合要求的原土或中、粗砂回填，压实度不应小于90%。
对（III）区部位，采用原土分层回填，压实度应符合相应地面的对压实度的要求。
2）钢管警示带敷设
（1）埋设燃气管道的沿线应连续敷设警示带。警示带敷设前应将敷设面压平，并平整地敷设在管道的
正上方且距管顶的距离宜为0.3～0.5m，但 不得敷设于路基和路面里。
8
7
1
（2）警示带宜采用黄色聚乙烯等不4 9易分解的材料，并印有明显、牢固的警示语，字体不宜小于 100mm
8
3
信
×100mm。 微
系
联
题
押
准
精
（3）埋地管道沿线应设置里程桩、转角桩和警 示牌等永久性标志。 8
1
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3）聚乙烯管道警示装置敷设 8
4
信
3
微
聚乙烯管道敷设随管走向敷设示踪线、警示带、保护板 ，设置地面标志系。
联
一
（1）示踪线应敷设在聚乙烯燃气管道的正上方，并应有良好 的导唯电性和有效的电气连接，示踪线上应
设置信号源井。
（2）警示带宜敷设在管顶上方300～500mm处，但不得敷设在路面结构层内；
对于公称外径小于400mm的管道，可在管道正上方敷设一条警示带；对于公称外径大于或等于400mm的
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管道，应在管道正上方平行敷设两条水平净距为100～200mm的警示带；
凝
这些设备包括阀门、补偿器、凝水缸、放散管等。
1）阀门
（1）阀门特性
③阀体上通常有标志，箭头所指方向即介质的流向，必须特别注意，不得装反。
④要求介质单向流通的阀门有：安全阀、减压阀、止回阀等。
⑤要求介质由下而上通过阀座的阀门有截止阀等，其作用是为了便于开启和检修。
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微
系
联
题
（2）阀门安装要求 押
准
精
③阀门手轮不得向下；落地阀门手轮朝上，不得歪斜；在工艺允许的前提下，阀门手轮宜位于齐胸高，
以便于启阀；明杆闸阀不要安装在地下，以防腐蚀。
8
1
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信
3
微
系
联
一
④安装位置有特殊要求的阀门，如减压阀要求直立地安装在 水平管唯道上，不得倾斜；安全阀也应垂直
安装。
⑥严禁强力组装，安装过程中应保证受力均匀，阀门下部应根据设计要求设置承重支撑。
⑦安装前应做强度和严密性试验，合格后方可安装。
2）补偿器
（1）补偿器特性
①补偿器作用是消除管段的胀缩应力。
②通常安装在架空管道上。
（2）安装要求
①补偿器常安装在阀门的下侧（按气流方向），利用其伸缩性能，方便阀门的拆卸和检修。
②安装应与管道同轴，不得偏斜；不得用补偿器变形调整管位的安装误差。
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3）绝缘接头与绝缘法兰
其作用是将燃气输配管线的各段间、燃气调压站与输配管线间相互绝缘隔离，保护其不受电化学腐蚀，
延长使用寿命。
（1）安装环境要求
②绝缘接头、绝缘法兰的安装位置应便7 8于检查和维护，宜设置在进、出场站紧急关断阀（ESD阀）组外。
1
9
4
⑤绝缘接头、绝缘法兰不应作为应3 8力变形的补偿器、补偿件。
信
微
4）凝水缸与放散管 系
联
题
（1）凝水缸 押
准
精
①凝水缸的作用是排除燃气管道中的冷凝水和石油伴生气管道中的轻质油。
②管道敷设时应有一定坡度，以便在低处设凝水缸，将汇集的水或油排出。
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1
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信
3
微
系
联
一
唯
（2）放散管
①放散管是一种专门用来排放管道内部的空气或燃气的装置。
②在管道投入运行时，利用放散管排出管内的空气。在管道或设备检修时，可利用放散管排放管内的燃
气，防止在管道内形成爆炸性的混合气体。
③放散管应装在最高点和每个阀门之前（按燃气流动方向）。放散管上安装球阀，燃气管道正常运行中
必须关闭。
5.2.3 燃气管道功能性试验
燃气管道安装完成后，应依次进行清扫、强度试验、严密性试验。
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采用水平定向钻施工的管道，在回拖前对预制完成的管道进行强度试验，回拖完成后按照设计要求进
行严密性试验。
进行强度试验和严密性试验时，所发现的缺陷必须待试验压力降至大气压后方可进行处理，处理后应
重新进行试验。
1.管道吹扫
管道及其附件组装完成并在试压前，应按设计要求进行气体吹扫或清管球清扫。
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8
3
信
微
系
联
管道吹扫按先主管后支管题的顺序进行吹扫。气体吹扫每次吹扫钢质管道长度不宜大于 500m，聚乙烯管
押
准
道每次吹扫长度不宜大于精1000m。气体流速宜大于20m/s，且不应大于30m/s，当目测吹扫排气无烟尘时，
应在排气口设置白布或涂白漆 的木靶板检验，5min内靶上无铁锈、尘土、水或其他杂物可判定为合格。
2. 强度试验
1）试验前应具备条件
（1）清扫和压力试验前应编制专项施 工方案，采取确保人员及设施安全的措施，方案经审查批准后实
施。
（2）清扫和压力试验实施前，划出警戒区并设置警示标志，无关人员不得进入警戒区。
8
1
7
（3）试验前检查试验段管道上所有阀门的开关状态 ；无关管段应采用盲板（
8
4 9堵头）封堵或断开。
信
3
（4）对验收合格后超过半年才投入运行且未进行保压 的管道，钢质管道微重新进行吹扫和严密性试验；
系
聚乙烯管道应重新进行严密性试验。 一
联
唯
（5）埋地管道回填土宜回填至管上方0.5m以上，并留出焊口 。
2）气压试验
强度试验应缓慢升压。当压力升到试验压力的10%时，应至少稳压5min，当无泄漏或异常，继续缓慢升
压至试验压力的50%，进行稳压检查，随后按每次10%的试验压力逐次检查，无泄漏、无异常，直至升压至
试验压力后稳压1h，无持续压力降为合格。
3）水压试验
（1）当输配钢质管道设计压力大于 0.8MPa 时，试验介质应为清洁水，试验压力不得低于 1.5 倍设计
压力。
（3）水压试验合格后，应及时将管道中的水放（抽）净，并按要求进行管道吹扫。
3. 严密性试验
输配管道和厂站工艺管道均应在强度试验合格后进行严密性试验。
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补充：严密性试验应在强度试验合格、管线全线回填后进行
1）试验压力应满足下列要求
（1）低压管道严密性试验压力为设计压力，且不小于5kPa。
（2）中压及以上管道严密性试验压力为设计压力，且不应小于0.1MPa。
2）试验
（1）试验设备向所试验管道充气逐渐达到试验压力，升压速度不宜过快。
（3）稳压的持续时间应为24h，每小时记录不应少于1次，修正压力降小于133Pa为合格。
5.3 城市供热管道工程
5.3.1 供热管道的分类
8
补充：供热管道基础知识 1 7
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题
押
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1. 按热媒种类分类（见图5.3-1）
（1）工作压力小于或等于1.6MPa，介质设计温度小于或等于350℃的蒸汽管网。
（2）工作压力小于或等于2.5MPa，介质设计温度小于或等于200℃的热水管网。
图5.3-1 供热管网按热媒分类示意图
2. 按所处位置分类（见图5.3-2）
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系
联
题
图5.3-2 供热管网按所处位置分类示意图
押
准
3. 按敷设方式分精类（见图5.3-3）
图5.3-3 供热管网 按敷设方式分类示意图 8
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微
系
联
题
押
准
4. 按供回方向分类（见图5.3-4）
精
图5.3-4 供热管 网按供回方向分类示意图
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1
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信
3
5.3.2 供热管道、附件及设施施工技术
微
系
联
1. 供热管道施工与安装要求
唯
一
5）管道材料与连接要求
城镇供热管网管道应采用无缝钢管、电弧焊或高频焊焊接钢管。管道的连接应采用焊接，管道与设备、
阀门等连接宜采用焊接，当设备、阀门需要拆卸时，应采用法兰连接。
保证供热安全是管道的基本要求，需要从材料质量、焊接检验和设备检测等方面进行严格控制，保证施
工质量。
为保证管道安装工程质量，焊接施工单位应符合下列要求：
（1）应有负责焊接工艺的焊接技术人员、检查人员和检验人员。
（2）应有符合焊接工艺要求的焊接设备且性能应稳定可靠。
（3）应有保证焊接工程质量达到标准的措施。
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6）管道安装前的准备工作
（1）管道安装前，应完成支、吊架的安装及防腐处理。管件制作和可预组装的部分宜在管道安装前完
成，并经检验合格。
（2）管道的管径、壁厚和材质应符合设计要求，并经验收合格。
（3）对钢管和管件进行除污，对有防腐要求的宜在安装前进行防腐处理。
（4）安装前对中心线和支架高程进行复核。
7）预制直埋管道安装施工要点
补充：预制直埋保温管基础知识
①预制直埋保温管构造（工作管、保温层、护管）
8
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题
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精
②施工流程（预制直埋保温 管）
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联
唯
一
开槽→管道敷设→管道焊接→补偿器安装→试验→接头防腐保温→回填
（1）预制直埋管道堆放时不得大于3层，且高度不得大于2m；施工中应有防火措施。
（4）预制直埋保温管道现场安装完成后，必须按设计要求对保温材料裸露处进行密封处理。
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（5）在固定支墩结构承载力未达到设计要求之前，不得进行预热伸长或试运行。
（7）预制直埋管道的监测系统与管道安装同时进行，安装接头处的信号线前先清理直埋管两端潮湿的
保温材料，连接完毕并检测合格后方可进行接头保温。
8
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微
系
联
题
押
准
精
（9）接头的外护层安装完成后， 必须全部进行气密性检验。气密性合格标准：气密性检验的压力应为
0.02MPa；保压时间不应小于2min；压力 稳定后应采用涂上肥皂水的方法检查，无气泡为合格。
8
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联
一
唯
（10）施工间断时，管口应用堵板临时封闭。雨期施工时应有防止管道漂浮、泥浆进入管道的措施。
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8）管沟及地上管道安装施工要点
（1）地上敷设的管道应采取固定措施，管组长度应按空中就位和焊接的需要确定，宜大于或等于2倍
支架间距。
（3）管道安装时管件上不得安装、焊接任何附件。
（4）对口焊接前，应重点检验坡口质量、对口间隙、错边量、纵焊缝位置等。管道任何位置不得有十
字形焊缝。
（5）管道穿过基础、墙体、楼板处，应安装套管，管道的焊口及保温接口不得置于墙壁中和套管中，
套管与管道之间的空隙应用柔性材料填塞。当穿墙时，套管的两侧与墙面的距离应大于20mm；当穿楼板时，
套管高出楼板面的距离应大于50mm。
（6）套管直径应比保温管道外径大50mm，位于套管内的管道保温层外壳应做保护层。
（8）采用偏心异径管（大小头）时，蒸汽管道的变径应管底相平（俗称底平）安装在水平管路上，以
便于排出管内冷凝水；热水管道变径应管顶 相平（俗称顶平）安装在水平管路上，以利于排出管内空气。
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2. 供热管网附件安装 8 4
3
信
微
1）支架吊架安装 系
联
题
（1）固定支架 押
准
固定支架主要用于固精定管道，均匀分配补偿器之间管道的伸缩量，保证补偿器正常工作，多设置在补
偿器和附件旁。固定支架承受 作用力较为复杂，不仅承受管道、附件、管内介质及保温结构的重量，同时还
承受管道因温度、压力的影响而 产生的轴向伸缩推力和变形应力，并将作用力传递到支承结构。
8
1
7
9
信
3
8
4
微
固定支架必须严格安装在设计位置，位置应正确，埋设平 整，与土建结系构结合牢固。支架处管道不得有
联
环向焊缝，固定支架不得与管道直接焊接固定。固定支架处的固 定卡板
唯
一，只允许与管道焊接，严禁与固定
支架结构焊接。
直埋供热管道的折点处应按设计的位置和要求设置钢筋混凝土固定墩，以保证管道系统的稳定性。
（2）活动支架
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活动支架的作用是直接承受管道及保温结构的重量，并允许管道在温度作用下，沿管轴线自由伸缩。
活动支架可分为：滑动支架、导向支架、滚动支架和悬吊支架四种形式。
①滑动支架：滑动支架是能使管道与支架结构间自由滑动的支架，其主要承受管道及保温结构的重量
和因管道热位移摩擦而产生的水平推力。滑动支架形式简单，加工方便，使用广泛。
②导向支架：导向支架的作用是使管道在支架上滑动时不致偏离管轴线。一般设置在补偿器、阀门两
8
7
1
侧或其他只允许管道有轴向移动的地方4。9
8
3
信
微
系
联
题
押
准
精
③滚动支架：滚动支架是以滚动摩擦代替滑动摩 擦，以减少管道热伸缩时的摩擦8力。可分为滚柱支架及
1
7
9
滚珠支架两种。
信
3 8
4
微
滚柱支架用于直径较大而无横向位移的管道；滚珠支架 用于介质温度较系高、管径较大而无横向位移的
联
一
管道。
唯
④悬吊支架：普通刚性吊架由卡箍、吊杆、支承结构组成，主要用于伸缩性较小的管道，加工、安装方
便，能承受管道荷载的水平位移；弹簧吊架适用于伸缩性和振动性较大的管道，形式复杂，在重要场合使
用。
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（3）支架、吊架制作和安装基本要求8
7
1
9
4
③固定支架的混凝土强度达到设计3 8要求后方可与管道固定。
信
微
④管道支架支撑面的标高可系采用加设金属垫板的方式进行调整，但金属垫板不得大于两层，并与预埋
联
题
钢板或钢结构进行焊接。
押
准
⑤固定支架卡板和支精架结构接触面应贴实；活动支架的偏移方向、偏移量及导向性能应符合设计要求；
弹簧吊架安装高度应按设计要 求进行调整，弹簧的临时固定件，应在管道安装、试压、保温完成后拆除。
⑥管道支架、吊架处不应有 管道焊缝，导向支架和滑动支架、吊架不得有歪斜和卡涩现象。
⑧有轴向补偿器的管段，补偿器安装前，管道和固定支架不得进行固定。
⑨有角向型、横向型补偿器的管段应 与管道同时进行安装及固定。
8
1
7
9
8
4
信
3
微
系
联
一
唯
⑩无热偏移管道的支架、吊杆应垂直安装。有热位移管道的吊架、吊杆应向热膨胀的反方向偏移。
2）补偿器安装
（1）补偿器
①补偿器的作用：
补偿器的作用是：补偿因供热管道升温导致的管道热伸长，从而释放温度变形，消除温度应力，避免因
热伸长或温度应力的作用而引起管道变形或破坏，以确保管网运行安全。
③补偿器类型及特点：
a.自然补偿器：
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自然补偿，是利用管路几何形状所具有的弹性来吸收热变形。最常见的是将管道两端以任意角度相接，
多为两管道垂直相交。自然补偿的缺点是管道变形时会产生横向位移，而且补偿的管段不能很大。
自然补偿器分为L形（管段中90°～150°弯管）和Z形（管段中两个相反方向90°弯管）。安装时应
正确确定弯管两端固定支架的位置。
（a） （b）
图5.3-5自然补偿器类型示意图
（a）L形自然补偿器；（b）Z形自然补偿器
8
7
b.方形补偿器： 1
9
4
8
3
方形补偿器由管子弯制或由弯头信组焊成，利用刚性较小的回折管挠性变形来消除热应力及补偿两端直
微
系
管部分的热伸长量。其优点是制联造方便，补偿量大，轴向推力小，维修方便，运行可靠；缺点是占地面积较
题
押
大。 准
精
8
c.波纹管补偿器
1
7
9
8
4
波纹管补偿器靠波形管壁的弹性变形来吸收热胀或冷 缩量。它的优点是结信构3紧凑，只发生轴向变形，与
微
方形补偿器相比占据空间位置小；缺点是制造比较困难，耐 压低，补偿能力
系
小，轴向推力大。
联
一
唯
d.套筒式补偿器：
套筒式补偿器，又称填料式补偿器，主要由三部分组成：带底脚的套筒、插管和填料。内外管的间隙用
填料密封，内插管可以随温度变化自由活动，从而起到补偿作用。
套筒式补偿器安装方便，占地面积小，流体阻力较小，抗失稳性好，补偿能力较大；缺点是轴向推力较
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大，易漏水漏汽，需经常检修和更换填料，对管道横向变形要求严格。
e.球形补偿器是由外壳、球体、密封圈压紧法兰组成，它是利用球体的角位移来补偿管道的热伸长而消
除热应力的，适用于三向位移的热力管道。其优点是占用空间小，节省材料，不产生推力；但易漏水、漏
汽，要加强维修。
8
7
1
9
4
8
3
信
微
系
联
题
押
准
精
上述补偿器中，自然补偿器、方形补偿器和波纹管补偿器利用补偿材料的变形吸收热伸长，而套筒式
补偿器和球形补偿器则利用管道的位移来吸收热 伸长。
④补偿器安装要点： 8
1
7
9
a.有补偿器装置的管段，补偿器安装前，管道和固 定支架之间不得进行固定8
4
。补偿器的临时固定装置
信
3
微
在管道安装、试压、保温完毕后，应将紧固件松开，保证在使 用中可自由伸系缩。补偿器应与管道保持同轴，
联
安装操作时不得损伤补偿器，不得采用使补偿器变形的方法来调 整管道
唯
一的安装偏差。
b.在靠近补偿器的两端，应设置导向支架，保证运行时管道沿轴线方向自由伸缩。
c.当安装时的环境温度低于补偿零点（设计的最高温度与最低温度差值的1/2）时，应对补偿器进行预
拉伸，拉伸的具体数值应符合设计文件的要求。
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d.L形、Z形、方形补偿器一般在施工现场制作，制作应采用优质碳素钢无缝钢管。方形补偿器水平安
装时，平行臂应与管线坡度及坡向相同，垂直臂应呈水平放置。垂直安装时，不得在弯管上开孔安装放风管
和排水管。
e.波纹管补偿器或套筒式补偿器安装时，补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜，有流向标记（箭头）的
补偿器，流向标记与介质流向一致。填料式补偿器芯管的外露长度应大于设计要求的变形量。
4）阀门安装
②阀门的类型和特点：
a.闸阀：
按阀杆所处的状况可分为明杆式和暗杆式；闸阀的特点是安装长度小，无方向性。
8
7
1
9
4
8
3
信
微
系
联
题
押
准
精
b.截止阀：
安装时应注意方向性，即低进高出，不 得装反。
c.柱塞阀：
8
柱塞阀主要用于密封要求较高的地方，使用在水 、蒸汽等介质上。密封性好。
1
7
9
8
4
信
3
微
系
联
一
唯
d.止回阀：
止回阀是利用本身结构和阀前阀后介质的压力差来自动启闭的阀门，它的作用是使介质只做一个方向
的流动，而阻止其逆向流动。止回阀常设在水泵的出口、疏水器的出口管道以及其他不允许流体反向流动
的地方。
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e.蝶阀：
蝶阀主要用于低压介质管路或设备上进行全开全闭操作。手动蝶阀可以安装在管道任何位置，带传动
机构的蝶阀，必须垂直安装，保证传动机构处于铅垂位置。蝶阀的特点是体积小，结构简单，启闭方便、迅
速且较省力，密封可靠，调节性能好。
8
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1
9
4
8
3
信
微
系
联
题
押
准
精
f.球阀：
球阀主要用于管路的快速切断。
8
1
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4
信
3
微
系
联
一
唯
g.安全阀；
安全阀是一种安全保护性的阀门。安全阀适用于锅炉房管道以及不同压力级别管道系统中的低压侧。
h.减压阀：
减压阀主要用于蒸汽管路，靠开启阀孔的大小对介质进行节流从而达到减压目的。
i.疏水阀：
疏水阀安装在蒸汽管道的末端或低处，主要用于自动排放蒸汽管路中的凝结水，阻止蒸汽逸漏和排除
空气等非凝性气体，对保证系统正常工作。
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j.平衡阀；
平衡阀对供热系统管网的阻力和压差等参数加以调节和控制，从而满足管网系统按预定要求正常、高
效运行。
③阀门安装要点：
a.阀门吊装搬运时，钢丝绳应拴在法兰处，不得拴在手轮或阀杆上。采用自然连接，严禁强力对口。
b.阀门的开关手轮应放在便于操作的位8 置，水平安装的闸阀、截止阀的阀杆应处于上半周范围内。安全
7
1
9
4
阀应垂直安装。 8
3
信
微
c.当阀门与管道以法兰或螺系纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装，以防止异物进入阀门密封座。
联
题
当阀门与管道以焊接方式连接时，宜采用氩弧焊打底；另外，焊接时阀门不得关闭，以防止受热变形和因焊
押
准
接而造成密封面损伤，焊精机地线应搭在同侧焊口的钢管上，严禁搭在阀体上。阀门焊接完成降至环境温度
后方可操作。
d.集群安装的阀门应按整齐 、美观、便于操作的原则进行排列。
3. 换热站设施安装
（2）换热站设备的安装要点
③管道及设备安装前，土建施工单位、工 艺安装单位和监理单位应对预埋吊点的数量与位置以及设备
基础位置、表面质量、几何尺寸、标高及混凝土质量，预留孔洞的位置、尺寸、标高等共同复核检查，并办
8
1
7
理书面交验手续。
8
4 9
信
3
微
系
联
一
唯
⑨泵的吸入管道和输出管道应有各自独立、牢固的支架，泵不得直接承受系统管道、阀门等的重量和附
加力矩。管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；当需焊接和气割时，应拆下管道或采取必要的措施，
并应防止焊渣进入泵内。
⑩蒸汽管道和设备上的安全阀应有通向室外的排汽管，热水管道和设备上的安全阀应有接到安全地点
的排水管，并应有足够的截面积和防冻措施确保排放通畅。在排汽管和排水管上不得装设阀门。排放管应固
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定牢固。
泵的试运转应在其各附属系统单独试运转正常后进行，且应在有介质情况下进行试运转。泵在额定
工况下连续试运转时间不应少于2h。
⑫
5.3.3 供热管道功能性试验
1. 供热管道功能性试验的内容
一级管网及二级管网应进行强度试验和严密性试验。换热站（含中继泵站）内系统应进行严密性试验。
供热管网工程水压试验应以清洁水作为试验介质。对地面高差较大的管道，应将试验介质的静压计入
试验压力中。热水管道的试验压力应为最高点的压力，但最低点的压力不得超过管道及设备所能承受的额
定压力。
2. 强度试验和严密性试验
8
7
1）试验前的准备工作 9 1
4
8
3
信
（2）强度试验前焊接外观质量微和无损检测已合格，管道安装使用的材料设备资料齐全；严密性试验前，
系
一个完整的设计施工段已经完成联管道和设备安装，且经强度试验合格。
题
押
（3）试验区域已经划准定，设置安全标志并专人值守以有效隔绝无关人员。
精
（6）管道自由端的临 时加固装置安装完成并经检查确认安全。
2）强度试验的实施要点
（1）强度试验应在试验段内的 管道接口防腐、保温施工及设备安装前进行。
（2）压力表数量不得少于两块。压 力表应安装在试验泵出口和试验系统末端。
（3）强度试验压力为1.5倍设计压力， 且不得小于0.6MPa。充水时应排净系统内的气体，在试验压力
下稳压10min，检查无渗漏、无压力降后降至设计压力，在设计压力下稳压30min，检查无渗漏、无压力降
8
为合格。 1 7
9
8
4
（4）当试验过程中发现渗漏时，严禁带压处理。消 除缺陷后，应重新进行信 3试验。
微
3）严密性试验的实施要点
系
联
一
唯
（1）严密性试验应在试验范围内的管道、支架、设备全部安装 完 毕，且固定支架的混凝土已达到设计
强度，管道自由端临时加固完成后进行。
（2）对于换热站内管道和设备的严密性试验，试验前还需确保安全阀、爆破片及仪表组件等已拆除或
加盲板隔离，加盲板处有明显的标记并做记录，安全阀全开，填料密实。
（3）严密性试验所用压力表数量不得少于两块，应在检定有效期内。压力表应安装在试验泵出口和试
验系统末端。
（4）严密性试验压力为设计压力的1.25倍，且不小于0.6MPa。
一级管网和换热站内管道及设备，在试验压力下稳压1h，前后压降不大于0.05Mpa，检查管道、焊缝、
管路附件及设备无渗漏，固定支架无明显变形，则为合格；
二级管网在试验压力下稳压30min，前后压降不大于0.05Mpa，且管道、焊缝、管路附件及设备无渗漏，
固定支架无明显变形的为合格。
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3. 清洗
（1）供热管网的清洗应在试运行前进行。
（2）清洗方法应根据设计及供热管网的运行要求、介质类别而定。可分为人工清洗、水力冲洗和气体
吹洗。当采用人工清洗时，管道的公称直径应大于或等于DN800mm；蒸汽管道应采用蒸汽吹洗。
（5）不与管道同时清洗的设备、容器及仪表管等应隔开或拆除。
（7）供热的供水和回水管道及给水和凝结水管道，必须用清水冲洗。
（8）供热管道用水冲洗应符合下列要求：
①冲洗应按主干线、支干线、支线分别进行，二级管网应单独进行冲洗。冲洗前应先满水浸泡管道。冲
洗水流方向应与设计的介质流向一致。
④当冲洗水量不能满足要求时，宜采用密闭循环的水力冲洗方式。
⑤水力冲洗应以排水水样中固形物的含量接近或等于冲洗用水中固形物的含量为合格。
4. 试运行
8
7
1
9
4
试运行在单位工程验收合格，完3成8管道清洗并且热源已具备供热条件后进行。试运行前需要编制试运
信
微
行方案，并要在建设单位、设计单系位认可的条件下连续运行72h。
联
题
试运行中应对管道及设备进行全面检查，特别要重点检查支架的工作状况。试运行完成后应对运行资
押
准
料、记录等进行整理，并精应存档。
5.4 城市管道工程安 全质量控制
5.4.1 城市管道工程安全技术控制要点
1. 一般要求
（3）沿车行道、人行道施工时，应在管沟沿线 设置安全护栏，并应设置明显的8警示标志。在施工路段
1
7
9
沿线，应设置夜间警示灯。
信
3 8
4
微
4. 不开槽管道施工安全控制 系
联
一
（4）施工供电应设置双路电源，并能自动切换；动力、照明 应分唯路供电，作业面移动照明应采用低压
供电。
（6）采用起重设备或垂直运输系统：
①起重设备必须经过起重荷载计算。
②使用前应按有关规定进行检查验收，合格后方可使用。
③起重作业前应试吊，吊离地面 100mm 左右时，应检查重物捆扎情况和制动性能，确认安全后方可起
吊；起吊时工作井内严禁站人，当吊运重物下井距作业面底部小于500mm时，操作人员方可近前工作。
5.4.2 城市管道工程质量控制要点
1. 城市管道工程质量控制指标
（2）开槽施工管道主要控制项目
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沟槽回填主要控制项目：回填材料；柔性管道的变形率；有功能性试验要求的管道，试验合格；回填土
压实度。
2. 管道施工质量控制要点
（2）管道施工
③不应在管道焊缝上开孔。管道开孔边缘与管道焊缝的间距不应小于100mm。
④聚乙烯燃气管道连接注意事项：
b.聚乙烯管材与管件、阀门的连接，应根据不同连接形式选用专用的熔接设备，不得采用螺纹连接或粘
接。连接时，不得采用明火加热。
e.燃气管道聚乙烯管热熔连接的焊接接头连接完成后，应对接头进行 100%卷边对称性和接头对正性检
验，并应对开挖敷设不少于 15%的接头进行卷边切除检验。水平定向钻非开挖施工应进行 100%接头卷边切
除检验。
8
7
1
9
4
8
3
信
微
系
联
题
押
准
精
（3）沟槽回填质量控制
②柔性管道回填施工质量控制 是柔性管道工程施工质量控制的关键。除一般要求以外柔性管道回填还
应符合以下要求：
a.柔性管道回填前应选取长度为一个井 段或不少于 50m 的试验段，按设计要求选择回填材料，特别是
管道周围回填需用的中粗砂。按照施工方案的回 填方式进行现场试验，明确压实遍数、压实工具、虚铺厚度
和含水量；因工程因素变化改变回填方式时，应重 新 进行现场试验。
1
7 8
9
b.管道两侧和管顶以上 500mm 范围内的回填材料， 应 由沟槽两侧对称运入
信
3槽8
4
内不得直接扔在管道上；
微
回填其他部位时，应均匀运入槽内，不得集中推入。 系
联
一
c.管基有效支承角范围内应采用中粗砂填充密实，与管壁紧 密接触唯，不得用土或其他材料填充。
d.压实时，管道两侧应对称进行，且不得使管道产生位移或损伤 。
e.同一沟槽中有双排或多排管道的基础底面位于同一高程时，管道之间的回填压实应与管道与槽壁之
间的回填压实对称进行；基础底面的高程不同时，应先回填基础较低的沟槽；当回填至较高基础底面高程
后，再进行回填。
f.分段回填压实时，相邻段的接槎应呈台阶形，且不得漏夯。
【案例5.4-1】
供热管道焊缝质量检验应按对口质量检验、表面质量检验、无损检测、强度和严密性试验的次序进行。
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5.4.3 城市管道工程季节性施工措施
1. 冬期施工措施
冬期施工应符合下列要求：
（5）管道沟槽两侧及管顶以上500mm范围内不得回填冻土，沟槽其他部分冻土含量不得超过15%,冻块
不得大于100mm且不得集中，并应按常温规定分层夯实，还应预留沉降量。
（6）水泥砂浆接口应及时保温养护，保温材料覆盖厚度应根据气温选定；宜采用热拌水泥砂浆，热拌
水泥砂浆所用水温不得超过80℃；不得使用加热水的方法融化已冻结的砂浆；对水泥砂浆有防冻要求时，
拌合时应掺防冻剂。
（7）冬期进行管道闭水试验时，应采取防冻、防滑等措施。
8
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1
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信
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题
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