夜雨聆风
需求洞察与分析 1.1 传统成本管理痛点突出 多数制造企业仍停留在事后核算，数据滞后、分摊粗糙、异常靠人工救火，无法实时发现浪费成本核算停留在车间级，无法穿透到工单、工序、单品，差异原因难以定位管理者依赖经验判断，缺乏数据支撑，决策效率低、风险高 1.2 财务与生产信息割裂 财务懂成本但不懂现场，生产懂现场但不懂数据与核算，跨部门协同差成本数据来自ERP事后汇总，与MES、IoT设备数据不打通，形成信息孤岛成本分析滞后，无法指导生产即时改善，降本行动零散无体系 1.3 数字化工具应用浅、落地难 企业有设备、有系统，但不会用、用不深，IoT、AI视觉、数字孪生停留在概念缺乏低成本、快见效的落地路径，担心投入大、周期长、回报不明员工缺少AI工具实操能力，不会把技术转化为降本收益 1.4 降本缺乏标准化与可复制路径 降本靠运动式推进，无预测-预警-预控闭环没有统一的成本看板、改善模板、考核机制，成果难固化、难复制学员需要可直接带回企业的工具、清单、路线图，而非纯理论 1.5 岗位能力与智能制造不匹配 财务/生产/管理岗缺乏AI+精益+数字化复合能力，不会用数据做成本管理班组长、车间主管看不懂智能数据，无法用AI工具做现场改善企业需要能落地、能量化、能考核的实战型培训 课程目标 1.建立AI驱动的成本管理思维，从事后核算转向事前预测、事中预警、全程预控 2.掌握IoT、MES、AI视觉、数字孪生在料、工、费、质、机、能耗六大场景落地方法 3.学会工单级实时成本核算与差异分析，精准定位浪费并快速改善 4.掌握低成本AI落地工具与路径，输出3-5条可执行降本方案与30/90天落地计划 5.建立跨部门协同降本机制，形成可量化、可考核、可复制的成本改善体系 学员收益 1.掌握6大AI成本场景落地方法，能直接在企业推进1-2个高ROI单点改善 2.获得AI成本看板、低成本改造清单、30天路线图等可直接使用的工具包 3.学会工单级实时成本核算，快速找到超耗、停机、返工等核心浪费点 4.输出本岗位可量化降本提案，带回企业即可汇报、审批、落地 5.对接工信部智能制造标准与富士康、三一、西门子实战经验，少走弯路 课程知识图谱 1.核心思维：AI成本思维、精益浪费思维、数据驱动预控思维 2.技术体系：IoT/MES/ERP/AI视觉/预测性维护/数字孪生/RPA 3.核算体系：工单级成本、作业成本ABC、自动分摊、实时差异分析 4.场景体系：物料、设备、质量、能耗、人力、在制六大成本场景 5.落地体系：数据治理、单点突破、全域推广、考核复盘、持续改善 课程特色与亮点 1.双师背景：工信部专家+富士康/三一/西门子实战专家，理论+落地双保障 2.全场景覆盖：料工费机质能耗全覆盖，财务/生产/管理岗都能听懂、能用 3.低成本快见效：不讲大而全项目，聚焦小投入、高回报、30天见效益 4.实战导向：案例+讨论+沙盘+方案输出，全程动手，不做纯听讲培训 5.成果可考核：培训输出降本提案+KPI+路线图，可直接纳入企业绩效 课程大纲 模块一：成本困局与AI破局 核心主题：传统成本管理痛点与AI数字化破局路径 1.传统制造业成本五大痛点：数据滞后、分摊粗糙、异常被动、核算粗放、改善零散 2.AI重构成本逻辑：预测→预警→预控→改善→固化闭环 3.标杆数据：AI降本15%-35%、质检提效300%、停机减少60% 4.工信部智能制造成熟度与成本管控对标要求 实战案例（强化） 案例1：富士康某电子厂：月产值2亿，传统核算滞后7天，异常每月损失超80万；AI上线后实时预警，月损失降至20万内 案例2：三一某事业部：靠经验排产，在制资金占用1.2亿；数字孪生优化后，在制降低3500万 案例3：某机加工厂：靠人工巡检设备，月均非计划停机42小时；AI预测维护后降至12小时 小组讨论设计 讨论主题：我们企业当前最大的3个成本浪费是什么？ 引导话术：请各组用5分钟列出本单位最痛、最贵、最频繁的3个成本问题，不用找原因，只讲现象，每组派1人分享，导师现场归类提炼共性痛点 模块二：AI+精益成本六大核心场景 核心主题：料、工、费、机、质、能耗全场景AI落地实战 2.1.物料成本：AI预测+智能补货+追溯降库存 1.库存浪费与呆滞料成因分析 2.AI需求预测模型与安全库存动态优化 3.RFID+IoT物料全程追溯与防错 4.降本目标：库存周转提升20%+，呆滞减少30%+ 实战案例 案例1：某汽车零部件厂：原材料库存45天，AI预测后降至22天，年节约资金利息+仓储费280万 案例2：富士康某组装厂：呆滞料年损失1200万；RFID全程追溯+先进先出，年损失减少680万 案例3：某电子厂：缺料停线每月3-5次；智能补货+齐套性预警，停线降为0 授课方式：精讲+案例+工具演示 2.2工单实时成本：IoT+MES自动核算 1.传统分摊弊端与工单级精准核算逻辑 2.实时数据采集：人、机、料、耗、时自动上报 3.工单成本看板：赚/亏/超耗/差异实时显示 4.超耗预警与快速停机纠偏 实战案例 案例1：某机加工厂：传统分摊导致15%工单“虚赢实亏”；工单级核算后，当月减亏120万 案例2：某注塑厂：原料超耗每月8-12%；实时看板+超耗预警，降至3.5%以内 案例3：某装备厂：工单成本核算3天→实时；异常响应从48小时→10分钟 2.3设备成本：AI预测性维护 1.设备六大损失与OEE提升路径 2.振动/温度/电流数据采集与异常识别 3.预测性维护替代预防性维护 4.非计划停机降低60%实战方法 实战案例 案例1：三一重工某车间：数控设备月均故障停机36小时；AI振动监测→降至9小时，年增产效益960万 案例2：某纺织厂：梳棉机突发故障月均5次；AI电流/温度预警→全年0突发故障 案例3：某压铸厂：模具维修成本月均18万；AI寿命预测→降至7.2万 2.4 质量成本：AI视觉质检 1.返工、报废、客诉成本测算 2.AI视觉识别缺陷、漏检、错装 3.低成本视觉方案：摄像头+轻量算法 4.质检效率提升3-10倍落地路径 实战案例 案例1：某五金厂：人工质检漏检率4.5%；AI视觉→0.12%，年减少返工/报废320万 案例2：某电子厂：FPC外观检1人/机→1人看8机，效率提升7倍，人力年省180万 案例3：某汽配厂：客户不良索赔年260万；AI全检→索赔降至20万内 2.5 能耗成本：AI工艺参数优化 1.电/气/水浪费点识别 2.设备负载与能耗实时监控 3.AI参数调优与错峰用电 4.能耗降低10%-20%实战 实战案例 案例1：某注塑厂：120台注塑机AI调温/保压，月电费从148万→118万，年省360万 案例2：某压铸厂：熔炉AI能耗优化，天然气单吨消耗降18%，年省240万 案例3：某机械厂：空压机AI负载控制+错峰，电费年省98万 2.6 人力成本：RPA+人机协同 1.重复劳动替代：报表、核对、录入、盘点 2.RPA自动流程与人机协作模式 3.人效提升与用工优化 4.无代码轻量化工具使用 实战案例 案例1：某集团财务共享中心：成本报表3天→RPA自动2小时，释放8人 案例2：某电子厂：物料对账、入库、盘点RPA，减少12名仓管员 案例3：某装备厂：工时采集人工→IoT自动，效率提升90%，误差从8%→0.3% 模块三：工具与系统集成 核心主题：ERP/MES/IoT/AI数据打通与低成本落地 1.数据治理：成本数据口径统一、源头准确、实时上传 2.系统集成：ERP+MES+IoT+AI看板打通逻辑 3.数字孪生：虚拟排产、物流仿真、在制优化 4.低成本落地：传感器+摄像头+轻量AI，小投入快见效 实战案例 案例1：某电子厂：ERP/MES数据不通，成本偏差20%；打通后偏差<3% 案例2：某机加工厂：数字孪生仿真排产，在制资金从6800万→4200万 案例3：某汽配厂：仅投入传感器+边缘计算，30天落地工单实时成本，ROI>6 实战演练设计 演练主题：画出本单位数据打通流程图 引导话术：请各组画出从设备→采集→MES→ERP→成本看板的流程，标出断点、缺失数据、难点，导师现场点评并给出优化建议 模块四：案例与落地路径 核心主题：行业标杆案例+三步走落地法+避坑指南 1.机加工/电子/注塑/装备行业真实降本案例 2.落地三步走：数据治理→单点场景→全域智能 3.高ROI单点选择标准：见效快、投入小、易推广 4.避坑：不搞大而全、不重技术轻管理、不缺数据就上AI 行业全案例 机加工：某航空零部件厂，AI预测维护+工单成本，年降本720万 电子组装：某富士康厂区，AI视觉+智能补货，年降本1860万 注塑：某家电注塑厂，AI能耗+质量，年降本430万 装备制造：某工程机械厂，数字孪生+RPA，年降本950万 小组讨论设计 讨论主题：我们企业的落地顺序与节奏 引导话术：请各组制定30天、90天落地步骤，明确做什么、谁来做、需要什么支持、能省多少钱，导师按ROI、可行性、可控性打分 模块五：沙盘推演与方案输出 核心主题：成本浪费地图绘制与AI降本方案设计 1.企业全流程七大浪费现场诊断 2.成本浪费地图绘制方法 3.降本方案结构：目标→数据→工具→收益→周期→责任人 4.收益测算公式与KPI设定 沙盘案例 沙盘示范案例：某厂浪费地图→标记超耗、停机、返工、等待→锁定3个单点→测算年省280万 方案模板案例：直接给出“设备预测维护”完整提案范本 模块六：考核与成果汇报 核心主题：降本提案输出+点评+行动计划确认 1.各组输出AI降本提案（3-5条） 2.提案展示与导师点评 3.30天落地承诺与KPI确认 4.培训考核与工具包发放 |
钱老师：数字化转型专家/工业AI应用专家 曾任：富士康集团中央IE学院首席咨询师 曾任：三一集团集团信息化中心PMO 牵头集团数字化转型项目群统筹管理，搭建集团级IT项目全生命周期管控体系，推进研发、制造、供应链、营销等核心业务数字化落地，支撑三一从传统制造向数智化智造转型。 主导集团数据治理体系规划与建设，参与制定数据标准、数据质量管理、数据架构等核心制度，推动主数据管理、数据中台搭建，打通跨系统数据壁垒，消除数据孤岛，保障数据质量与数据资产化运营，为ALLinAI转型提供数据底座支撑。 现任：西门子Xcelerator平台/区域生态总经理 近20年企业工作直接经验，从早期的精益管理和生产管理入手，到新产品开发、量产规划和供应链规划，有一手经验随着自动化在中国演进，推动企业近万台机器人落地和千套自动化设备落地随着国家智能制造发展协助多个企业落地数字化转型、物联网应用、人工智能AI等新技术和规模化推广。在此过程中与工信部多个单位联动，推动企业数字化、智能化等标准化体系建设。对接国内头部客户的实际数字化、低碳化、AI等方面的转型诉求，发展和建设X平台500家生态伙伴圈，开设工业AI频道、绿色低碳频道等工业企业关注的主题频道，协助制造业企业更加简便、快速地推动数字化、低碳化和AI转型，并实现制造业企业和AI生态技术伙伴的长期发展 作为数字化专家和工业AI生态整合者，主导和参与了咨询项目： 汽车行业： 吉利汽车数字化仿真研发项目 比亚迪弗迪电池青海工厂新建规划项目 奇瑞汽车AI组装制造落地实践 华为赛力斯汽车现场低碳化+AI应用 装备行业： 柳工智能制造规划及落地实践 三一集团ALLinAI转型落地实践 中联重科数字化服务提效 太原重工AI焊接落地 3C电子行业： iphone全生命周期制造 动力源充电桩智能制造示范项目 生益电子AI识图报价排产全价值链贯通 深南电路AI排产 成都工厂具身智能机器人落地 医药化工 云南省龙津药业中药智能制造示范项目 泸州老窖AI检测项目 低碳行业： LV低碳循环门店等多个项目，具备一手前沿的实践落地经验。 培训风格 充满激情、风趣幽默、擅长教学互动和场景演练，能够吸引学员的注意力，引发学员兴趣，引导学员进行思考，注重对于结果的追踪，深得客户信赖。 擅长领域 AI在工业界的应用实践落地案例分享 数字化体系建设与执行标准制订、数字化转型项目顶层设计与规划 精品课程 1.企业数字化转型战略及成功实践 2.西门子双料灯塔工厂的数字化和低碳化成功实践 3.研发制造一体数字化落地方式 4.设备管理的数字化管理及最新AI实践 5.低碳数字化工厂规划建设及运营实践 6.低碳数字化绿色供应链设计和探索 7.工业AI助力制造业高质量发展 8.具身智能机器人的发展态势及制造业工厂落地实践 9.精益体系在AI时代的新发展 10.制造业 AI 数据分析与治理 |
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